Construction d'une CNC Epoxy granite pour l'acier

[maxcnc]

Oui c'est effectivement ce que j'envisage pour assembler le chassis.

J'ai peur que la methode additive ne me permette pas de dessassembler facilement les morceaux du chassis, donc je partais sur la methode soustractive avec le diamant mais il semblerait que ce ne soit pas ideal sur de l'epoxy granite, au pas aussi facile que ca.

Et ca va dependre de l'etat de surface et des eventuels defauts que j'obtiens entre les deux surfaces a appairer. Si les defauts sont trop grands, la methode soustractive va demander trop d'efforts, et ajouter un mastic sera beaucoup plus rapide et facile a mettre en place.

 

[duredetrouverunpseudo]

c'est que le dosage théorique résine/durcisseur était impossible à déterminer. Aussi les pièces une fois la résine réticulée avaient un contact poisseux par excès soit de résine ou de durcisseur.

Celle la je vais la faire lire a mon fournisseur pro de résine.

Il va rigoler un moment

 

[furynick]

C'est clair que comparer les résines antédiluviennes avec ce qui se fait aujourd'hui est une hérésie.
Il n'y a qu'à voir toutes les vidéos de mobilier ou de diorama coulés en résine et poncés jusqu'au grain 3000 puis polis jusqu'à effet miroir pour se rendre compte qu'on est a des années lumière d'un état poisseux.
Même un béotien comme moi arrive sans difficulté à faire une surface de minibar avec un état de surface lisse et dur comme de l'acier avec de la résine pas cher d'Amazon !

 

[duredetrouverunpseudo]

Mais c'est même pas vrai. C'est qu'il dosait complètement au pif.
Même les antédiluviennes du moment que tu doser a minima avec une balance ça fonctionnait sans problème particulier.

Il y a 20 ans quand je suis allée chez mon fournisseur pour la 1 ère fois. Il m'a répété au moins 10 fois d'acheter une balance pour doser correctement.
Et encore maintenant il me demande avec quoi je dose en fronçant les sourcils
Évidemment j'ai acheté une balance.

 

[Bebeul]

Vous pouvez parcourir les vidéos de ce Gars qui utilise de la résine pour avoir une surface plane pour poser ses rails.
Ca peut donner des idées.

 

[Algone]

Sur la mienne pour assurer le contact entre deux plaques de fonte et d'acier j'avais fait un mélange époxy /poudre d'acier, j'avais fait des essais avant pour le dosage, une fois sec c'est super dur.

 

[badhabit]

Tout d'abord : désolée d'écrire en anglais, je ne parle pas français, mais je trouve ce projet très intéressant !

Approvisionnement :

• Epoxy Resin L et durcisseur GL2 via R&G https://www.r-g.de/en/list/Resins
• Silimix 282, achat possible directement via le fabricant allemand ou sinon sur certains sites en ligne https://www.moertelshop.com/buy-SILIMIX-282-cheaply_5

Quelques exemples d'essai entre 8 et 10%, je me suis fabrique plusieurs eprouvettes pour valider certaines mesures, comment il se coule, et les variations associées à la quantité d'époxy. De la gauche vers la droite, 10%, 9% et 8% d'epoxy ratio en masse. J'ai aussi fait quelques mesures pour estimer le module d'Young des eprouvettes, avec un test de flexion.

J'ai effectué des mesures de rigidité sur ce mélange précis : https://www.cnczone.com/forums/vertical-mill-lathe-project-log/417268-forum-17.html#post2587204
Avez-vous également tenté l'expérience ? Si oui, je serais très intéressé par les résultats obtenus.

Pour la coulée:​

• Préparation du mélange d'époxy et durcisseur. Le temps de pot est de 210 min une fois cette étape réalisée.
• Ensuite on ajoute l'aggregat, idealement un malaxeur à action forcée (si vous savez ou en louer dans la région du Doubs, du côté de Valdahon, je suis intéressé). Pour l'instant j'utilise un malaxeur puissant ca se fait bien, et un bac a mortier de 200L.
• Mélanger jusqu'à obtenir une pâte homogène sans zone sèche, on souhaite que l'époxy pénètre partout et que le melange soit humide.
• Ensuite on vibre
  • Étape très importante pour réduire les bulles d'air, compresser le melange. Le mélange est très visqueux, beaucoup plus que du béton. Les calculs sont un peu plus compliqués pour estimer la fréquence et l'intensité à laquelle il faut vibrer et la durée.
    • Il faut une frequence et une force suffisante pour vibrer correctement sans pour autant entrainer la séparation des aggregats (les plus legers vs les plus gros).
    • Trop fort et l'impact sur le moule. Ca fait bizarre de voir quelques centaines de kilo vibrer aussi.

Donc deux moteurs à vibration pour pouvoir faire vibrer mes moules. Chaque moteur peut faire vibrer 5000N
- Montage standard avec un petit VFD Nflixin (deux moteurs venant de Chine, oui oui les chinoiseries...)
Voir la pièce jointe 960076

Je suis presque certain que le mélange Silimix282 + époxy se comportera comme un fluide non newtonien et qu'il sera impossible d'éliminer les bulles par vibration. Du moins, c'est ce que j'ai constaté. J'ai rencontré de nombreux problèmes avec ce mélange (voir ce message : https://www.cnczone.com/forums/vertical-mill-lathe-project-log/417268-forum-7.html#post2466204). Après avoir discuté avec l'équipe de R&G, on m'a conseillé d'utiliser un dégazeur. Je recommande vivement de faire un essai avant de réaliser la plupart des pièces moulées ; j'aurais aimé le faire avant.

Pour le mélange : achetez un mélangeur très bon marché. J'en ai trouvé un à bas prix (comme celui-ci : https://www.davidsen.dk/trolla-cementblander-120-l-550-w-c-id1767151-p-56902485766 pour 200 €). C'est TRÈS difficile à nettoyer ensuite… ! Ce n'est pas comparable au nettoyage du ciment et vous risquez fort de l'abîmer, je le sais par expérience.

Ensuite on laisser secher pendant 24 h et on peut demouler, on peut aussi effectuer une post cure a 70C pendant 15 h pour une transition verre sur la surface mais il semblerait que ca ne change pas vraiment les proprietes mecanique de maniere interessante pour mon utilisation. C'est assez difficile de trouver les effets sur les proprietes mecaniques.

Voila pour une petite presentation sur l'epoxy granite.

Pour répondre a quelques questions, pas d'armature metallique a l'interieur, car il peut y avoir des problemes de dilation thermique (vu que les deux matières vont se dilater de manière differente), aussi en fonction de la structure ca peut creer des ponts pour les vibrations.

Je pense que la post-cuisson est assez importante. Elle a deux effets : elle augmente la température à laquelle l'époxy devient plus ou moins « ramollie ». En gros, l'époxy ramollit à la température de polymérisation initiale. Par exemple, si vous l'avez polymérisée à 20 °C, elle ramollira à des températures supérieures à 20 °C. Cela peut être problématique si une partie de votre machine atteint une température plus élevée. De plus, une post-cuisson à des températures plus élevées permet la formation de chaînes moléculaires plus longues dans l'époxy. Ces chaînes plus longues rendent l'époxy plus résistant, mais j'ignore l'ampleur de cet effet en pratique (c'était la recommandation de R&G lorsque j'ai discuté de mon projet avec eux).

Je ne suis plus convaincu que la structure interne en acier pose problème. J'ai vu cela à quelques reprises, mais si je devais refaire un projet similaire, j'approfondirais la question. L'acier est bien plus rigide (200 GPA contre 20 GPA !), donc une conception astucieuse d'une structure interne en acier pourrait considérablement rigidifier les pièces. Après mon projet, je pense que la solution idéale serait un compromis avec de l'acier intégré pour améliorer la rigidité.

En tout cas, super projet ! J'ai hâte de suivre la suite !

 

[Klak]

Salut maxcnc,

sujet super intéressant, j'ai hâte de voir comment ca se passe.

Je ne suis plus convaincu que la structure interne en acier pose problème. J'ai vu cela à quelques reprises, mais si je devais refaire un projet similaire, j'approfondirais la question. L'acier est bien plus rigide (200 GPA contre 20 GPA !), donc une conception astucieuse d'une structure interne en acier pourrait considérablement rigidifier les pièces. Après mon projet, je pense que la solution idéale serait un compromis avec de l'acier intégré pour améliorer la rigidité.

Je suis un peu d'accord avec badhabit, ta CNC risque de ne pas être super rigide à cause du poids énorme et du module faible de l'EG. J'ai l'impression qu'ajouter des renforts en aciers à l'intérieur, vu l'ampleur du projet, peu apporter beaucoup sans être trop demandant en termes de ressources.

Oui je reviendrai sur les calculs, mais la plupart de la puissance est utilisee pour accelerer les vis a billes. Le poids de la masse deplacee n'ajoute qu'une part faible du couple necessaire.

J'étais assez sceptique sur ca, intuitivement ca me paraissait assez illogique qu'une vis à bille soit plus dure à bouger que 300 kg...
Et en fait si ! Si on calcule l'inertie "équivalente", pour une VAB de 800mm, 40mm de diamètre, pas 5mm.
On obtient :

J_300kg = 0,00019 kg·m²
J_VAB = 0,00158 kg·m²

Soit 8.3 fois plus. J'aurais appris quelque chose...

Je suis curieux de savoir pourquoi tu as choisi des rails à rouleau plutôt qu'à bille ? Pour la même taille, tu as plus de performance ?

Servomoteurs Lichuan A5 avec codeur absolu 17 bit (ils ne sont pas en Ethercat malheureusement)

C'est tellement dommage d'avoir pris des servos lichuan sans l'ethercat :(
Moi, j'ai commencé le setup des miens (ethercat A5 400W), et c'est assez difficile, mais on s'en sort. Et j'obtiens des résultats assez satisfaisants ! Surtout avec linuxcnc, tu peux faire ce que tu veux
J'ai partagé ma config sur mon forum si tu veux t'en inspirer.

Et un moteur de 600W pour ton ATC, je trouve ca un peu drôle. Ca me fait me rendre compte de l'ampleur de ton projet. Bonnes chances !

Je te suivrai avec grand intérêt

A+

 

[furynick]

Je suis curieux de savoir pourquoi tu as choisi des rails à rouleau plutôt qu'à bille ? Pour la même taille, tu as plus de performance ?

Je crois que c'est Piotr Fox Wysocki qui en avait parlé sur sa chaîne, les patins à rouleaux sont plus réguliers. Apparemment à chaque fois qu'une bille entre en contact avec le rail ça génère une vibration.
De plus, avec un rouleau il y a aussi beaucoup plus de surface de contact entre le patin et le rail donc les charge admissibles sont plus importantes.

 

[maxcnc]

Merci @badhabit , j'ai pas mal suivi ton projet et je me suis inspiré d'un certain nombre d'elements pour ma machine, surtout sur les éléments Beckoff et le panneau de controle par exemple. Et je vais reutiliser le design de ton moule pour les miens avec du bois de coffrage. Les plans vont bientot arriver.

Avez-vous également tenté l'expérience ? Si oui, je serais très intéressé par les résultats obtenus.

Oui je les partagerai, j'avais fait des mesures simples pour le moment mais je partagerai plus en details les resultats.

Je suis presque certain que le mélange Silimix282 + époxy se comportera comme un fluide non newtonien et qu'il sera impossible d'éliminer les bulles par vibration.

La litterature est assez complique sur le sujet, il faut vibrer avec la bonne acceleration au de la de 1G et avec la bonne frequence. Dans les tests que j'ai effectue, j'arrive a avoir une tres bonne surface sans trop de bulles. Faire une etude sur les additifs pour ameliorer le melange est probablement le meilleur moyen mais je ne l'ai pas juge necessaire pour le moment.

Pour le mélange : achetez un mélangeur très bon marché. J'en ai trouvé un à bas prix (comme celui-ci : https://www.davidsen.dk/trolla-cementblander-120-l-550-w-c-id1767151-p-56902485766 pour 200 €). C'est TRÈS difficile à nettoyer ensuite… ! Ce n'est pas comparable au nettoyage du ciment et vous risquez fort de l'abîmer, je le sais par expérience.

Oui je ferai des photos de l'installation pour couler, j'ai un melangeur de type betonneuse, je n'ai pas vraiment reussi a trouver un malaxeur a action forcee a louer. Ils ne sont pas encore tres repandus.

Sur la post cuisson, de ce que j'ai lu et cru comprendre, l'epoxy continue de polymeriser pendant quelques semaines. La post cuisson augmente surtout la durete en surface de quelques pourcentages. J'ai prevu de faire une post cuisson, vu que ce n'est pas trop complique a realiser.

Armature en acier​

Je suis un peu d'accord avec badhabit, ta CNC risque de ne pas être super rigide à cause du poids énorme et du module faible de l'EG. J'ai l'impression qu'ajouter des renforts en aciers à l'intérieur, vu l'ampleur du projet, peu apporter beaucoup sans être trop demandant en termes de ressources.

Sur la structure en acier, mon avis est partage, les sections de la machine sont calcules de telle facon que les deformations sont dans les niveaux dont j'ai besoin. J'ai optimise les sections via FEA avec les contraintes que j'avais (poids, dimensions des elements), en recherchant a minimiser la deformation en bout de broche dans les 3 axes. Vu les dimensions, j'ai aussi utilise 3 scenarios differents (milieu des axes, pire scenario, et en position arriere), la rigidite obtenue est en moyenne autour de 150-200N/um (ce qui serait tres bon). Je detaillerai un peu plus les calculs plus tard. Et les plus grosses contributions sur la rigidite de la machine viennent du gantry et de l'axe Z.

Integrer de l'acier serait une possibilite, mais je pense que ce sera pour le prochain projet.

Je suis curieux de savoir pourquoi tu as choisi des rails à rouleau plutôt qu'à bille ? Pour la même taille, tu as plus de performance ?

Oui les rails à rouleaux sont beaucoup plus rigide que ceux a billes, et j'ai reussi a acheter a de tres bons prix. Petit extrait de la documentation INA sur la ridigite des elements. A titre de comparaison, les rails a rouleaux de taille 45 ont une charge dynamique de 114kN alors que les rails a billes KUVE45 on est autour de 69kN (ca va de meme pour les restes des parametres, moments et ridigite). Et comme le note @furynick ca ce comporte beaucoup mieux vis a vis des coups et vibrations (meme chose que pour les roulements a rouleaux vs roulements a billes sur les broches par exemple). Ca reste surdimensionne pour la machine, ou avec un facteur de securite tres large.

C'est tellement dommage d'avoir pris des servos lichuan sans l'ethercat :(

Oui mais selon Annie, représentante de Lichuan, ils n'avaient pas encore les modeles ethercat pour ces drivers sur des puissances superieures a 1000W.
le 600W est juste car j'avais besoin de quelque chose, et ca restait raisonnable en prix.

 

[maxcnc]

Quelques details sur le chassis:
Le chassis est construit en plusieurs morceaux pour faciliter sa coulee, sa mise en place, le transport.
Il est construit autour d'une table en acier que j'ai pu trouve: 1200 par 1200 sur 160 mm d'epaisseur (on est autour de 1200kg), la table est d'ailleurs mise de niveau et utilisee pour realiser la coulee des pieces. ce qui permet d'avoir une surface plane.

Vue de dessus du chassis

Vue sans la table pour l'evacuation des copeaux et liquide de coupe.

Vue eclatee du chassis, il y a 6 pieces au total, l'objectif est de reutiliser certains des moules pour les autres elements, un moule pour les cotes, et un pour les elements de la base du dessous. Je vous montrerai les moules, je suis sur la derniere iteration pour simplifier les moules au possible et renforcer la structure exterieure.

Pour les parties circulaires, je prevois d'utiliser les coffrages utilises pour faire des piliers de beton et de renforcer sur le pourtour avec des cales.

Le moule s'assemble comme du Ikea...

Petit element aussi, la conception est telle que la table peut coulisser sous le chassis vers l'arriere (avec des galet à came/rouleau suiveur, de type INA KR35 achete sur le forum), pour laisser la place pour la configuration 5 axes. Mais je reviendrai sur ca avec un peu plus de details et de questions.

 

[Coyote94]

Projet stratosphérique pour le commun des mortels que je suis et impressionnant d’étude d’ingénierie

 

[Coyote94]

Rassures nous ; elle servira à autre chose qu’à sortir des tampons encreurs ??

 

[maxcnc]

Rassures nous ; elle servira à autre chose qu’à sortir des tampons encreurs ??

Haha :D ce sera pour des tampons encreurs chinois bien entendu.
J'ai eu longue de projets a faire/explorer:
- Tour CNC
- Bras robotique industriel
- Pick and Place machine
- Potentiellement un moteur thermique
- Une turbine

Apres l'imagination est la limite.

 

[furynick]

J'ai un peu peur que la réutilisation des moules ne soit illusoire. L'agglo est très mauvais en flexion, il se déformera, s'ébrechera, restera collé à l'EG par endroit, etc.

 

[maxcnc]

On verra bien, je vais utiliser du contreplaqué filmé https://www.bigmat.fr/produits/pann...euplier-2-temps-de-presse-2500-x-1250-x-15-mm comme badhabit sur sa construction. Si ça ne résiste pas je referai les éléments manquants mais je réutilise au maximum des éléments communs sur les renforts, etc.

L’agglo est effectivement plus fragile. Autant faire les choses bien. Je pensais partir sur du 18 mm avec des renforts. Je partagerai les derniers plans des moules d’ici peu.

 

[laurentl38]

On voit que tu t'es bien inspiré des Hermle Cxx. Une fois fonctionnel cela va faire une belle machine une mini C42 de 5T au lieu de 14T.

Concernant les moteurs, je trouve que les puissances peuvent être limite (surtout le Z), au vu de la machine souhaité, et ce serait dommage d'avoir de faible accélération sur une telle machine fini.
Tu as aussi leadshine, ils sont aussi disponible en ethercat pour de grosse puissance.

Pour la broche, 2.2kw c'est vraiment faible, si tu ne la pas encore acheté, par plus tôt sur du 5.5Kw mini (au moins en mode S6) voir 7Kw, sinon je pense que tu vas le regretter.

Concernant le moulage, est ce que tu n'aurais pas pu partir sur un coffrage acier qui reste a demeure (augmentation de la rigidité) ?
comment vas tu t'y prendre pour que les 2 ouverture dans les bâtis latéraux pour l'axe de rotation, soient parfaitement aligné ?

je suis très curieux de voir les assemblages et ajustement des différents élément entre eux. cela va être très riche d'enseignement.

 

[duredetrouverunpseudo]

comment vas tu t'y prendre pour que les 2 ouverture dans les bâtis latéraux pour l'axe de rotation, soient parfaitement aligné ?

J'aurais a faire ça,

Je coulerai les 2 côtés directement sur le batit du bas de la machine avec un tube les traversant de part en part.

Ensuite je pense que l'alignement définitif se fera avec les frettes en acier qui vont recevoir les paliers.
Ou un poil de jeux pour pouvoir aligner et comblage du jeux avec une résine chargé métal. Ou jouer sur l'usinage pour que l'axe se déplace en faisant tourner la frette avant de la fixer définitivement.

A voir avec les moyens disponibles.

 

[badhabit]

On verra bien, je vais utiliser du contreplaqué filmé https://www.bigmat.fr/produits/pann...euplier-2-temps-de-presse-2500-x-1250-x-15-mm comme badhabit sur sa construction. Si ça ne résiste pas je referai les éléments manquants mais je réutilise au maximum des éléments communs sur les renforts, etc.

J'ai obtenu d'excellents résultats avec le contreplaqué dont vous parlez. Il s'est démoulé très facilement et s'est presque détaché de la pièce coulée. Je pense même que j'aurais pu faire plusieurs pièces avec le même moule, si je l'avais conçu en conséquence. J'ai rencontré quelques problèmes d'angle négatif sur le moule, ce qui a provoqué des blocages. Par exemple, regardez la photo du message 147 : https://www.cnczone.com/forums/vert...log/417268-forum-post2466612.html#post2466612. Remarquez le petit morceau de moule encore collé à la pièce coulée ; il était coincé et j'ai dû le détruire complètement pour l'extraire. Il faut donc être très prudent avec les angles droits lors de la conception, surtout si le moule ne peut pas être démonté de l'extérieur après la coulée. La plupart de mon moule était vissé de l'extérieur, ce qui m'a permis de le démonter après durcissement. La conception et la réflexion sur le processus prennent beaucoup de temps. Mais le jour du démoulage, tout est extrêmement satisfaisant.

J'ai également essayé d'ajouter des « boulons à marteau » à certains endroits du moule, comme ceci :

…puis j'ai pu visser un boulon et extraire le moule de la cavité ; ça a très bien fonctionné. J'ai simplement mis du ruban adhésif dessus avant la coulée.

Autre chose qui me pose beaucoup de problèmes par la suite : placez une petite rondelle en plastique (nylon) entre vos inserts et le moule. Sinon, les inserts dépasseront légèrement de la pièce coulée, ce qui est très embêtant. Il est bien préférable que les inserts soient légèrement enfoncés dans la pièce. La rondelle en nylon s'enlève facilement de la pièce après le démoulage, et l'insert se trouvera alors 1 à 2 mm sous la surface de l'EG.

Ah, et faites attention aux surfaces horizontales lors de la coulée. Des bulles s'y accumulent et y restent piégées, ce qui donne une très mauvaise surface. J'ai essayé cette méthode à plusieurs reprises, et ça n'a absolument pas fonctionné (voir le message 131 ici : https://www.cnczone.com/forums/vert...log/417268-forum-post2466206.html#post2466206). Il vaut donc mieux l'éviter autant que possible.

 

[Jules63]

Finalement, réaliser une structure creuse en acier, puis la remplir de résine époxy granite résout bien des problèmes.
@Sisinati a de bonnes idées.

 

[maxcnc]

Oui j'ai vu sa machine, beau projet.
Melanger l'acier et l'epoxy granite n'est pas aussi simple que de les mettre ensemble. Une structure en acier remplit d'epoxy va continuer a vibrer surtout si l'adhesion entre les deux n'est pas faite proprement. Ca rajoute de la masse donc ca va changer les frequences de vibration mais ca ne va pas utiliser toutes les caracteristiques de l'epoxy-granite.
Une large structure avec de l'acier a l'interieur a des risques aussi en terme de fracture et fatigue surtout avec la reaction exothermique ou les moules peuvent monter assez haut en temperature (60-70C) ce qui va creer des contraintes dans le chassis lorsqu'il est coule et creer des problemes.

Et vue la masse et les sections utilisees ici (toutes autour de 150 mm d'epaisseur), les deformations attendues sont tres faibles, donc je prevois de rester sur un chassis tout en epoxy-granite pour le moment. Et ca simplifie le processus de fabrication, j'ai deja pas mal de moules et preparation pour couler toutes les pieces.
Pour un prochain projet, etudier une armature metallique peut etre.

 

[Squal112]

Finalement, réaliser une structure creuse en acier, puis la remplir de résine époxy granite résout bien des problèmes.

C'est ce que font/faisaient certains fabricants de machine notamment avec du béton (sans doute moins onéreux que la solution résine en 1998).
J'ai l'exemple de Intélys/ISTI/Multisoft Robotique avec le bâti (bien modeste) de mon petit Hermes, qui comme l'indique le manuel est constitué d'une structure mécano-soudée remplie d'un béton bien spécifique, à la manière des coffres fort de banque.
Et si je ne dis pas de bétises, il me semble que Emco faisait cela aussi pour ses tours CN.
Voir chez Durcrete (Welded Steel Structure filled with Durfill)

 

[maxcnc]

Oui il semble y avoir quelques machines dont certaines cavites sont remplies pour eviter d'avoir des caisses de raisonnances. Hardinge avait creee le Harcrete pour remplir certaines parties.
Mais de maniere generale, les multi materiaux deviennent tres vite compliques a comprendre, gerer, modeliser et beaucoup d'etudes ne sont pas publiques sur le sujet.

Sur l'UHPC il y a effectivement beaucoup plus d'etude pour realiser des structures sandwich tres performantes, notamment celle ci https://my.mech.utah.edu/~bamberg/r...Design/Principles of Rapid Machine Design.pdf
Mais en regardant la partie 4.5 on se rend compte que ce n'est pas juste on remplit d'epoxy ou de beton, les structures internes, mises en oeuvre sont beaucoup plus compliques.

 

[maxcnc]

Concernant les moteurs, je trouve que les puissances peuvent être limite (surtout le Z), au vu de la machine souhaité, et ce serait dommage d'avoir de faible accélération sur une telle machine fini.
Tu as aussi leadshine, ils sont aussi disponible en ethercat pour de grosse puissance.

Normalement je pourrais monter a des accelerations de 0.2-0.3g. Apres pour des questions de place (encombrement en Z), je vais utiliser une courroie donc je peux ajouter une demultiplication au detriment de la vitesse.

Pour la broche, 2.2kw c'est vraiment faible, si tu ne la pas encore acheté, par plus tôt sur du 5.5Kw mini (au moins en mode S6) voir 7Kw, sinon je pense que tu vas le regretter.

Oui c'est prevu, juste que je suis limite pour l'instant vis a vis de driver pour broche en monophase.

Ensuite je pense que l'alignement définitif se fera avec les frettes en acier qui vont recevoir les paliers.
Ou un poil de jeux pour pouvoir aligner et comblage du jeux avec une résine chargé métal. Ou jouer sur l'usinage pour que l'axe se déplace en faisant tourner la frette avant de la fixer définitivement.

Oui c'est a peu pres l'idee que j'ai. Une ouverture pour permettre l'installation de semelle en acier, visse avec des inserts qui seront installes dans l'EG.
D'un cote sera integre un Reducteur Harmonique, de l'autre un roulement.

Sur la partie 5 axes, c'est la ou j'ai le plus besoin de conseils pour concevoir le systeme mecanique. Comment regler les alignements, pre contraintes, les potentiels roulement, rouleaux coniques comme sur les broches, rouleaux croises (robotique, etc), roulements a billes a contact oblique.
Je pense de toute facon, avoir un cote fixe, et flottant de l'autre cote pour corriger l'alignement et la contrainte. Si vous avez des references de schema/design que je peux etudier, regarder

je suis très curieux de voir les assemblages et ajustement des différents élément entre eux. cela va être très riche d'enseignement.

Pour les rails plans, c'est plus simple.
Chaque rail va etre mis en place en utilisant un lit d'epoxy charge en acier, moule par une regle en granite. Ceci devrait assurer la planeite sous les rails ainsi que la rectitude du rebord de support.

La regle en granite sera aligne avec une barre rectifiee, et un niveau de precision, ce qui permettra que les 3 rails du X soient alignes sur un meme plan.
Et la regle sera alignee avec le rail principal pour assurer le parallelisme de tous les rebords.
Sur la 3D on voit une encoche sur les cotes, sous les rails, c'est pour l'installation de la barre rectifiee. Voici quelques images venant du sujet sur le forum allemand cncecke

Les rails seront serres avec des vis et une tige comme sur le dessin

 

[Jules63]

Melanger l'acier et l'epoxy granite n'est pas aussi simple que de les mettre ensemble. Une structure en acier remplit d'epoxy va continuer a vibrer surtout si l'adhesion entre les deux n'est pas faite proprement. Ca rajoute de la masse donc ca va changer les frequences de vibration mais ca ne va pas utiliser toutes les caracteristiques de l'epoxy-granite.
Une large structure avec de l'acier a l'interieur a des risques aussi en terme de fracture et fatigue surtout avec la reaction exothermique ou les moules peuvent monter assez haut en temperature (60-70C) ce qui va creer des contraintes dans le chassis lorsqu'il est coule et creer des problemes.

Apparemment il a utilisé des résines spéciales, plus proche de la colle et il a aussi évité la chauffe en gérant le ratio granite epoxy. Toutes ses surfaces sont rectifiés chez un pro... Je trouve que rien n'est laissé au hasard dans sa réalisation.

Tu as déjà acheté ta résine ? Elle se conserve longtemps ?

Tu peux couler quelle épaisseur max avant que la résine ne s'emballe thermiquement et soit HS ?

 

[Jules63]

La regle en granite sera aligne avec une barre rectifiee, et un niveau de precision, ce qui permettra que les 3 rails du X soient alignes sur un meme plan.

Un peu chaud comme méthode... Si ça foire, pour rattraper ça, aïe !

Tu penses aligner tout ça avec quelle précision ? Les rails à rouleaux tolèrent quel défaut d'alignement ?

 

[Precis84]

Bonjour
Étonnant le calage ......

 

[Algone]

Si ça foire, pour rattraper ça, aïe !

Il y aura toujours la méthode classique de grattage.

 

[Ben_gt]

Bonjour,
si utilisation de gel coat contre les parois du moule, attention de bien prendre du gel coat polyester compatible epoxy, sinon, ca fera une mauvaise réaction...

Pour le débullage, comme @badhabit, le débullage par vibration va être très compliqué. En règle générale pour les produits visqueux coulés, la seule option valable pour avoir une structure homogène c'est le dégazage via cloche sous vide.

Bon courage pour la suite.

 

[duredetrouverunpseudo]

Même avec une cloche sous vide, je doute de la possibilité de réellement dégazer un tas de grumeaux qu'est l'EG

Dégazer avant le durcisseur. Mélanger le plus lentement possible pour incorporer le minimum possible d'air. Couler lentement.

Et acceptez les bulles d'air disséminés dans la structure