Lou-Pierre
Nouveau
Bonjour à tous,
Lecteur de ce forum depuis de nombreuses années mais jamais contributeur, je me décide à vous présenter ma CNC de bureau que j’ai réalisé courant 2024.
L’objectif était pour moi de concevoir et réaliser une fraiseuse numérique pouvant usiner de l’aluminium de manière assez confortable tout en étant le plus compact possible (faute à un garage assez petit). Les courses XYZ ont été définies à 300x300x120. Le projet était davantage pour le challenge de la réalisation que pour l’utilité même si elle me sert régulièrement dans mes bricolages. De part ce constat l’objectif a donc été la diminution au maximum du cout du projet. Actuellement la fraiseuse m’a couté environ 1800€ tout compris (mécanique, armoire, aspirateur, outillages spécifique à la réalisation etc).
Pour simplifier au maximum la réalisation je suis parti sur une structure en S235 découpée au laser et assemblée via un système d’écrou prisonnier dans les chants, les épaisseurs sont de 6 et 8mm suivant les zones. Cette invention d’écrou dans les chants n’est pas de moi mais s’avère très efficace et rentable en temps et en cout. Tous les assemblages de tôles sont fait par des vis et écrou M8 Nylstop à embase pour éviter les desserrages dû aux vibrations. J’avais comme objectif de ne réaliser aucun usinage ni soudure sur la structure ; les rails prismatiques sont posés sur des étirés de 20x15. Les étirés sont l’avantage d’être plutôt bien rectilignes et « redressent » les découpes lasers plus souples. Le résultat en terme de précision et rectitude des axes est au-delà que ce que j’espérais donc bonne nouvelle.
En terme d’architecture mécanique je suis parti sur un plateau mobil en Y et d’une table croisées X/Z. Afin de limiter la pollution les rails et vis à billes Y sont placés tête en bas sous le plateau, cela donne aussi une esthétique plus « propre » même si ce n’était pas le but premier.
Comme dis précédemment tous les axes sont montés sur des rails patins taille 20 et vis à billes Ø16 au pas de 5mm. Les moteurs sont des Nema 23, j’étais parti sur des axes traversant pour y placer des molettes côté « cul » mais c’est au final assez inutile. J’ai puisé au maximum sur du matériel standard (beaucoup de Aliexpress/Amazon/Ebay) pour les paliers et accouplements. La broche est la très classique 2,2kW ER20 refroidissement liquide qu’on retrouve un peu partout, j’en suis très content elle tourne à 0, à voir côté durée de vie. Les capteurs de fin de courses sont des V-153-1C25 fixés sur des pièces que j’ai imprimé en 3D.
J’ai réalisé une petite enceinte fermée pour retenir les copeaux, c’est un mix de tasseau bois et plaque de polycarbonate découpée sur mesure, ça marche plutôt bien même s’il reste quelques zones où les copeaux s’échappent. J’ai ajouté une canule d’aspiration imprimée en 3D au plus près de la broche qui permet de canaliser 75% des copeaux (nombre purement donné au hasard !).
La partie électronique est beaucoup moins mon fort, j’ai réalisé complètement l’armoire et surement en passant à côté de beaucoup de standards de câblage et possiblement de sécurité. J’ai tout de même veillé à limiter les parasites liés au VFD via un filtre EMI et des câbles blindés (aucun problème de parasites jusqu’ici). Les drivers sont alimentés en 48V, ce sont des DM556 à 5€ qui font bien le job. Le VFD est le modèle très classique vendu avec la broche 2,2kW. Côté « intelligence » je suis parti sur une carte MKS DLC32 V2, je tenais à utiliser GRBL pour le côté open source du projet. J’ai eu des problèmes de firmware avec cette carte et au final l’écran déporté ne me sert jamais, un autre choix aurait peut-être été judicieux, cependant ça fonctionne. C’est le seul problème que j’ai eu avec cette machine, tout le reste à marcher correctement.
Je laisse quelques photos des usinages que j’ai pu faire pendant les premiers mois de fonctionnement, comme indiqué précédemment la précision est plutôt intéressante (après pas mal d’heure de comparateur/maillé il faut le dire), facilement sous le dixième sur les grands déplacements et autour de 2/3 centièmes sur des petits alésages par exemple. Ça reste des ordres de grandeur je n’ai pas fait de relevé metro complet, tout a été réglé à l’aide d’un pied à coulisse et d’une équerre à chapeau rectifiée.
J’ai pris pas mal de plaisir à me mettre à Fusion360 pour la partie CAM, plutôt habitué à SolidWorks pour la partie 3D.
Pour l’instant je n’ai pas fait de « gros » projets avec mais j’ai quelques idées en tête, à suivre donc.
J’espère ne pas avoir oublié trop de choses, je vais certainement partager le projet sur Grabcad si cela peut intéresser du monde.
A+ !
Lecteur de ce forum depuis de nombreuses années mais jamais contributeur, je me décide à vous présenter ma CNC de bureau que j’ai réalisé courant 2024.
L’objectif était pour moi de concevoir et réaliser une fraiseuse numérique pouvant usiner de l’aluminium de manière assez confortable tout en étant le plus compact possible (faute à un garage assez petit). Les courses XYZ ont été définies à 300x300x120. Le projet était davantage pour le challenge de la réalisation que pour l’utilité même si elle me sert régulièrement dans mes bricolages. De part ce constat l’objectif a donc été la diminution au maximum du cout du projet. Actuellement la fraiseuse m’a couté environ 1800€ tout compris (mécanique, armoire, aspirateur, outillages spécifique à la réalisation etc).
Pour simplifier au maximum la réalisation je suis parti sur une structure en S235 découpée au laser et assemblée via un système d’écrou prisonnier dans les chants, les épaisseurs sont de 6 et 8mm suivant les zones. Cette invention d’écrou dans les chants n’est pas de moi mais s’avère très efficace et rentable en temps et en cout. Tous les assemblages de tôles sont fait par des vis et écrou M8 Nylstop à embase pour éviter les desserrages dû aux vibrations. J’avais comme objectif de ne réaliser aucun usinage ni soudure sur la structure ; les rails prismatiques sont posés sur des étirés de 20x15. Les étirés sont l’avantage d’être plutôt bien rectilignes et « redressent » les découpes lasers plus souples. Le résultat en terme de précision et rectitude des axes est au-delà que ce que j’espérais donc bonne nouvelle.
En terme d’architecture mécanique je suis parti sur un plateau mobil en Y et d’une table croisées X/Z. Afin de limiter la pollution les rails et vis à billes Y sont placés tête en bas sous le plateau, cela donne aussi une esthétique plus « propre » même si ce n’était pas le but premier.
Comme dis précédemment tous les axes sont montés sur des rails patins taille 20 et vis à billes Ø16 au pas de 5mm. Les moteurs sont des Nema 23, j’étais parti sur des axes traversant pour y placer des molettes côté « cul » mais c’est au final assez inutile. J’ai puisé au maximum sur du matériel standard (beaucoup de Aliexpress/Amazon/Ebay) pour les paliers et accouplements. La broche est la très classique 2,2kW ER20 refroidissement liquide qu’on retrouve un peu partout, j’en suis très content elle tourne à 0, à voir côté durée de vie. Les capteurs de fin de courses sont des V-153-1C25 fixés sur des pièces que j’ai imprimé en 3D.
J’ai réalisé une petite enceinte fermée pour retenir les copeaux, c’est un mix de tasseau bois et plaque de polycarbonate découpée sur mesure, ça marche plutôt bien même s’il reste quelques zones où les copeaux s’échappent. J’ai ajouté une canule d’aspiration imprimée en 3D au plus près de la broche qui permet de canaliser 75% des copeaux (nombre purement donné au hasard !).
La partie électronique est beaucoup moins mon fort, j’ai réalisé complètement l’armoire et surement en passant à côté de beaucoup de standards de câblage et possiblement de sécurité. J’ai tout de même veillé à limiter les parasites liés au VFD via un filtre EMI et des câbles blindés (aucun problème de parasites jusqu’ici). Les drivers sont alimentés en 48V, ce sont des DM556 à 5€ qui font bien le job. Le VFD est le modèle très classique vendu avec la broche 2,2kW. Côté « intelligence » je suis parti sur une carte MKS DLC32 V2, je tenais à utiliser GRBL pour le côté open source du projet. J’ai eu des problèmes de firmware avec cette carte et au final l’écran déporté ne me sert jamais, un autre choix aurait peut-être été judicieux, cependant ça fonctionne. C’est le seul problème que j’ai eu avec cette machine, tout le reste à marcher correctement.
Je laisse quelques photos des usinages que j’ai pu faire pendant les premiers mois de fonctionnement, comme indiqué précédemment la précision est plutôt intéressante (après pas mal d’heure de comparateur/maillé il faut le dire), facilement sous le dixième sur les grands déplacements et autour de 2/3 centièmes sur des petits alésages par exemple. Ça reste des ordres de grandeur je n’ai pas fait de relevé metro complet, tout a été réglé à l’aide d’un pied à coulisse et d’une équerre à chapeau rectifiée.
J’ai pris pas mal de plaisir à me mettre à Fusion360 pour la partie CAM, plutôt habitué à SolidWorks pour la partie 3D.
Pour l’instant je n’ai pas fait de « gros » projets avec mais j’ai quelques idées en tête, à suivre donc.
J’espère ne pas avoir oublié trop de choses, je vais certainement partager le projet sur Grabcad si cela peut intéresser du monde.
A+ !
. Content de voir ce système de vis écrou sur ton installation, j'ai piqué l'idée pour ma part sur un fournisseur industriel d'axes linéaires qui réalise toutes ses structures comme cela mais c'était la première fois que je voyais ça.
