Nouvelle CNC, je me lance...

[sylcel1819]

Nouvelle étape : création du protique de l'axe Y qui supportera l'axe Z.

Après la théorie, la pratique... c'est pas toujours aussi évident

Vous voyez également déjà les trous pour la fixation du module linéaire beaucoup plus facile à faire avant assemblage.
Après montage/soudage, je constate un défaut de parallélisme entre la semelle supérieure et la semelle inférieure.
Pour le moment avant de tout refaire, je vais me contenter ce montage, j'essayerai à l'assemblage de corriger ce défaut, on verra à ce moment la.

Pour avoir une idée globale sur le montage Y/X, voilà une petite vue de pré positionnement des axes.

Détail du positionnement du protique de l'axe Y sur la semelle du module linéaire :

Prochaine étape, le support du moteur de l'axe Y, soudé ou pas à voir.

Merci d'avance pour vos commentaires, remarques ou critiques qui ne peuvent qu'être bénéfique pour éviter les erreurs. S'il manque des précisions n'hésitez pas à m'en faire part.

Sylcel1819.

 

[sylcel1819]

Etape du dernier Week-end : Réalisation du socle (bâti) sur lequel reposera les 2 semelles axe X.

Le dessin SolidWorks pour avoir une idée.

J'ai gardé dans un coin de ma tête l'idée de profiter de la structure pour un faire un volume de rangement qui permettra de stocker les accessoires et outillages divers pour la CNC mais aussi pour mon "Micro" Atelier.

La structure mécano soudée est en tube carré de 25x25 ep3. Le 2 semelles sur lesquelles reposeront les guidages linéaires axe X sont du même format que la structure de l'axe Y précédemment décrit en tube de 60x20 ep2.

Positionnement des semelles Axe X avant soudure

Vue des 2 semelles X sur la base.

Vue d'ensemble de la structure du socle et semelle axe X.

A l’exception de certaine soudure, surtout les premières, je suis plutôt satisfait de cette étape passée, j'espère ne pas avoir d'erreur dont je me rendrai compte en allant plus loin.
Pour ce qui est de la rigidité, ça me semble ok. Il manque un renfort horizontal en bas que je vais mettre malgré tout. A noté que l'ensemble sera monté sur roue pour la mobilité du portique.

Pour avoir une idée d'une des prochaines étaqes je me suis donné du courage en positionnant les modules linaires (double en X) et celui de l'axe Y sur son portique.

Prochaine étape : perçage des trous de montage, peinture et montage des roues.

A l'écoute de vos critiques, a suivre.

 

[sebastian]

Bonsoir syicel1819… (pas facile ce pseudo à saisir)
tu prévois de caisonner tout ton bâti avec du bois…ou autre matière pour en faire ton établi donc ?
Ce serait bien venu pour le rigidifier comme il faut, car mine de rien tout ça pèse / va peser un bon poids et je pense que si tu prévois de déplacer toute ta structure sur roulettes, ça risque de se tordre/vriller un peu.
D'où ma suggestion que tu devrait certainement souder sur ton bâti quelques renforts en croix/diagonale pour une meilleure rigidité en torsion. Quelques Kg en plus ne seront pas un handicap et quelques M. de fer plat ne crèverons pas trop ton budget
Ton projet avance bien ; bon courage pour la suite
Des copeaux pour noël

 

[el patenteu]

Renforts diagonnaux dans toutes les directions obligé!
C'est beaucoup moin rigide que ce que l'ont peut immaginner......meme si c'est en métal.
Meme si une section donne un tres bon résultat pour résister a une déformation plastique en cnc ca ne veut rien dire.....
Ont parle de flexion.....en 0.05mm(faut etre réaliste quand meme) qui sont déja nuisible,et a ce chapitre crois moi ta structure manque cruellement de rigiditée/ de renforts.
Je peux la faire fléchir de plusieurs mm sans forcer, en diagonale.
Alors avant de passer a la peinture il serait bien sage de commencer par la ....

Cordialement
Fred

 

[sylcel1819]

Merci pour vos précieuses recommandations, je me suis fais la réflexion mais je me suis dis aussi que les panneaux de bois fixé sur le bâti que j'allais mettre sur certaines faces rempliraient la fonction pour rigidifier.

Mais si vous le dite, au vue de vos expériences, je vais voir ce point. Je suis un peu juste en matière mais je vais essayer de trouver des solutions.

Est-ce impératif de mettre les fer en croix sur les côtés ?

Ps en effet pour le pseudo, c'est pas pratique, je me le dis à chaque fois que je veux signer avec !

 

[el patenteu]

Tu peux prendre du simple plat de 25X3mm mais oui c'est essentiel de croisé car ca ne résiste qu'en étirement en compression
c'est nul,Mais en croisant alors ca deviens hyper rigide puisqu'ont a toujours une section qui travaille en étirement.
Exactement la meme chose que les échaffaudage que les charpentier utilisent......les section emboitées les unes aux autres
ne vallent rien sans les braises croisées qui une fois installer deviens un ensemble tres rigide et sécuritaire,........assez pour monter dedans.

Fred

 

[el patenteu]

Je ne me firais pas a des pannaux de bois pour assurer le bon maintiens de l'équerrage.
Ces pannaux ne sont que de la ''décoration'' et nécessitent alors qu'une faible épaisseur.

Fred

 

[Fred69]

Je fais tous mes socles de machines en MDF, y compris pour mon tour qui dépasse les 100kg. Je trouve ça plutôt pratique et au niveau rigidité c'est imbattable, ça donne une unité dans l'atelier, ça permet d'intégrer facilement tiroir et rangement. Ça peut-être plus lourd qu'une structure en tube d'acier, mais on a pas le problème de déformations dues aux soudures et donc des côtes plus précises. Il faut gérer l’arrosage (vernis).
Il peut donc très bien remplir sa structure avec des panneaux de MDF de 18mm pour assurer le contreventement indispensable à condition de bien gérer les liaisons bois/métal avec un mastic-colle adapté.

 

[stanloc]

Pour moi l'erreur dans une telle conception c'est de vouloir faire le bâti d'une cnc en intégrant le support à la structure elle-même. Moi je préconise une autre architecture "auto-porteuse" en caniveau et je la mets à bonne hauteur de travail en la posant sur des parpaings en béton SIPOREX ou autre. En tous les cas dissocier le support, du bâti me semble une meilleure approche car les deux n'ont pas le même rôle.
Stan

 

[Fred69]

C'est tout à fait mon avis: il vaut mieux tout mettre en œuvre pour réaliser un bâtit rigide et s'occuper du socle après.

 

[sebastian]

+ 1
dissocier la cnc de son "socle/établi/support" me semble également mieux !
Pour le transport, si besoin. Pour des modifications si nécessaires par la suite ; et puis c'est + facile de mettre des systèmes de réglage d'équilibre/planéité sur la machine… que sur son support à roulettes… et moins lourd au final.
La mienne est juste posée sur son propre établi, maintenue pour éviter q'elle ne se "ballade" par des équerres en bois qui bloquent les 4 pieds ; l'établi est lui sur roulettes pivotantes, avec frein.

 

[sylcel1819]

Je fais tous mes socles de machines en MDF, y compris pour mon tour qui dépasse les 100kg. Je trouve ça plutôt pratique et au niveau rigidité c'est imbattable, ça donne une unité dans l'atelier, ça permet d'intégrer facilement tiroir et rangement. Ça peut-être plus lourd qu'une structure en tube d'acier, mais on a pas le problème de déformations dues aux soudures et donc des côtes plus précises. Il faut gérer l’arrosage (vernis).
Il peut donc très bien remplir sa structure avec des panneaux de MDF de 18mm pour assurer le contreventement indispensable à condition de bien gérer les liaisons bois/métal avec un mastic-colle adapté.

Fred69, quand tu parles de mastic-colle, as-tu une référence ou marque que tu utilise car j'allais faire cela via "boulonnage"

Pour moi l'erreur dans une telle conception c'est de vouloir faire le bâti d'une cnc en intégrant le support à la structure elle-même. Moi je préconise une autre architecture "auto-porteuse" en caniveau et je la mets à bonne hauteur de travail en la posant sur des parpaings en béton SIPOREX ou autre. En tous les cas dissocier le support, du bâti me semble une meilleure approche car les deux n'ont pas le même rôle.
Stan

Stanloc, je suis un peu surpris de cette remarque car quand tu regardes les machines outils tour, fraiseuses ou autre... les glissières ou guidage sont directement usiné sur le bâti !

 

[stanloc]

Stanloc, je suis un peu surpris de cette remarque car quand tu regardes les machines outils tour, fraiseuses ou autre... les glissières ou guidage sont directement usiné sur le bâti !

Oui mais le contexte n'est pas du tout le même. Les conditions de travail de la machine et les moyens que nous sommes capables d'aligner pour faire NOTRE machine ne sont pas les mêmes.
Maintenant libre à toi de prendre ces moyens si tu peux, mais tu n'en prenais pas le chemin, de ce que j'en ai vu.
Stan

 

[sylcel1819]

Entre les fêtes et la température du garage, pas simple d'avancer sur mon projet mais voici quelques nouveautés :

Comme préconisé, j'ai renforcé la structure afin d'éviter (ou rendre infime les mouvements internes du bâti) :

J'ai ensuite mis en peinture la structure, une fois tout l'assemblage terminée, vue d'ensemble :

Dernière étape du Week-End positionnement des guidages linéaires axe X de chaque côté et vérification du parallélisme parfait nécessaire pour que le support de l'axe Y ne coince pas.

J'ai pris l'option de mettre un tissu enduit caoutchouc entre le module linéaire et le bâti pour je l'espère limité la résonance lié au mouvement.

Prochaine étape re-montage des courroies sur les modules et motorisations de ces axes.

N'hésitez pas à me faire part de vos remarques.
Sylcel

 

[sylcel1819]

Dans la froideur de mon garage pas évident d'avancer efficacement sur ma CNC mais j'ai néanmoins pu réaliser et mettre en place les moteurs sur les modules linéaires.
Néant pas les pièces adaptées, j'ai découpé, percé et ajuster des morceaux de tube acier 70x50x3.

Prochaine étape, ajustement de la courroie cranté pas de 5 mm sur le module, a suivre.

 

[sebastian]

Bonsoir syicel1819,
quelques conseils pour la fixation du moteur (pas bête le truc du tube carré)
• Mets du frein filet (bleu… démontable) sur chacune des vis afin que tes écrous ne risquent pas de se désserer avec le temps et les mouvements, ou bien des écrous nylstop.
• Si tu peux encore rapprocher ton moteur afin que les 2 accouplements soit bien jointifs (en enlevant 2 rondelles par exemple) et qu'ils puissent prendre le maximum de longueur d'axe… à la longue, ça peut jouer à ce niveau et user prématurément l'étoile en plastic rouge.

Ils ont l'air costaud tes moteurs c'est des nema 23, les + coupleux ?
Bonne continuation, ça prend bonne tournure

 

[sylcel1819]

Merci Sebastian pour tes précieux conseils.

Je vais prévoir des écrous freins (nylstop) pour garantir le maintien du serrage, j'ai déjà prévu les rondelles Grower.
J'ai resserré également l'accouplement.

En ce qui concerne les moteurs, il s'agit d'un kit de chez Longs Motors avec des Nema 23 stepper motor 425oz,in,3.0A. J'espère qu'ils auront assez de couple de maintien.

 

[sebastian]

C'est parfait !
pour tes moteurs, ça devrait le faire à priori, tu peux les alimenter (à vérifier sur la doc constructeur) jusqu'à 50V, gage d'une bonne rapidité !
bon courage pour la suite, ça avance bien !

 

[sylcel1819]

Après un temps mort de quelques semaines, j'ai voulu avancer sur la partie Electrique histoire de voir un cœur qui bat ou plutôt un moteur qui tourne.

J'ai donc cherché tout un tas de choses en récup pour faire la partie Electrique la plus propre possible mais à l'économie.

Récup d'une belle armoire électrique, après démontage du contenu et un coup de peinture voilà le résultat:

J'ai refais la platine intérieur en intégrant les éléments éléc :
1 transfo 24v (qui donne du 28v d'ailleurs )
1 Alim 5v maison (récup d'une vieille application)
2 Alim 36v pour les moteurs Nema23
1 Borniers
Disjoncteurs de protection.
1 breakout board modèle Cheap de chez Longs-motor
1 relais 24v pour commande des alim
4 driver DM542A du kit de chez Longs-Motor
Boutons de commande, voyant.

Montages en cours :

Après quelques heures de travail, mise en place

les alims 36v sont montées sur l'intérieur de la porte :

Vue de l'extérieur :

Comme de nombreux membres du forum le précisent, la ventilation de l'installation Electrique est très importante, j'ai donc pas hésité à mettre un gros ventilo sous 24v sur le côté de l'armoire, où se trouve aussi la connectique vers le PC.

J'ai donc fais un test en câblant un moteur sur le 1er driver et la GROSSE DÉCEPTION le moteur fait un bruit, il est bloqué donc du courant circule dedans mais IMPOSSIBLE DE LE FAIRE TOURNER !

J'ai un doute sur mon montage électrique, l'alimentation 5v à savoir est-ce qu'une seul suffit et faut-il bien laisser les jumper sur la carte.

Côté driver j'ai moins de doutes mais là aussi sur certaine vidéo, il ne connecte pas toujours le +5v partout.

Côté soft, j'ai fais les test avec EMC2 un paramétrage classique en respectant les ports à piloter (Pull et Direction) malgré tout ce type de Breakout Board n'étant pas défini par défaut dans le soft, je pense qu'il y a peut-être des réglages particulier à prévoir ou peut-être possible de se baser sur une autre carte comme la hobbyCNC que j'utilisais sans soucis sur ma première CNC.

Allez je continue à chercher mais si quelqu'un sait m'aider, j'en serais très reconnaissant

 

[el patenteu]

5V c'est pour l'alimentation de la CARTE.
Avec quoi sont alimentés les drivers??
Ca leurs prend une alimentation qui fournira90% du maximum de voltage admissible par ceux-ci

Fred

 

[sylcel1819]

J'alimente en 5v la carte et ce même 5 volts alimente le + 5v des drivers.

Je me suis basé sur le schéma suivant (peut être pas le bon) :

Voir la pièce jointe motor %26 driver%26 power wiring.pdf

 

[wanfr]

Bonsoir,

Même carte et même problème que toi
Solution donnée par JF, première fenêtre de réglage de stepconf changer driver type "autre" par type "Sherline"

Et là mon moteur a franchis le mur du son

@+

 

[sylcel1819]

Grand merci Wanfr , j'ai lu ton post sur la mise en oeuvre avec EMC "Debut difficile avec Linux" et en effet le paramétrage Sherline correspond bien à la carte de chez longs-motor.

 

[sylcel1819]

Mon projet avance bien mais par manque de temps, je n'ai rien posté depuis un petit moment.

J'ai donc réalisé les supports de l'axe X que j'ai réalisé à partir de tube 60x120 ep3. J'ai découpé les supports en parallélogramme afin de déporter le positionnement de l'axe X afin d'"essayer" d'équilibrer les masses sur les roulement de l'axe Y.

Une petite photo pour mieux comprendre :

Après fixation des supports j'ai fait des essais de translation et là un problème essentiel que j'avait gardé en stand by nécessite une solution.

Utilisant sur chaque module linéaire un moteur PAP, l'axe Y composé de 2 modules, j'ai donc 2 moteurs mais il me faut une solution pour les synchroniser sens et vitesse.

J'ai lu pas mal de poste pour faire tourner 2 moteurs en maître/Esclave sur un même axe mais pas de solution apparemment avec EMC2 que j'utilise (MACH3 le permet mais c'est un budget ce soft )

J'ai opté pour la solution de branchement de chacun des 2 drivers sur la même sortie de la carte breakout board, ça marche les vitesses de chaque module semble identique mais les moteurs étant monté en tête bêche les modules se déplace dans des sens opposés l'un par rapport à l'autre .

Et la j'ai besoin d'aide :

Y-a-t'il un solution via le câblage du moteur de changer le sens de rotation d'un moteur ou une autre alternative ?

Je pensais changer les câblages A+/A- et B+/B- des moteurs.
Merci d'avance pour l'aide d'un expert

Sylcel.

 

[Barbidou]

Bonjour,
Dans LinuxCNC (EMC2) tu peux toujours affecter les signaux step et dir en double sur ta break-out. Tu auras ainsi 2 sorties synchronisées.
Sinon, pour inverser le sens de rotation d'un moteur, inverse simplement le câblage d'une des deux phases...

 

[sylcel1819]

Merci pour l'info, tu veux donc dire que :

La sortie A+ du driver est à brancher sur A- du moteur
La sortie A- du driver est à brancher sur A+ du moteur
La sortie B+ du driver est à brancher sur B- du moteur
La sortie B+ du driver est à brancher sur B- du moteur

 

[Barbidou]

Non, il faut inverser une seule phase :

La sortie A+ du driver est à brancher sur A- du moteur
La sortie A- du driver est à brancher sur A+ du moteur
La sortie B+ du driver reste sur B+ du moteur
La sortie B- du driver reste sur B- du moteur

 

[Manuforg]

Excellent ce projet.
J'ai une petite question Sylcel1819, qu'elle est le type de peinture que tu a utilisé sur le coffret électrique? Elle a du relief, cela doit être vraiment résistant! On en trouve ou? Quel est son nom?
Pareil pour la bleu. Est-ce qu'elle tien correctement sur l'acier brut? Quel est ce type de peinture?
Merci. Manu.

 

[sylcel1819]

Hello Manu,

Je dois t'avouer que sur le coffret j'ai juste remis un glycéro "Resitante" sur une peinture époxy qui était d'origine sur le coffret.
Pour le bleu qui concerne toutes les parties acier, j'ai plus de doute sur la tenue car c'est juste une peinture glycéro spécial fer acheté chez Bricodépôt.
Dans les 2 cas j'ai bien pris soin de dégraisser à l'essence F toutes les pièces peintes.

sylcel

 

[Manuforg]

Ok, merci.
Dommage, je pensais avoir trouvé cette mystérieuse peinture (avec relief) que l'on trouvent sur ton coffret et sur les machines industriels.
Je continue ma quête.
Manu