soudure par points avec transfo de micro-ondes??

[met6f]

ok Bouboule 3456
pour la mise en //, si ça marche c'est que vraiment les transfos de MO sont sousoudimensionnés (humour!) sinon ça crame en qqs secondes (pour un spécialiste de la nano pico...c'est un monde nouveau mais intéressant!)!
pour la sonde de courant, je suis d'accord un bout d'inox peut faire l'affaire....ou mieux rien et un voltmètre aux différents points car de la chute de tension...il y a .
Pour les passionnés d'électricité: les Volts (tension) c'est la hauteur de la chute d'eau mais ça ne dit pas la quantité d'eau qui tombe...là, c'est l'intensité (ou courant) exprimée en Ampères....Evident
N'hésites pas à tenir le fofo au courant (non:informé!) de tes essais.
nb: le site SM7 utilise un anglais un peu "homebrewed" mais si ça peut aider, je veux bien extraire les données essentielles.let me know
A bientôt cordialement à tous jacques ( T est repassée enfin au-dessus de 0, le tour devient accessible!)

 

[Charly 57]

Bonsoir
Pour le couplage des tarnsfos, il faut mettre les primaires en // et les secondaires en série. Celà permet d'avoir la somme des puissances. Il faut répartir les spires secondaires à égalité sur les deux transfos. On branche et on mesure la tension à vide au secondaire. Si on trouve une tension proche de zéro, il faut permuter les fils du primaire d'un seul des transfos.
Il faut bien-sur avoir des transfos quasi identiques.
Celà permet aussi de rajouter quelques spires au secondaire (le même nombre sur chaque transfo) pour maintenir un courant élevé alors que la résistance de contact + métal à fondre augmente avec la température.

Voilà, si ça peut vous aider ....

 

[bouboule3456]

Bonjour !

C'est avec retard que je réponds, mais avec satisfaction !
En effet, ça marche !

sans plus attendre, je laisse place aux photos :


J'ai récupéré deux transformateurs. J'ai eu le petit en premier, que je voulais mettre en // avec un autre pour avoir plus de puissance. Or, le second est beaucoup plus gros... j'ai donc décidé de commencé avec ce dernier. La mise en // pose des problèmes, vu que les deux transfo ne sont pas les mêmes.



Voici le secondaire réalisé avec du câble fait "maison" : des tubes de Cu 8*10 aplatis. J'en est mis 4 couches pour environ 100mm².



On voit ici les "retours" qui vont tenir la pointe a souder. Je les fixe avec une vis-écrou, car l'ensemble d'un tenant ne passe pas dans le transfo.



Voilà le résultat monté pour un essai. la boucle fait environ 40cm. J'ai tiré au plus court possible.



Ensuite j'ai isolé avec du scotch de masquage. La tension étant très faible (<1v) inutile d'en mettre des couches épaisses, le tout est que ça tienne une éventuelle surchauffe.



Voilà le premier essai. l'isolation entre la boucle de 100mm² et le châssis est faite avec des bouts de bakélite, mais on peut faire avec un simple plastique. Il faut bien vérifié l'isolation au multimètre avant de mettre sous tension. J'ai récupéré le câble et la platine d'alimentation du MO, qui contient un filtre et un fusible qui protège le primaire d'une surcharge trop forte.



Voici l'engin à son stade actuel. Notez le ventilateur du MO pour refroidir. je vais me fabriquer une petite platine de commande avec pourquoi pas une tempo. j’intégrerais la partie électrique dans une boite en plastique et une simple corde me fera une commande d'appui avec le pied. Bien sur, j’améliorerai le concept au fil du temps, pour avoir un appareil moins "à l'arrache" avec pour commencé des vraies pointes de contact et pourquoi pas trouvé du câble industriel de 100mm².

Pour finir, une soudure que j'ai faite ce matin sur du fil de fer de 0,8mm. Je vais faire mes abat-jour sans problème !




Si vous avez des questions ou remarques, n'hésitez pas !

 

[met6f]

oui, une remarque: Astucieux, manip bien comprise, je suis content pour toi jacques

 

[jambille]

Re: soudure par points avec transfo de micro-ondes??

Messagede bouboule3456 » 25 Fév 2012, 15:29

Bjr Sacré bricolage, bravo, votre soudeuse sort de l’ordinaire, et on ne devrait pas la trouver sur catalogue rapidement.
Pour votre projet de montage d’une tempo, je suis pas persuadé du fonctionnement. Le principal prob. vient du fait que vous allez faire des séries de soudure sur vos abat-jour et le secondaire va s’échauffer. Vu la faible tension obtenue, la résistance augmente, et le temps de soudure doit être proportionnel. Refroidir les bras serait la solution, mais ça parait pas simple du tout. On en revient aux supra conducteurs….

« On voit ici les "retours" qui vont tenir la pointe a souder. Je les fixe avec une vis-écrou, car l'ensemble d'un tenant ne passe pas dans le transfo »
Pour toutes vos liaisons électrique secondaire, préférez des vis en laitons, meilleure conduction et surtout évite les inductions parasites qui font tomber le rendement.
Je suppose que les frettes en fil de fer étaient provisoire.
Bon courage, et postez-nous les évolutions futures.

Cordialement
Jambille.

 

[Charly 57]

Bravo

Ta conception est largement suffisante pour ton utilisation.
Sachant que le temps d'utilisation en charge est de quelques secondes à quelques minutes par heure, ton ventilateur (très joli) ne refroidira pas grand chose ( car pas grand chose ne chauffera ).
A mon avis, la tempo, tu ne la monteras jamais car tu vas stopper la chauffe à l’œil .... en fonction du diamètre de tes fils.
C'est çà l'expérience ....

Nota: Pour les puristes, il serait mieux d'isoler les barreaux entre eux pour ne les raccorder qu'à la fin. En effet, il y aura un gain de conductivité lié à l'effet de peau.

 

[bouboule3456]

Merci pour vos remarques.

"Pour toutes vos liaisons électrique secondaire, préférez des vis en laitons, meilleure conduction et surtout évite les inductions parasites qui font tomber le rendement.
Je suppose que les frettes en fil de fer étaient provisoire."
Je vais essayé de trouver ça.

"Pour les puristes, il serait mieux d'isoler les barreaux entre eux pour ne les raccorder qu'à la fin. En effet, il y aura un gain de conductivité lié à l'effet de peau."
Oui, c'est une question qui me turlupinait. Mais vu que les tubes ont été aplatis au marteau puis poncés, ils ne sont pas réellement plats. J'ai donc pas mal d’endroits ou je n'aie pas de contact. La liaison avec la vis permet de rassembler tout ça en bout.

Après je pense que je vais me concentrer sur des pointes mieux finies avec du Cu de récupération. La tempo je crois que je vais laissé tombé. Après quelques heures d'essais, j'arrive à dosé mon temps de soudure assez correctement. J'arrive même a couper les tiges en deux si je laisse la soudure trop longtemps.

En bref : une amélioration des contacts (vis en laiton, pointes) me fera gagner quelques précieux ampères. Le refroidissement y fait pas mal aussi. Je vous tiens au jus.

 

[bouboule3456]

Re bonjour,

L'optimisation de ma machine suit son cours en j'actualise pour ceux qui voudraient en faire une

Alors, j'ai trouvé facilement des vis laiton, vu que ça se trouve dans n'importe quel magasin de bricolage.


J'ai donc pu faire mes raccords avec ces vis, le laiton étant composé de cuivre et de zinc, la résistivité est plus faible que l'acier. Le must étant de trouver de la visserie cuivre, ou pas de visserie du-tout. Ce qui est possible car j'ai transformé ma boucle de cuivre et la visserie est théoriquement plus nécessaire (mais dans mon cas il aurait fallu que je refasse la boucle, mais j'ai pas assez de cuivre du coup de garde les vis)

Donc la "version 1" était comme ça :


Bon, j'avoue que c'est pas très clean. Voire craignos. Je fais quand même un petit développement pour les prochains expérimentateurs de soudeuse par point :
Le but est d'avoir une parfaite continuité de la boucle de la pointe à la pointe. Et le point crucial est la pointe. ici, c'est pas tellement la pointe du haut mais celle du pas qui est grossièrement plate. Ors si la surface de contact n'est pas localisée en un point, le risque est d'avoir des points de chauffe là ou on ne veux pas souder, et donc de foirer la soudure, tout simplement.

Donc le but était de trouvé de quoi faire une pointe, pour ça on a soit la chance de trouvé une barre de Cu pleine de 15-20cm ou sinon se rabattre sur une barre de métal trouvable dans les magasins de bricolages. J'ai opté pour la seconde solution, une barre d'aluminium de 11,5mm de diamètre (soit environ 100mm²)


Avec un un taraud et une lime, j'en ais fait ça :


manque plus qu'a le monter sur la boucle de cuivre, le filetage garantis un meilleur contact avec le cuivre.



Le résultat est quand même plus convainquant



Les premiers tests sont vraiment bons, j'ai une soudure parfaite sur mes tiges, il suffit juste de savoir doser correctement. J'ai pris une petit brosse métallique pour nettoyer les pointes de la calamine qui empêche un bon contact au bout de quelques soudures. Prévoir quand même les gants et les lunettes car ça fait quelques étincelles.

Voilà, je posterait plus tard si j'ai des nouvelles améliorations !

 

[met6f]

Bonsoir à tous...Bonne mise en oeuvre: les résultats sont là.
j'en profite pour mettre une remarque constructive...ce qui ne veut pas dire que je sais tout mais seulement ce que j'en pense à cet instant de ma vie.
-) la tension est basse, seule l'intensité (le courant) compte...la démo est faite, et bien faite.
-) objectif premier: la chasse aux résistances parasites, seule la surface au niveau du contact compte pour la soudure. Ce contact, comme bien dit, est fonction des pièces à souder.
Pour du courant continu ou du 50Hz (c'est pareil), je vois que l'on parle quelquefois d'effet pelliculaire. En haute fréquence cad au-dessus de 1MHz et jusqu'au ondes millimètriques (juste avant la Lumière), il existe un effet pelliculaire, ou effet de peau, ou skin effect en anglais. Courbes disponibles si intérêt. Ceci concerne la profondeur de pénétration du courant dans le conducteur, est fonction aussi de la nature du conducteur. est-ce de cela dont il est question?
A 50 Hz, seule compte la section des conducteur (le courant pénètre complètement le conducteur), la surface des contacts, la planéité de celles-ci et le serrage ad hoc. Le taraudage à ce niveau n'est peut-être pas optimum...il reste donc encore un peu de réserve de performances à ce point amha. Néanmoins, l'utilisation de tuyaux Cu est astucieuse à défaut de jeux de barres plus conventionnelles...on fait avec ce que l'on trouve, évident.
La difficulté est effectivement de trouver un bout de rond de cuivre. Il existe des douilles Cu pour poste MIG/TIG en GSB mais un peu juste en dimensions pour l'application...je cherche aussi de mon coté pour d'autres applications.
En tous cas, encore bravo car un transfo de MO....ce n'était pas gagné d'avance Cordialement jacques

 

[MARECHE]

Bonsoir,
A 50 hz l'effet de peau est de l'ordre de 3 mm, si les conducteurs secondaires sont gros, il faut les diviser, il y a déjà un petit gain.
Salutations

 

[met6f]

Merci Mareche...je suppose qu'il s'agit de la pénétration 1/e dans du Cuivre...je vais regarder plus en détails. Intéressant
Bonne semaine cordialement jacques

 

[met6f]

Bonsoir, non Bon Matin...après je vais me coucher! pas trop l'habitude de travailler si bas en fréquence mais intéressant. Voilà ce que j'ai sous la main immédiatement:
épaisseur de pénétration (cm) dans laquelle 63% de l'intensité coule dans du cuivre (ça tombe bien, Cu est évidemment la valeur de normalisation cad 1 pour la perméabilité relative et 1 pour la conductibilité relative) = 0,0066/ racine carré de F(MHz)
ce qui donne pour F= 50Hz une profondeur de 9,3mm presque 1cm. D'où l'épaisseur des jeux de barres industrielles si dures à sciez (souvenirs!). Pourvu que ces qqs indications ne déchainent pas (trop) les passions.
j'allais oublier: Référence: Essentials of EMI/EMC and electrical Noise suppression - ICT Interference control technologies inc. Gainesville Virginia USA 1987
Désolé, je n'ai pas trouvé de référence F facilement dans mes bouquins (je ne parle pas du web)
maintenant...la qualité du Cu des GSB ? hummmm ))))) cordialement jacques

 

[bouboule3456]

Merci pour toutes ces indications !
L'effet de peau est donc assez négligeable, surtout dans mon cas vu que les couches de Cu se touchent pas trop. J'avais même hésité à les isoler les unes des autres jusqu'au raccord avec le vis laiton.
Pour le filetage, je vais optimiser ça avec un serrage avec des écrous fait maison dans de l'alu, ou au moins des rondelles alu serrées par des écrous en acier (que j'ai pas, javais pris du 10, et j'ai finalement réussi à fileter mes pointes d'alu en 12 alors qu'elles font 11.5 de diamètre...)

Pour le Cu en barre, c'est pas évident. Pourtant je cherche pas grand chose : une barre de 20cm max et entre 10 et 15mm de diamètre. Impossible à trouver.

 

[met6f]

Bonjour
oui, pour le Cu, pas trop facile à trouver comme ça. une annonce sur le fofo ds la bonne rubrique?
J'avais une distribution 12V DC à réaliser dans un voilier de grande croisière...j'ai pas mal ramé pour trouver ces barres chez un fournisseur de matériel électrique.
pour l'effet pelliculaire...en effet, il y a de la marge à moins que ça devienne un sujet académique. D'ailleurs, ça marche Ne pas oublier que la pénétration se fait sur les 2 faces...ou oublie les champs de frange sur les champs
Bonne manip, c'est super cordialement à tous jacques

 

[bois.debout]

...oui, pour le Cu, pas trop facile à trouver comme ça. une annonce sur le fofo ds la bonne rubrique?...

Bonjour,

J'ai déjà acheté du rond de cuivre chez Weber, à Paris.
Je pense que l'on doit pouvoir en trouver aussi chez Tartaix (à 100 mètres de chez Weber).
Voir leur site.

 

[met6f]

Oui, merci Bois.Debout.... des copains m'avait indiqué cette adresse et j'attend d'avoir l'occase de venir faire un tour dans la capitale (ya tout à Paris!). Le site web donne déjà une bonne idée de ce qui est disponible...ils ont même du fil CuBe que j'utilise pour mes applications.
En tous cas, aplatir des tubes Cu pour valider la manip...pour moi c'est une bonne idée qui marche
Bonne journée jacques

 

[bouboule3456]

Effectivement, il y a tout à Paris, et en plein milieu ! Je note donc pour quand j'y monterait. Pour ma part je suis sur Lyon, et j'ai pas encore trouvé de fournisseur d'aciers ou de métaux. J’achète tout quand je rentre en Ardèche, ou j'ai à ma disposition un "vrai" atelier pour le gros œuvre...

 

[jambille]

bonjour bouboule3456
tout d’abord, j’avais trouvé ça:www.mercateo.fr/q?query=produits+semi-f ... perpage=50 que j’avais posté sur ce forum.
Pour l’effet de peau pour moi, c’est du pipeau. Ce cas se produit pour les fréquences élevées et surtout en haute tension ( foudre)
C’est pas là que vous gagnerez quoi que ce soit. pas plus que d’écarter les différentes couches de cuivre. Pour vous en convaincre, sur une des deux sortie de la spire, étamez et soudez à l’étain les 4 barres, en supprimant la vis de liaison. Faites plusieurs soudures en suivant, et comparez la température des deux jonctions. Si la résistance de contact du coté soudé est supérieure à l’autre la T° sera + élevée, c’est logique. Moi je pense qu’elle est moins élevé. Donc en contradiction avec d’autres avis. dans tous les cas, vous pourrez revenir à l’origine en dessoudant le raccordement.
Pour la connexion avec la pointe de l’électrode, rien ne vous empêche d’ajouter des plaque de cu pour compenser le mauvais contact dû à la liaison par taraudage. De + même manip que cité plus haut, faites l’essais sur une seule pointe et comparez la T°.
Je pense à un autre truc, si vous remplacez la jonction par un cube de cuivre percé au ø de la pointe, et un taraudage latéral ( M 8 minimum) pour bloquer la pointe (lisse) ça devrait encore chasser les ohms parasites. Pour les cubes faites un petit moule en platre ou ciment et vous y coulez du cuivre en fusion. Qu’en pensez-vous.
Cordialement
Jambille

 

[bouboule3456]

Très intéressant, pour le Cu en fusion pourquoi pas essayé, le point de fusion étant assez bas, et je me suis bricolé une forge cet été ! si je le fais, ça sera pas dans l'immédiat, je suis assez loin de la douce odeur du charbon de forge...

 

[franckh]

Re bonjour,

Les premiers tests sont vraiment bons, j'ai une soudure parfaite sur mes tiges, il suffit juste de savoir doser correctement. J'ai pris une petit brosse métallique pour nettoyer les pointes de la calamine qui empêche un bon contact au bout de quelques soudures. Prévoir quand même les gants et les lunettes car ça fait quelques étincelles.

Voilà, je posterait plus tard si j'ai des nouvelles améliorations !

bonjour, tu soude quelle epaisseur de metal?
merci

 

[bouboule3456]

Bonsoir

Pour l'instant je soude du fil de fer de diamètre 0,8mm, et le problème c'est que j'ai pas d'autres matériaux sous la main ! (j'ai accès à un garage bien équipé en campagne, mais là je suis en ville en appartement...)
La soudure sur plaque doit se faire jusqu’à 1mm facile à mon avis, à condition d'avoir des pointes bien pointues pour concentrer la soudure et éviter une dispersion de la chaleur dans la plaque (effet qui est moins prononcé sur du fil). J'en dirais plus si je fais des essais, avec des photos, etc. J'ai quand même réussi à fondre le bout de ma pointe en alu (j'ai bien insisté aussi...) L'ensemble chauffe énormément (logique) il faut donc prévoir des cycles de repos longs avec une ventilation.

 

[franckh]

merci
a+franck

 

[the_bodyguard1]

Bonjour, sur toutes les soudeuses par point que j'ai pu voir, l'électrode ne doit pas être en pointe mais posséder une partie plate dont la superficie dépend de l'épaisseur des pièces à souder mais je n'en connais pas le rapport.

En tout cas, félicitations pour ce topic très instructif pour nous bricoleurs!!!

 

[Chani]

Du peu d'expérience en soudure par point que j'ai je dirais que :

- Les touches doivent être en cuivre (limite le collage + meilleur dissipation + meilleur conduction)
- Les touches doivent être aplaties (pas de pointe trop prononcée, ça réduit la conductivité, donc la soudure se décale vers la touche)
- La soudure est toujours réalisé sur le point le plus résistif... donc il faut faire en sorte que les touches ai une bonne conductivité
- Sur les soudeuses indus, les pointes de touches sont refroidies à l'eau... bon, c'est pas les même cadences
- Les transfos sont dans les pinces.. donc le plus proche des électrodes possible.
- Une soudure est composé d'une période de chauffe, suivi d'une période de forgeage, pendant laquelle la résistance doit décroitre lentement

Pour souder par point de deux tôles galva de l'ordre de 8 à 15/10éme, voici les réglages approximatifs utilisés en industrie :

- Tension ~ 24V
- Intensité : de 10 à 20 kA (généralement, 12kA pour de la 8/10éme)
- Pression de serrage : 280 à 450 daN
- Diamètre de la touche (électrode) : ~ 10mm
- rodage de l'électrode tous les 1000 pts
- Le temps de soudure : varie.

Le diamètre de la soudure sera de : 2* l'épaisseur la plus fine + 3mm

Voila pour ce qui est de l'indus... ça peut aider pour des applis plus modestes

EDIT : purée... ça donne envie de s'y mettre aussi... trop de projets à réaliser :p

 

[Marc PELTIER]

10 kA x 24 V = 240 kW de puissance instantanée! Transfo de micro-ondes : 1,4 kW...

On n'est pas dans la même catégorie...

 

[Nico91]

[quote="bouboule3456"
La soudure sur plaque doit se faire jusqu’à 1mm facile à mon avis,.[/quote]

pour en avoir fabriquer une, déjà si tu arrive à souder et non pas à coller du 5/10ème, c'est déjà super !!!!

 

[JeanYves]

Bjr ,

Il y a un Ø de point de soudure preconisé , suivant l'epaisseur ( la plus fine ) des toles à souder ,
un extrait :
0.5 --- 2.6
1------4.3
1.5----6
2------7.8
3-------11.3

 

[moissan]

l'effet de peau n'est pas negligable dans ce genre de bobinage

on en tient compte dans les gros alternateur : partager la barre en plusieur couche isolé ne sert a rien : il faut surtout faire des croisement pour que chaque partie de la barre fasse une partie du circuit au centre du paquet et une autre partie du circuit au bord du paquet

mais on chipote , c'est bon pour chercher le rendement maximum : avec la soudure par point le courant est tres fort , la chute de tension resistive dans le bobinage est une grosse proportion de la tension utile et le courant se partage bien quel que soit le bobinage

temporisation : c'est tres important : le temps de soudage etant tres court , le pifometre se suffit plus , sinon jamais 2 soudure pareille

mefiance aussi sur l'effet loterie de l'instant d'alumage par raport a la sinusoide du secteur : quand on a la chance de mettre sous tension exactement au bon moment , le transfo demare sans saturation , avec un rendement maximum des le debut ... quand on demare au plus mauvais moment il sature lamentablement pendant plusieurs periode ce qui n'et pas negligable pour un temps de soudure tres court

il y a donc un gros avantage a commander par un relais statique dont la mise sous tension est bien synchronisé sur le secteur ... ou un montage a triac fabrication maison

 

[bouboule3456]

Re bonjour !

Bon, je continue mes recherches sur la fabrication d'une soudeuse par point. En effet, je réfléchit (mais sur le plus long terme, vu que j'ai déjà un système qui fonctionne) à l'améliorée pour réduire les cycles de refroidissement et augmenté l’efficacité.

Et je suis tombé sur ça : http://hal.archives-ouvertes.fr/docs/00/15/14/64/PDF/Chainarong.pdf
C'est une thèse sur la modélisation des soudures par points, réalisée par Chainarong SRIKUNWONG en 2005 à l'école des mines de Paris. L'intéressant pour nous se trouve dans les références bibliographiques en toute première partie, ou il présente les "banalités" de la soudure par point (qui sont déjà assez hard...). On trouve par exemple un tableau page 29 sur l'effet de peau à 50Hz. La profondeur de peau à 20° est de 9,2mm, ce qui confirme se qu'avait dit F6tem. On est dont treeeeeees large.

La profondeur de peau calculée pour un corps cylindrique, (§Tableau 1.2), montre que la profondeur de
peau augmente avec la température. Dans le cas du cuivre, et à la fréquence de 50Hz, la profondeur de peau est
d’environ 9-mm.-[EAG92]. Celle-ci est supérieure au rayon d’électrode, qui est l’ordre de 3 ou 4-mm. Donc
l’effet de peau est négligeable en cas d’une électrode pour toutes températures.

Voilà !
Je vous tiens au jus de mes avancées.

 

[pef]

https://www.usinages.com/threads/capacitor-discharge-welder.42182/