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Bonjour
Pour moi le fait d'usiner ces encoches n'a rien de difficile car c'est fait à la fabrication en découpe 2D. Pour la machine de découpe qui va effectuer ces formes, ça ne change rien de découper droit ou en formes biscornues (juste le temps d'usinage un peu plus long).
Par contre le gain de temps est considérable au montage par rapport à devoir percer et tarauder.
Cela reste démontable facilement (contrairement à la soudure ou au collage).
Il ne reste que la résistance mécanique, mais sur une plaque de bonne épaisseur (comme ici, 15mm), ça ne m'inquiète pas. En cas de doute on peut toujours mettre plus de points de fixation et aussi des tenons-mortaises pour l'assemblage.
Si Klak devait dessiner sans DAO, il ne construirait pas une CNC...
On est sur la même page. Ça fait plaisir.
On poste le même message à 1 minute près.
Je ne m'imagine pas faire de CN sans DAO effectivement. ca fait peur.
Pour les tenons et mortaises, comme disait pierre-lou, cela limite la liberté de réglage de la CN. et sur des machines de découpes précises au dixième / à 5 centièmes, c'est dur de faire quelque chose de parfaitement utile.
Mais c'est vraiment un compromis, et une question à se poser.
Par contre vous semblez considérer que l'usinage des perçages et taraudages est plus simple que de faire ces trous pour les écrous dans des plaques au jet d'eau !?
Effectivement ces encoches en T pour accueillir des écrous c'est une solution qui est couramment utilisée dans le domaine de l'ameublement ou pour des structures mécano boulonnées par exemple et techniquement ça marche pas mal. La pertinence sur une machine qui vibre ça peut vraiment se discuter. Par contre tu as intérêt à faire des encoches pour pré-emboiter tes tôles sinon ça va être un enfer à monter.
Tu vas devoir tenir ta tôle de 15mm en acier en l'air (attention c'est lourd) le temps de serrer le tout. Et là tu as deux cas :
- Si tu serres trop fort, tu vas plaquer les tôles entre elles et avec l'angle de dépouille du jet d'eau ça sera de travers.
- Si tu ne serres pas assez ça tombe et tu te casses un doigt.
Donc si tu pars sur cette solution, essaye de visualiser que tu dois emboiter toutes les tôles avant de commencer à mettre les vis. Comme ça tu peux les mettre une par une sans risquer d'avoir une tôle qui glisse ou qui se mets trop de travers.
Comme tu as accès à une fraiseuse il y a une autre solution, mécaniquement plus élégantes, plus simple à régler et sans risque de foirer une tôle : faire des "équerres" dans un morceau d'étiré en acier. Tu fais des taraudage traversants (ou pas) sur deux faces d'un étiré en 40x40 par exemple et tu fais des trous ronds dans les tôles.
Tu as également l'avantage d'avoir que des surfaces planes et propres en contact. Parce que ton analyse modale est complètement dans les choux si tu n'as pas un vrai encastrement entre les deux tôles. En réalité si tu serres contre la tranche découpée au jet d'eau tu auras un contact plus proche d'une ligne que d'une surface, donc ça fait un "pivot" et c'est très très pénalisant pour ton calcul.
Par contre vous semblez considérer que l'usinage des perçages et taraudages est plus simple que de faire ces trous pour les écrous dans des plaques au jet d'eau !?
A peu de chose près, c'est le principe utilisé pour le montage des machines basées sur des profilés alu, il n'y pas de raison que ça ne fonctionne pas, même si je suis d'accord sur le fait que ça risque d'être un peu plus galère à monter.
Je plussoie pour le frein filet !
Bon, c'est vrai que c'est une solution pas très "traditionnelle" qui peut "choquer" les "vieux" comme Stan et moi, mais il faut vivre avec son temps
Perso j'aurais probablement repassé toutes les plaques à la fraiseuse pour être sur d'avoir des champs perpendiculaires pour le montage, je dirais que ce problème de perpendicularité me chagrine plus que le montage avec écrous prisonniers.
Perso j'aurais probablement repassé toutes les plaques à la fraiseuse pour être sur d'avoir des champs perpendiculaires pour le montage, je dirais que ce problème de perpendicularité me chagrine plus que le montage avec écrous prisonniers.
Effectivement ces encoches en T pour accueillir des écrous c'est une solution qui est couramment utilisée dans le domaine de l'ameublement ou pour des structures mécano boulonnées par exemple et techniquement ça marche pas mal. La pertinence sur une machine qui vibre ça peut vraiment se discuter. Par contre tu as intérêt à faire des encoches pour pré-emboiter tes tôles sinon ça va être un enfer à monter.
Tu vas devoir tenir ta tôle de 15mm en acier en l'air (attention c'est lourd) le temps de serrer le tout. Et là tu as deux cas :
- Si tu serres trop fort, tu vas plaquer les tôles entre elles et avec l'angle de dépouille du jet d'eau ça sera de travers.
- Si tu ne serres pas assez ça tombe et tu te casses un doigt.
Donc si tu pars sur cette solution, essaye de visualiser que tu dois emboiter toutes les tôles avant de commencer à mettre les vis. Comme ça tu peux les mettre une par une sans risquer d'avoir une tôle qui glisse ou qui se mets trop de travers.
Comme tu as accès à une fraiseuse il y a une autre solution, mécaniquement plus élégantes, plus simple à régler et sans risque de foirer une tôle : faire des "équerres" dans un morceau d'étiré en acier. Tu fais des taraudage traversants (ou pas) sur deux faces d'un étiré en 40x40 par exemple et tu fais des trous ronds dans les tôles.
Tu as également l'avantage d'avoir que des surfaces planes et propres en contact. Parce que ton analyse modale est complètement dans les choux si tu n'as pas un vrai encastrement entre les deux tôles. En réalité si tu serres contre la tranche découpée au jet d'eau tu auras un contact plus proche d'une ligne que d'une surface, donc ça fait un "pivot" et c'est très très pénalisant pour ton calcul.
Salut,
Merci pour le commentaire gomax, c'est comme ca que je peux progresser !
Ce truc de contact ligne, c'est l'argument numéro 1 qui me fait dire qu'il faut qu'il faut que je rectifie mes tranches.
J'ai un "avantage", c'est que la partie qui doit être droite (le lit, et la plaque en haut), si tu regardes bien, n'a aucune tranches en contact. Donc j'avais déjà essayé d'anticiper ce problème.
Les autres n'ont pas forcément besoin d'être à 100% droit dans l'absolu, on peut faire un châssis vu de coté comme ca :
Par contre, le gros problème, c'est que les vis appliquent un moment latéral la plaque qui a sa face en contact. À voir.
Pour ce qui est des tenons et mortaises, je suis d'accord, méga dur à construire sans ça. Je pourrais faire un pré-chassis imprimé en 3D pour tenir les pièces entre elles, sinon ca sera dur à faire. J'ai un gros avantage, mon pote à une table de soudure, où il a plusieurs outils pour tout attacher... C'est pratique.
Ce qui m'embête, ce sont des trous pour ces tenons, ca tord mes plaques au mauvais endroit. C'est toi qui me disais que la découpe jet d'eau tord tout. Eh bien, j'aimerais éviter ca. Je pense que je préfère galérer quelques heures en plus pour le montage pour qu'au moment du réglage final tout soit droit. Encore une fois, une histoire de compromis...
J'ai ces grands L sur le côté qui peuvent me permettre, une fois attachée à la plaque y, tenir et assembler tout petit à petit. Sans rien serrer, mais pour que ca tienne.
Les gros problèmes des équerres comme tu me montres, c'est qu'il n'y a pas de force qui "tire" la plaque (jaune) qui est sur la tranche contre la face de la plaque en opposition (verte). Le contact se fait avec l'équerre. C'est peu rigide. Ou alors, il faut que l'équerre ne soit pas collée à la plaque qui a la face en contact.
Tu es "obligé" de faire ca, mais du coup, tu crées le même problème qu'avec la dépouille, c'est-à-dire que tu appliques un couple. Donc, il faut en mettre une de l'autre côté. Etc...
À mon avis, c'est plus de travail que "juste" rectifier les tranches de mes plaques découpées jet d'eau.
Pour ce qui est de la FEM et de l'analyse, je travaille dans l'horlogerie, par définition, une montre mécanique, ca vibre, et c'est un assemblage mécano vissé. On fait régulièrement des simulations de tout ça. Et je vais aller dans ton sens, voir encore plus loin. Les simulations d'assemblages vissées, c'est de la merde. C'est très dur à bien faire (et je n'ai pas pris le temps de bien faire, car ca ne sert à rien dans ce cas-ci...). Et ca représente peu la réalité.
Et j'ai envie d'ajouter qu'un contact plan-plan vissé, ce n'est pas précis. Avec ce contact ligne, ce n'est pas précis, encore moins...
Maintenant, je nuance un peu. Si tu regardes le premier mode, et celui sur lequel, je vais le plus travailler. Les assemblages vissés n'ont pas d'impact parce qu'on travaille uniquement sur la flexion du L dans le coin. Et la fréquence, ne dépends donc que de la rigidité de cette plaque à ce niveau et du poids de l'axe X et Z.
Par contre, si on regarde le 2e ou 3e mode. Là, c'est très dépendant des assemblages. Et donc moins précis.
Après, je n'ai pas trop besoin de précision sur la fréquence exacte 50 ou 80 Hz, ca ne change pas grand-chose, je fais du comparatif. Et j'améliore là où je peux améliorer sans trop augmenter le prix...
Dans tous les cas, sur la machine réelle, il y aura des vrai rails, il y aura des différences de poids et plein d'éléments qui changent cette fréquence.
Mon découpeur de plaque m'a dit 2 dixièmes de dépouille sur 15 mm... Est-ce que ca fait beaucoup ? arctan(0.2/15) = 0.76 degrées... 1 degré, je ne sais pas trop ce que ca fait.
Donc j'ai simulé. Je me suis dit que ca aiderais les autres personnes qui voudraient faire des découpes et assemblages similaires.
J'ai fait une plaque avec : le T et une dépouille en bas de 0.2 mm pour 15 mm d'épai. J'ai mis du M6, avec 5kN de précharge sur la vis (environ 10Nm de serrage si on prend les coefs de friction standard).
Pour moi, il y avait trois possibilités,
Soit la plaque flambe, et les plats de chaque cotés de la plaque sont en contact en entier
Soit la plaque se déforme en compression totale, et 0.2 mm ne sont pas assez pour empêcher le contact
Soit la plaque ne reste que sur une partie de la face et ne flambe pas
Et ce qu'il se passe, c'est cette dernière option. Où la plaque ne flambe pas, et approximativement 15% du bout de la plaque vient en contact et se tord pour épouser la face. Le reste de la tranche reste en l'air. Voilà. À mon avis, le cas 2 n'arrivera jamais, sauf avec très peu de dépouille (quelques microns, voir 1 dixième), et par contre le cas 1 risque d'arriver si l'on a des plaques vraiment longues. Ici, il y a une symétrie artificielle par rapport à la tranche du haut de la plaque, donc la taille réelle de la plaque est de 200 mm. Il faut se dire que le programme imagine qu'il y a une autre vis qui est dans l'autre sens, et que la plaque flue un peu, avec une flèche de 0.04 mm, comme on voit sur la deuxième image.
Cette fois, je me suis appliqué un peu plus sur le maillage, surtout dans la zone de contact avec l'écrou et la plaque d'appui.
Petit bonus, voila la déformation liée uniquement au vissage avec du M6. Le déplacement est multiplié plusieurs dizaines de fois pour voir le mouvement. Mais dans la réalité, ca bouge de 3 microns.
A peu de chose près, c'est le principe utilisé pour le montage des machines basées sur des profilés alu, il n'y pas de raison que ça ne fonctionne pas, même si je suis d'accord sur le fait que ça risque d'être un peu plus galère à monter.
Je plussoie pour le frein filet !
Bon, c'est vrai que c'est une solution pas très "traditionnelle" qui peut "choquer" les "vieux" comme Stan et moi, mais il faut vivre avec son temps
Perso j'aurais probablement repassé toutes les plaques à la fraiseuse pour être sur d'avoir des champs perpendiculaires pour le montage, je dirais que ce problème de perpendicularité me chagrine plus que le montage avec écrous prisonniers.
On est d'accord, ce problème de perpendicularité doit être résolu... Je crois que je serai bon pour les repasser à la fraiseuse... Au moins je pourrais faire un meilleur ajustement à l'endroit où 3 plaques se croisent.
Avec mes simulations et vos commentaires, je crois que ca va être obligatoire...
On est d'accord, ce problème de perpendicularité doit être résolu... Je crois que je serai bon pour les repasser à la fraiseuse... Au moins je pourrais faire un meilleur ajustement à l'endroit où 3 plaques se croisent.
C'est ce qui me semble le plus simple et le plus "propre" (à condition d'avoir une fraiseuse ... bien réglée )
Sur les montages avec des profilés alu, comme sur les SRT, pour résoudre le problème de coupe pas parfaitement perpendiculaire des profilés et éviter de tout mettre en contrainte, ils utilisent des équerres, et le bout des barres ne touchent pas la surface de l'autre barre (c'est bien précisé sur le manuel du kit) .. mais comme tu dis plus haut, il en faut une de chaque coté.
Der Grundrahmen muss so montiert werden, dass auf einer
Seite zwischen den Stirnseiten der Alu-Profile und
dem langen Alu-Profil circa 0,5 mm Luftspalt zum
Ausrichten des Grundrahmens bleibt.
Le cadre de base doit être monté de manière à laisser un espace d'environ 0,5 mm entre les extrémités des profilés en aluminium et le profilé en aluminium long pour l'alignement du cadre de base.
C'est ce qui me semble le plus simple et le plus "propre" (à condition d'avoir une fraiseuse ... bien réglée )
Sur les montages avec des profilés alu, comme sur les SRT, pour résoudre le problème de coupe pas parfaitement perpendiculaire des profilés et éviter de tout mettre en contrainte, ils utilisent des équerres, et le bout des barres ne touchent pas la surface de l'autre barre (c'est bien précisé sur le manuel du kit) .. mais comme tu dis plus haut, il en faut une de chaque coté.
Le cadre de base doit être monté de manière à laisser un espace d'environ 0,5 mm entre les extrémités des profilés en aluminium et le profilé en aluminium long pour l'alignement du cadre de base.
Effectivement, c'est exactement la même chose !
Pour moi mettre des équerres réduisait la rigidité parce que la force ne passait plus directement de plaques à plaques, mais avait un intermédiaire, et donc on se rapprochait d'un contact pivot, plutôt qu'un encastrement.
Mais après tout, Si l'équerre est aussi rigide, voir plus que la plaque, et que c'est tout bien fixé, ca devrait le faire.
Je pense quand même que fraiser le bout des plaques est plus facile.
Pour ceux qui doutent du système d'écrou prisonnier je vous conseille de visiter le site de LUCAS qui réalise des track linéaires avec cette méthode : https://www.lucas-robotic-system.com/
Je les utilise dans le cadre de mon travail, on arrive à des précisions de l'ordre du dixième sur des déplacements de 4000mm environ après réglage. La masse embarquée sur des track est de 22 tonnes, donc pour une petite fraiseuse de bureau ça devrait aller.
Pour ceux qui doutent du système d'écrou prisonnier je vous conseille de visiter le site de LUCAS qui réalise des track linéaires avec cette méthode : https://www.lucas-robotic-system.com/
Je les utilise dans le cadre de mon travail, on arrive à des précisions de l'ordre du dixième sur des déplacements de 4000mm environ après réglage. La masse embarquée sur des track est de 22 tonnes, donc pour une petite fraiseuse de bureau ça devrait aller.
Non les plaques sont bruts de découpes puis assemblées via les systèmes d'écrous prisonniers. Ils ont des petits clips brevetés qui permettent de maintenir les écrous en place c'est bien fichu. Les portées de rails et cramaillières sont ensuite usinées (mécanovissé + usiné).
Au boulot, je coupe de la plaque au jet d'eau. Il y a toujours de la dépouille, c'est inévitable même avec une vitesse lente sur les côtés ou il faut percer/tarauder les champs. Au delà d'augmenter le temps et la quantité d'eau/sable a utiliser donc à augmenter le coût de la découpe, on fait les parties sans tolérances a une vitesse "normale" et on met une surepaisseur de 1mm sur les flancs percés pour les reprendre a plat a la fraiseuse. De même pour les perçages et taraudages sur les faces, on reprend les trous a cause de la dépouille.
Le projet avance ! J'ai fait pas mal d'autres simulations et avancements sur le châssis. Je me suis décidé, je pars sur les taraudages sur la tranche. Même si l'autre solution d'écrou imbriquée est plus simple et rapide à réaliser, au moins, ce sera clean.
J'ai changé la forme des plaques qui en avaient besoin pour ajouter de la matière là où il y en avait besoin et en enlever là où ce n'était pas nécessaire.
Les modifications :
J'ai monté la broche dans son maintien, c'est dur de savoir sa rigidité et je préfère ne pas l'abimer. Donc j'ai dû rigidifier l'axe Z qui était devenu l'endroit le plus faible
J'ai augmenté la course en Z, de quelques dizaines de mm, de même pour la course en Y. D'après vos conseils. J'ai aussi augmenté le rail en X pour avoir moins cet effet tiroir.
J'ai enlevé une plaque de support derrière, et une autre dessous. Car elles ne servaient à rien... (0.2 µm de déflexion en plus depuis que je les ai enlevées)
J'ai élargi les plaques en L latérales, et les ai éloignés un peu l'une de l'autre
Résultat des courses :
Châssis théoriquement au même poids qu'avant
Pour la même charge (50N + 50N + 1Nm), on passe de 4 µm à 2.2 µm de déflexion outil sous charge
Analyse modale très positive : les 3 premières fréquences sont maintenant 118Hz, 127Hz, 211Hz. Comme je vous l'avait dit, j'ai travaillé sur le premier mode pour le rapprocher du second et augmenter la fréquence.
Déformation :
Puis l'analyse modale : les 3 premiers modes
Je vais tout commander bientôt.
Pour ce qui est de l'acheminement des câbles et tubes jusqu'à la broche, il y aura deux chaînes porte-câbles, pour le X, sur la plaque renfort X en haut, et une à l'arrière du Z. Au début, je voulais un seul guide-câble rigide pour les deux axes, mais avec les courses que j'ai cela me semble compliqué et dangereux.
Je mettrais des soufflets sur le Y pour le copeau, j'hésite encore pour les X et Z.
Projet sympa.
Je ne suis pas ingé, loin de là, mais je vois une structure très ouverte, me paraissant "fragile".
D'autres ici ont rempli la structure avec diverse matériaux, epoxy, sable.
Au moins, fermer les structures permettrait une meilleur rigidité, et peut-être remplir par la suite.
Tu es certains qu'une étude vibratoire suffit à définir une structure de fraiseuse ?
Pour moi, de gros morceaux de UPN ou autre gros tube épais, soudés, puis rectifiés, puisque tu as accès à des CN 5axes, serait plus simple, plus pro, et plus rigide.
Ecrou prisonnier, oui, c'est costaud, mais que de travail ! Un point de soudure fait aussi bien.
Projet sympa.
Je ne suis pas ingé, loin de là, mais je vois une structure très ouverte, me paraissant "fragile".
D'autres ici ont rempli la structure avec diverse matériaux, epoxy, sable.
Au moins, fermer les structures permettrait une meilleur rigidité, et peut-être remplir par la suite.
Tu es certains qu'une étude vibratoire suffit à définir une structure de fraiseuse ?
Pour moi, de gros morceaux de UPN ou autre gros tube épais, soudés, puis rectifiés, puisque tu as accès à des CN 5axes, serait plus simple, plus pro, et plus rigide.
Ecrou prisonnier, oui, c'est costaud, mais que de travail ! Un point de soudure fait aussi bien.
Merci pour le commentaire.
Moi je suis ingénieur. Je n'ai pas l'expérience pratique de certains sur ce forum, mais je sais faire de la mécanique des structure. Donc je m'appuie sur ce que je sais faire, des modèles "complexes" en terme de modelisation et stimulés, qui sont un peu plus simple à assembler et sourcer. Je passe plus de temps sur des choses que je sais faire pour me simplifier le travail que je ne sais pas faire. Estimer la deflexion et le comportement d'assemblages que j'ai conçu, je le fais tous les jours, assembler des cn droites, précises et rigides, j'ai jamais fait.
Je n'ai pas de cn 5 axes. Simplement une faiseuse 3 axes mais avec 2 broches perpendiculaires l'une de l'autre.
Comme je l'ai dit je voulais absolument pas souder pour éviter d'avoir à recuire. Ce qui est inévitable si on veut un truc droit, même en rectifiant à la fraiseuse.
L'epoxy granite ça ajoute surtout une résistance aux vibrations, ce que j'essaye de faire avec mon analyse modale. C'est sûrement pas parfait mais c'est ce que je sais faire de mieu.
Et pour l'écrou prisonnier je ne fais pas le faire comme ça au final. Par contre, c'est très peu de travail, comparé à ce que je vais faire (tarauder la tranche) parce que c'est le jet d'eau qui travaille pour le découper.
Pour ce qui est de la structure "ouverte", la tour Eiffel, on voit à travers, pourtant elle tient debout. Moi j'ai choisi des plaques parce que je peut contrôler le chemin de force en les croisant intelligemment. Ça demande plus de travail de modélisation mais à mon avis pour le même poids, c'est plus rigide, parce que l'on choisi la direction de force. Au lieu d'avoir plein de petites plaques de 4-5 mm d'epai représentant tes parois de ton upn, un peu dans tous les sens, j'ai des plaques de 15mm dans la direction que je veut.
Le deuxième truc avec les upn qui me plait pas trop c'est que c'est super nul en cisaillement. Et ça impose pas mal de contraintes ça. C'est super bien en flexion parce que le moment d'inertie est super élevé, mais dès que 2 parois de ta tranche sont sous contraintes dans une direction différente, ça se tord pas mal. En torsion aussi... Et on a souvent le même. Problème de parallélépipède.
Les plaques c'est super bon si on reste sur des efforts dans le plan, et des que de la flexions hors du plan interviens, c'est vraiment mauvais. C'est pour ça que aucune de mes plaques travaillent en flexion sans un renfort derrière.
De plus, dans tous les cas, il faut des plaques, pour attacher des trucs. Donc autant tout faire avec.
Les plaques de renforts derrière et dessous pourraient totalement être des upn, car elles travaillent uniquement en flexion (ou presque). Sauf que ça fait plus de matière à sourcer, à découper etc...
Et c'est rare les upn laminés à chaud. Donc on en reviens au recuit etc...
Çe que tu dit est peut être vrai, oui, je ne pourrais pas améliorer l'absorption des vibration parce qu'elle est ouverte. Est-ce que c'est c'est moins rigide, je pense pas.
Et pour le côté pro, construire une cn soit même, comme ça, c'est con. On le fait parce qu'on a un intérêt à connaître sa machine et pour avoir la satisfaction de l'avoir déssinée conçue et assemblée soit même. Si c'est pas le cas alors il ne faut pas le faire d'après moi. Et un assemblage de plaque à la forme bien choisie, c'est plus élégant que quelques upn vissés enssemble. En plus d'être plus joli si l'on rajoute des courbes comme je l'ai fait 100% inutiles mécaniquement (voir qui me rajoutent du travail), mais qui rajoutent un style.
J'ai commandé les moteurs ethercat aujourd'hui, et demain / après demain la broche, rails et vis.
Plus qu'à envoyer les plaques à la découpe.
Comme je l'ai dit je voulais absolument pas souder pour éviter d'avoir à recuire. Ce qui est inévitable si on veut un truc droit, même en rectifiant à la fraiseuse.
La mienne, j'ai câlé la colonne ce printemps au demi centième, passé l'été avec 40° dans l'atelier je l'ai recontrolé la semaine dernière, rien n'a bougé. De toute manière j'ai fait en sorte qu'elle soit entièrement réglable et je referai des controles de temps en temps.
La mienne, j'ai câlé la colonne ce printemps au demi centième, passé l'été avec 40° dans l'atelier je l'ai recontrolé la semaine dernière, rien n'a bougé. De toute manière j'ai fait en sorte qu'elle soit entièrement réglable et je referai des controles de temps en temps.
Je dois dire que perso je suis aussi plutôt montage vissé/goupillé (et je ne suis pas ingé ), je ne me sentirais pas vraiment à l'aise pour souder tout ça et ne pas me retrouver avec une sculpture moderne !! ..(et en plus, je soude à la baguette !)
Si je regarde ma BZT, il semble qu'ils aient aussi choisis du tout "vissé/goupillé", je n'ai trouvé qu'un seul endroit ou c'est soudé sur toute la machine. (la forme en U de l'axe Z) et ça a bien sur été repris en fraisage après.. c'est aussi tout en plaques d'acier plein (20mm) et en barres de 20x20, pleines aussi. Il n'y a que la table qui est en alu, malheureusement.
Ça a aussi l'avantage que c'est démontable et que ça peut permettre de corriger/faire évoluer le proto en fonction des résultats des essais en réel, ce ne serait pas la 1ière fois qu'un truc semble parfait en théorie mais réserve des surprises en réel ...
Si c'est goupillé selon moi ce n'est plus réglable.
Moi c'est la construction "façon château de cartes" avec des plaques, que je ne cautionne pas. Déjà trouver des palques d'acier bien planes ne sera pas aisé
Il n'en serait pas de même avec de l'alu 5083 F (ALCA+ chez Qualichutes)
Comme j'ai dit, j'ai commandé la broche, les rails, vis. Ça arrive dans 1 mois !
Et j'avais commandé les moteurs en avance pour commencer à parametrer Linux Cnc en avance. Je commanderais mon contrôleur bientôt pareil.
La mienne, j'ai câlé la colonne ce printemps au demi centième, passé l'été avec 40° dans l'atelier je l'ai recontrolé la semaine dernière, rien n'a bougé. De toute manière j'ai fait en sorte qu'elle soit entièrement réglable et je referai des controles de temps en temps.
Ça montre que tu maîtrise ton art algone. C'est super si rien n'a bougé.
Moi, malheureusement, je ne maîtrise pas encore assez l'art de faire le tout moi même proprement soudé. Et donc je préfère la liberté de réglage du mécano vissé.
Comme je l'ai déjà dit, je suis ingénieur, jeune et encore peu expérimenté dans la construction très spécifique de cn.
Et donc, je prends quelque chose qui n'est pas risqué et qui est reglable, c'est à dire, du mécano vissé.
Un ingénieur ça ne sait pas tout (malheureusement pour moi), mais en général, j'essaye d'appliquer des démarches les plus objectives possibles. Et j'explique comment je travaille ici.
Et j'ai essayé de trouver 2-3 études qui analysent les déformations qui sont liées aux soudures.
J'ai trouvé un petit papier :
S. Han – Residual Stress Relaxation of Welded Steel Components
"Even without external loading, residual stresses in welded steel relax over time through microplastic deformation, resulting in measurable long-term distortion."
Je suis sur qu'il doit y en avoir beaucoup d'autres. Celui ci est accessible avec un compte étudiant.
En gros, ils disent, c'est dur de tout mettre droit une fois que c'est soudé, mais c'est faisable. Il faut fraiser des passes de plus en plus petites, et brider de moins en moins.
Et ils disent qu'il reste des contraintes internes qui se relâchent :
- au fil du temps si la soudure était à peu près mal faite, ce que j'interprète par trop chaude ou trop froide
- par les vibrations ou charges externes élevées qui dépassent la limite élastique locale
- par les changements de température, pareil qui dépassent la limite élastique locale
Et ça dépends énormément des phases qui se créent lors de la soudure et donc de l'alliage et du taux de carbone.
Malheureusement, il n'y a rien qui permet d'estimer la grandeur de cette déformation. Parce que c'est ça au fond qu'on veut. Je suis sur que ta cn se déforme algone, mais ca doit être 0.0002mm.
Je pense pas que j'aurais pu le faire personnellement.
Un ingénieur expérimenté (ou même pas forcément ingénieur, un mécanicien expérimenté) , au boulot par exemple, plutôt que de dire simplement “le mécano-soudé c’est mieux”, serait venu m’expliquer son raisonnement.
Il m’aurait montré, par exemple, qu’une plaque de 300 mm peut avoir une flèche de 8 dixièmes sur une soudure de 200mm de long quand on s’y prend mal, mais que c’est rectifiable. (et comment).
Il m’aurait conseillé un acier plus faible carbone, comme du S235 ou du S355, pour limiter la formation de martensite et faciliter le relâchement des contraintes. La ferrite et perlite c'est bien mieu pour la stabilité.
Peut être même conseillé un métal d'apport spécifique.
Il m’aurait aussi parlé de la façon de modéliser correctement les soudures et les boulons sur Ansys, ou montré comment affiner le maillage pour avoir des résultats cohérents.
C’est justement ça, l’intérêt d’une démarche d’ingénieur : chercher à comprendre, à modéliser, à vérifier, et à apprendre des autres.
Si j’avais eu ce genre d’échanges au début de mon design, j’aurais certainement ajusté mes choix.
Algone respecte mon choix. Et montre que c'est possible.
Il y en a qui préfèrent visser pour la liberté que ça offre. Il y a plein de choix.
Jules,
Toi tu as l'air d'avoir autant d'expériences dans la moquerie des ingé, que dans la mecanique. C'est beau.
Et le dernier point, sûrement le plus important, comme on me l'a dit au début du forum.
Si je ne fais pas de choix, et que je commence à écouter tous le monde. Bein ça avance jamais. Donc je commande, après avoir 95% de tout fait en théorie. Et on verra.
Je suis d'accord
Pour ça que je ne met que des vis.
Une fois que c'est goupillé, c'est dur à régler à nouveau.
Bon on verra bien. Pour ce qui est des plaques. Le découpeur jet d'eau qui travaille à côté de chez moi travaille avec un atelier de rectification pas trop loin aussi. Il a dit que ça devrait le faire.
Je demande 5 centièmes sur la côte d'épaisseur, et 1-2 centième de planeité. Ça devrait le faire aussi.
1 à 2 centièmes de planéité je pense pas que tu les auras, si ta découpe est près des brods de la tole tu risque d'avoir beaucoup plus.
Pense à investir dans du cliquant, de différente épaisseur, ça te permettra de caler un peu tout, rails, VAB, support moteur etc... sur AE ça t'éviteras de te ruiner.
1 à 2 centièmes de planéité je pense pas que tu les auras, si ta découpe est près des brods de la tole tu risque d'avoir beaucoup plus.
Pense à investir dans du cliquant, de différente épaisseur, ça te permettra de caler un peu tout, rails, VAB, support moteur etc... sur AE ça t'éviteras de te ruiner.
On Vera bien, je prie, j'ai donné ça pour être sûr de pas être trop loin de ce que je veux, je vaus tout caler comme tu dis, c'était déjà prévu, et de toute manière les plaques seront précontraintes par les L de côté et les traverses dessous et derrière..
Ouai j'ai déjà pris beaucoup de trucs sur AE...
J'ai reçu les servos aujourd'hui, ils ont l'air super. Par contre ils sont déjà clavetés, donc je vais voir si je peut pas trouver un coupleur avec clavetage sinon ça faloir que je la sorte.
Le driver a un livret super rempli, je suis content, surtout que l'éthercat est pas facile à configurer sans...
Je vous tiens au jus. Je ferais un github ou je met tout pour les intéressés.
Je reviens aux nouvelles !
J'ai été très occupé au travail et je n'ai pas autant pu avancer sur la mécanique, j'ai fait des devis à droite à gauche, mais cela s'arrête là !
Ma broche, rails, vis et variateurs sont partis ! Ils devraient arriver dans pas trop longtemps.
Mes servos sont arrivés. J'ai aussi mon petit Raspberry pi (16 Go pour moi, j'ai pris le max, avec une sd extrême pro de 256 Go, peut-être qu'à terme, je mettrai un petit M.2 ou une carte Ethernet pour avoir la vitesse maximale de l'ethercat, à voir).
Donc ce soir, je me suis lancé dans la configuration. Merci à l'IA et à mes précédentes expériences de créations d'électronique, parce que j'ai réussi à récupérer la bonne image linuxcnc pour Raspberry Pi 5, et j'ai boot sur le Raspberry. La config image qui setup le wifi ne marche pas :(. Par contre l'image que j'ai récupéré sur https://linuxcnc.org/downloads/ stipule que le ssh est déjà setup !!!! Et ils nous donnent déjà les identifiants : login : cnc, MdP : cnc, original...
Bref, j'arrive à me connecter en ssh sur le Raspberry connecté à l'arrache à ma box en Ethernet.
J'ai commencé à suivre le guide, j'ai installé x11vnc pour pouvoir le contrôler à distance, ca marche, mais c'est lent, donc je reste en ssh. Puis je suis passé au kernel temps réel. Et surprise, il est maintenant déjà installé dans l'image disque donnée !! Super, du travail en moins...
On passe à l'ethercat. Là, c'est un peu plus complexe, parce que certains fichier par défaut de l'image ne sont pas les mêmes que ceux par défaut du repo...
Donc un peu de bidouille plus tard, le kernel marche, mais me bourrine des timeout... Il faut croire qu'il est connecté à une box en Ethernet et pas à un servo en ethercat.
Donc, je connecte le wifi, débranche la box, branche mon driver. Connecte un fil 220V au driver et lance mon kernel. Surprise, les deux ports rj45 de mon drive clignotent comment des fous !!!
Je lance la commande ssh pour tester, et le Raspberry lis le driver ethercat.
Il croit même que c'est un leadshine, oups.
Bref. Joli réussite, ce n'est que le début d'une longue journée de configuration électronique. Mais les débuts semblent prometteurs !
Je posterai mon setup sur GitHub quand j'aurai un peu tout setup ! Je partirai surement du setup de marcoreps, qui a déjà fait ca extrêmement bien
Je pense que je contrôlerai ma broche en rs485, comme j'ai acheté le convertisseur USB, pour pouvoir paramétrer mes drivers de servos qui est aussi en rs485, autant en profiter et l'utiliser pour la broche... Au moins j'aurais les datas.
