Besoin d'aide pour conversion Fraiseuse ROUCHAUD FH40...

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Titou16

Compagnon
Bonjour à tous,

Besoin d'aide en fait le mot est faible. J'ai parcouru le forum et je n'ai pas trouver les réponses à toutes mes questions. Je vous joins une doc de ma fraiseuse pour que vous voyez bien de quoi il s'agit (la mienne correspond à l'image en haut de la page). Pour la partie méca, ça va. Mais c'est pour la partie électronique que je nage complétement. Dans l'idée je suppose que pour motoriser mes axes il me faut un kit du genre du cnc drives kit 4 sur cette page :

http://www.motioncontrolproducts.co.uk/ ... hp?cPath=5

Mécaniquement, ce kit semble convenir mais j'aimerais avoir l'avis de spécialiste.

Ce kit peut il convenir à une fraiseuse telle que la mienne et est ce du matos valable?

Pour la suite de la conversion j'arrive dans le brouillard. Pour commander la carte cnc de ce kit, je crois savoir qu'il faut un controleur. D'où les questions suivantes :

Y a t'il plusieurs types de controleurs?
Peut on utiliser un vieux pc comme controleur?
Si oui quel système faut il préférer?
Quels sont les avantages et inconvénients de chacun d'entre eux?

J'imagine que pour exploiter le controleur, il faut un logiciel qui est sûrement fonction de celui ci.

Quels sont ceux sur le marché?
Quels sont les avantages et inconvénients de chacun d'entre eux?
Concrétement comment programme t'on les trajectoires sur tels où tels type de controleurs?
Y a t'il des histoires de license?

Et enfin la question de la compatibilité entre controleur et carte du kit.

Comment puis je m'assurer de la compatibilité entre le pc et la carte?

Je sais ça fait beaucoup de questions... Merci d'avance à ceux qui me répondront.

Christophe

 
Salut

le lien que tu proposes les moteurs pas assez puissants pour ta machine
(et trop cher)

oriente toi vers des moteurs servo DC (ton premier achat avec les VAB)

un gars du forum va proposer très bientôt des contrôleurs à la vente
(mieux et plus bien que ceux du commerce) sinon c'est 70€ht+fdp

restera l'alim

oui ton vieux PC c'est bon
 
J’ai un peut le même projet, je suis donc ce post.

Je me demander si ça ne serais pas plus simple de prendre un Moteur plus puissant et garder les vis d’origine, vu que de toute façon le control du déplacement ce fera via des règle.

Qu’en penser vous ?

 
Je vais te résumer le petit dessin en premiere page des VAB chez thk ou nsk chais plus.

Avec tes vis trapez tu fais partie des égyptiens qui traînent leur 2mcube
de pierre pour construire la pyramide à même le sol

Avec les VAB, tu traînes ta pierre (ou ta fraiseuse) sur des rouleaux

à toi de voir question rendement

certains arrivent à supprimer le jeu , mais il faudra intervenir souvent en regard des VAB

et au prix des VAB actuellement , pas de quoi se priver,
d'autant plus si la machine vaut le coup comme celle de Titou16 et la tienne
 
Faut pas garder le vis trapèze à cause de leur mauvais rendement mais aussi et surtout parce qu'on peut pas usiner en avalant. Et quitte à passer en CN faut pas lésiner car ce n'est pas un détail. C'est limitant et c'est surtout des coups à être emmerdé voire même à péter du matériel. Les fraises sont pas données vaut mieux éviter. Du moins c'est mon point de vue.

Concernant le couple, il n'en faut pas tant que ça pour tourner les manivelles (étant entendu qu'il en faudra encore moins avec les vis à billes. Il faudra que je le mesure. Mais à priori cela ne doit pas dépasser 4 ou 5 N.m dans le pire des cas. Y a que l'axe Z qui risque de poser soucis car il est plus dur. Mais de toute façon je peux aussi démultiplier. Et à la limite dans un premier temps je peux aussi ne pas motoriser l'axe Z. Ça je verrai. Les moteur DC on me les a déconseillé pour ce genre d'appli. Alors quelles sont les différences notables entre PAP et DC?

En cherchant je suis tombé la dessus pour les moteurs :

http://www.soprolec.com/catalog/product ... ucts_id=58

cette carte pour les contrôler :

http://www.soprolec.com/catalog/product ... ucts_id=41

Question à propos de la carte, est elle capable d'alimenter les moteurs ci dessus?

Et ce logiciel qui est compatible avec la carte :

http://www.galaad.net/home-fra.html

Reste plus qu'à trouver l'alim mais ça semble pas être le plus dur.

Qu'en pensez vous?
 
otari9 a dit:
et au prix des VAB actuellement, pas de quoi se priver,
Cliquez pour agrandir...
C'est pas gratuit nom plus
Si c'est pour faire un retrofit a 2000€ tout compris, pas pour moi.

 
@otari9
Tu as oublié de préciser que même si on met des VàB sur une fraiseuse conventionnelle on continuera à "trainer les 2m3 de pierre à même le sol" pour ce qui est des glissières. De plus les masses à accélérer et à freiner sont très conséquentes plus les efforts d'avancement sous la fraise, donc il peut être prudent de faire des mesures sur la machine avant de choisir les moteurs.
 
Malgré les apparences il ne s'agit pas d'une très grosse fraiseuse. Son aspect proche d'une Dufour ne doit pas vous induire en erreur. La machine fait environ 1000Kgs. L'amplitude des déplacements n'est pas énorme. 400x240x420. La table ne doit pas exceder 80Kgs. Pour ce qui est de l'inertie, étant donné les vitesses d'avances atteintes je ne crois pas quelle pose pb. Une masse de 800N lancée à 70mm/mn (je vais rarement plus vite) n'a pas vraiment d'inertie.
Pour ce qui est de vaincre les frottements je pense qu'il faudra utiliser la démultiplication dans des rapports compris entre 1/2 et 1/4 pour les axes X et Y. D'autant que la démultiplication à l'avantage de multiplier la précision des déplacements dans les mêmes proportions.
Pour Z la demultiplication sera nécessairement plus importante car tout le poids de la table et du bati des glissières repose dessus. Surement entre 200 et 300 kgs. En plus je conserve la vis trapeze. Donc un rapport de 1/10. Ça donne un couple théorique sur la vis de 80N.m. Ça doit être suffisant.

Sinon pour les liens que j'ai mis que pensez vous de ce matos?
 
Titou16 a dit:
La table ne doit pas exceder 80Kgs. Pour ce qui est de l'inertie, étant donné les vitesses d'avances atteintes je ne crois pas quelle pose pb. Une masse de 800N lancée à 70mm/mn (je vais rarement plus vite) n'a pas vraiment d'inertie.
Cliquez pour agrandir...


Ce n'est pas tant la vitesse quoique les frottements augmentent beaucoup avec la vitesse, mais l'accélération : en combien de temps voulez-vous atteindre cette vitesse ??? et éventuellement vous arrêter et repartir dans l'autre sens. Quand on regarde les choses de cette façon ça change les données. Avec une CNC ce qui est souvent énervant ce sont les déplacements fréquents sans usinage ; et on veut les minimiser et sans perdre de pas sinon la pièce est foutue. C'est pour cela qu'il a été suggéré de monter des servomoteurs. Par ailleurs les gens qui veulent convertir une fraiseuse conventionnelle vont se priver de ce qui fait presque tout l'attrait d'une CNC c'est à dire l'usinage en 3D, car dans ce type d'usinage l'axe Z est très sollicité et essayez d'imaginer une machine à coudre dont l'aiguille et son support ferait 200-300 kg. C'est pourtant ce que nécessite souvent un usinage de ce type.
 
Je continue de penser que les frottements restent beaucoup plus importants devant l'inertie ce qui fait qu'on peut la négliger. A titre d'exemple, une table avec son étau et la pièce à usiner qui ferait 100 kgs et se déplacerait à disons 200mm/mn (pour prendre large) possède une inertie cinétique de :

200mm/mn = 0,0033 m/s

1/2mV² = 1/2 x 100kg x (0.0033m/s)² = 0,00055 joule

Donc pas la peine d'aller plus loin, on voit que c'est pas l'inertie qui va causer souci.

Les frottements maintenant.

Ils sont pas faciles à quantifier. Pour ce faire il faut enlever les vis est mesurer quelle est la force à fournir pour déplacer la table selon chacun des axes. En l'absence de ces mesures prenons l'hypothèse assez large qu'il faille 2000N (200kgs!!) pour déplacer la table selon X à 200mm/mn par exemple.

Dans ces conditions la puissance à fournir pour déplacer la table est de :

P=FxV donc P= 2000 x 0,0033 = 6,66 W

Avec une vis au pas de 5mm (pas actuel de la vis trapèze de ma fraiseuse pour les axes X et Y), un déplacement de la table à 200mm/mn
correspond à une vitesse de rotation N de celle ci de 40tr/mn.

Couple nécessaire (avec un rendement η de 90% pour la VAB)

P=C ω .

ω = (2 ∏ N)/60 = 4,19 rad/s

C= (6,66/0,9)/4,19= 1,77N.m à fournir à la vis.

Donc sauf erreur de ma part, il faut moins de 2N.m pour déplacer la table selon l'axe X (ou Y vu que c'est pratiquement pareil) en prenant des hypothèses généreuses (parce que 2000N pour déplacer la table cela doit être très suffisant et 200mm/mn est une vitesse que je n'ai jamais employé.
 
il faut moins de 2N.m pour déplacer la table
Cliquez pour agrandir...

oui pour du fraisage manuel (et tu comptes avec le rendement des VAB )

garde tes 2N.m et tes interpolations circulaires dans l'acier auront une drôle de tête , par exemple, ou toute opération faisant intervenir plusieurs axes en même temps.

les possibilités sont plus étendues en CN, les efforts aussi.
 
Je dis pas le contraire. Et je dis pas que 2N.m suffisent pour usiner. Je faisais une approche du couple necessaire pour deplacer la table. J'ai desolidarisé la vis de l'axe X ce soir et j'ai essayé de mesurer la force necessaire pour la déplacer. Je la deplace manuellement en tirant dessus. C'est dur mais je la deplace à approximativement 100mm/s (donc bien plus vite que dans mon approche théorique). J'ai pas de dynamometre. Mais j'ai un gros ressort de traction. Faut que je determine sa raideur et je serai fixé. Mais à mon avis je dois pas exercer un effort supérieur à 400N. Avec ces nouvelles données ça fait même dans les 0,35N.m (requis uniquement pour bouger la table on est d'accord).

Si tu as jeté un coup d'oeil aux moteurs dont j'ai mis le lien, il s'agit de 8.5N.m. J'aurais aimé une courbe de couple qui serait bien plus parlante puisque j'ai lu que le couple diminuait avec la vitesse. Ceci dit en deplacement rapide, que j'estime suffisant à 30mm/s, ça fait une vitesse de rotation de la vis de 360tr/mn. Et comme j'envisage une reduction de 1/2 pour des raisons exposées ci dessous, ça fait une vitesse de rotation du moteur de 720 tr/mn. J'ai pas la plage de vitesse de ces moteurs mais il me semble que 720 tr/mn c'est très loin de la vitesse de rotation maxi des moteur pas à pas, non?

Coté résolution angulaire, c'est 1.8°. Ça donne une précision de 5mm/200= 0.025mm dans le positionnement de l'axe. Pas assez donc à mon avis. D'où une reduction de 1/2. La précision devient 0.0125mm et le couple 17N.m

Ça devrait suffire, non?
 
En poussant l'analyse, j'ai bien l'impression qu'il me sera difficile d'atteindre la précision que je souhaite avec des moteur pas à pas. Otario9, peux tu développer le système avec moteurs DC que tu m'as conseillé au début mais dont tu ne m'as pas vraiment dit pour quelles raisons? Quelle est la précision qu'il serait possible d'atteindre (je souhaiterais 1/10ème), le matériel necessaire et une estimation du prix qu'il m'en couterait.
 
J'ai trouvé la courbe de couple des moteurs pap en question



Voir la doc complète ici

L'axe le plus difficile à mouvoir sera de loin le Z, c'est sur celui la que tu devrais te baser pour tes calculs, c'est en plus un axe qui est très solicité en cnc, très souvent en phase d'accélération et de changement de direction, si les accélérations sont faibles, ca risque de ralentir considérablement les perfs d'ensemble.
 

Tu as calculé toi même au dessus une résolution d'un peu plus de 1 centième avec les pap, ton objectif est très largement atteint.

Avec un servo, une telle résolution ne sera pas non plus un problème .
 
Merci Romteb et Punchy pour ces docs. En effet la courbe des servos DC est parlante, couple constant sur une grande plage.

J'ai l'impression qu'il y a comme un "affrontement" entre partisants de chaque système. Mais pour moi qui n'y connait rien, j'aimerais bien qu'on m'explique le système à moteur DC, son architecture et quels sont ses avantages par rapport au pas à pas. Et aussi un comparatif prix à système équivalent dans les deux technologies.

Dans mon service on a une MAHO MH500. Savez vous lequel des deux système elle utilise?
 

Même sur une 2axes 1/2?
 
Pour simplifier, c'est d'abord une question de puissance ( P(W) = C(N.m) * V(rad/s) ),sous 100 Watts un pap convient très bien en général, entre 100 Watts et 200Watts les deux technologies conviennent pour la plupart des applications, au dessus de 200 watts un servo est conseillé vu les des coubes de couples des pap qui par nature ne peuvent produire beaucoups de puissance.

Il faut déterminer la puissance necessaire et faire le choix en conséquence, il n'est nulle part question d'affrontement, juste de cahier des charges et de choix réfléchi.


Titou16 a dit:
Même sur une 2axes 1/2?
Cliquez pour agrandir...
Je ne comprends pas la question, si tu dois motoriser le Z, à moins que ta fraiseuse ait un fourreau, c'est l'axe qui sera le plus dur à mouvoir vu sa masse enorme et la gravité qui n'arrange rien.
 

Non elle a pas de fourreau. Ben en fait je me base sur la Maho qu'on a à la maintenance. C'est une 2 axes 1/2 qui doit avoir au moins 15 ans . Seul les axes X et Y peuvent se mouvoir simultanément pour faire des interpolations circulaires. Le Z lui n'est actionné que pour descendre de la valeur de passe et il ne peut pas y avoir d'interpolation avec lui en usinage (toutefois il me semble qu'elle peut faire des interpolations linéaires sur les 3 axes pour les mvts d'approche en rapide).
Mais si on considère une vraie 2axes 1/2 et qu'on ne peut pas faire d'interpolation avec l'axe Z. Son acceleration à moins d'importance, non?

Concernant le système à moteur DC, j'ai cru comprendre que l'info sur le positionnement des axes se fait par des règles, non? Sont elles du même type que celles qui équipent les DRO? Sur soprolec je vois bien des moteurs DC mais pas de règles.
 
Pour fixer les idées, on peut parler en termes de puissance d'un servomoteur mais à part le fait que plus un moteur est puissant plus il peut développer un couple important, cela ne sera pas très utile. En effet contrairement à l'emploi d'un moteur pas à pas, l'emploi d'un servomoteur se fait en l'insérant dans une boucle d'asservissement et ça change tout dans son mode de fonctionnement. C'est ainsi que la notion de couple est primordiale : couple max à l'arrêt, couple max en rotation lente et couple max impulsionnel. En effet dans une boucle d'asservissement si le point actuel est éloigné du point visé, l'asservissement enverra le courant voulu pour diminuer l'erreur et là interviennent l'inertie du mobile et le courant maximum impulsionnel. Ces paramètres sont entrés évidement au moment de l'apprentissage ou du réglage dans le programme des valeurs réelles. Il y a là une difficulté qui n'existe pas avec les pas à pas à savoir le réglage correct du PID.
Effectivement moi aussi je différencie le fonctionnement d'une CNC selon le nombre d'axes qui peuvent être pris en compte pour les interpolations linéaires et circulaires. Toutefois le type de l'usinage conditionne les paramètres accélérations et vitesse max pour tous les axes. Ce n'est pas parce que le Z ne bougera que lorsque le mouvement conjugué de X et Y sera finit, qu'il est tolérable ( selon ce que l'on veut faire ) qu'il ne soit pas "aussi vif" que les autres axes. Mais je répète qu'à mon avis de par sa conception ( faite en empilant les trois mouvements ) une fraiseuse conventionnelle ne pourra rivaliser en vitesse d'éxécution avec une CNC qui aura été conçue en prenant en compte cet objectif.
 

Ok je comprends mieux, toutefois même si tu ne fais pas de 3D, c'est quand même l'axe Z qui necessitera le plus de couple, si tu spécifie les moteurs nécessaires en te basant sur un autre axe, la possibilté existe qu'il soient sous-dimensionnés pour le Z


Non, en général par des encodeurs rotatifs sur les moteurs avec toutes les limites que ca induit en cas de jeux mecanique dans le sytème, mais si le budget suit, CNCBrain propose une solution de double boucle fermée avec prise en charge des règles de visu pour un système ultra fiable et résiliant.

Ils ont une deux petites demo video hallucinantes en bas de cette page
 
J'ai fait des mesures de couple sur les 3 axes. En fait j'ai fixé une poulie dont la gorge inter fait Ø110mm et j'y ai accroché un seau de maçon en caoutchouc qui fait 2kgs à vide. Ensuite j'ai essayé avec différents poids, j'ai chronometré le temps mis par le seau pour atteindre le sol et j'ai relevé sur le vernier la distance parcourue.

Au passage joins une photo de la machine :

J'ai trouvé les résultats suivants :

Axe X :
Avec 1,1N.m : avance = 220mm/mn
Avec 6,8N.m : avance = 702mm/mn

Axe Y :
Avec 6,8N.m : avance = 612mm/mn

Axe Z (en montée) :
Avec 6,8N.m : avance = 245mm/mn

Couple mini de démarrage pour déplacer l'axe Z : 6,15N.m
Couple mini pour entretenir le mvt de l'axe Z : 4,86N.m

Pour les axes X et Y. En regardant la courbe de couple des moteurs je vois que je peux avoir 1N/m à 1500tr/mn. Si j'applique une réduction de 1/10, ça me donne un couple de 10N/m et une vitesse d'avance en rapide de 750mm/mn. J'aurais une reserve de couple puisque je dispose ainsi d'un couple presque 2 fois supérieur à ce qu'il faut pour déplacer la table à cette vitesse (avec des vis trapèze mais vu que si je fais a conversion je passe en vab). Je pourrais limiter les rapides à cette vitesse d'avance pour ne pas risquer de perte de pas. En usinage si je me limite à une vitesse d'avance maxi de 100mm/mn, je disposerais d'un couple sur la vis de 48N.m et 60N.m pour un déplacement de 50mm/mn. Pour l'axe X et Y ça devrait convenir.

Pour l'axe Z avec le même moteur et la même réduction, j'aurais un déplacement rapide vertical limité à 300mm/mn. C'est vrai que c'est lent car il me faut plus d'une minute pour aller d'une butée à l'autre. Mais j'ai une bonne reserve de couple puisque là aussi j'ai presque 2 fois plus de couple que necessaire (même si là je garde la vis trapèze). A 50mm/mn ça donne un couple sur la vis de 45N.m et 65N.m pour une avance de 20mm/mn. Pour avoir plus faut passer au moteur 12,2N.m

Maintenant c'est pas que je sois contre les servomoteurs DC. Mais je vois moins bien le système. Si quelqu'un me fait une analyse avec servomoteur DC qui soit plus performante et dans la même gamme de prix pourquoi pas.

Donc pour revenir à mon analyse, vu comme ça ça me parait jouable. Et vous qu'en pensez vous? Ça vous parrait déconnant?

 
En passant aux vis à bille tu aurais un rendement au moins doublé, ce qui te laisse la possibilité de limiter la reduction à quelque chose autour de 1/5 au lieu de 1/10, avec théoriquement des vitesses doublées pour la même vitesse de rotation.
 
Pour moi ton approche par la mesure comme tu l'a faite est excellente MAIS dans tes chiffres il me manque ceux des temps mis à atteindre les vitesses annoncées. Je sais je fais une fixation sur la notion d'accélération.
On en avait déjà parlé sur un autre fil, on était plusieurs à dire qu'une accélération de 1 m/s² c'est déjà pas mauvais mais rien de fracassant non plus : c'est environ 1/10 de l'accélération de la pesanteur !!!!!
 
Les vitesses atteintes sur les 3 axes le sont en 0.5s puisque c'était la durée mise par le seau pour arriver jusqu'au sol avec un poids de 12,6kgs. La manivelle de l'axe X étant un peu plus haute la distance parcourue par la table durant ces 0.5s est un peu plus longue d'où sa vitesse supérieure à l'axe Y. Quant à l'axe Z, la table se deplace de 2mm par tour au lieu de 5mm par tour pour les autres axes.

Donc pour l'axe X ça donne une accélération moyenne de 1.4m/s², pour l'axe Y : 1.2m/s² et 0.5m/s² pour l'axe Z. Mais il est probable que l'accelaration soit très supérieure car quand je lache seau, ça donne l'impression que la vitesse max est tout de suite atteinte. Il m'est difficile de la mesurer précisément mais à titre d'exemple, pour l'axe X, la courbe de vitesse de la table en fonction de la distance parcourue par cette dernière doit ressembler à ça :

 
Alors les gars vous en pensez quoi de l'acceleration? Est ce suffisant?

Ensuite j'ai une autre question. Maintenant que la partie méca et motorisation semble bien dégrossie, c'est la partie logiciel qui me pose pb. Plus je lis de post sur le sujet plus je m'y perd. Si j'ai bien compris, un logiciel comme Galaad est capable à la fois de faire du dessin et de piloter directement la machine. Et y en a d'autre comme Topsolid qui ne peuvent pas piloter directement la machine. C'est bien ça?
 
Mesurer la force pour déplacer la table/équerre oui mais et la force à vaincre en cours de fraisage ?
il ne faut pas l'oublier non plus, il serait bien de mesurer aussi cette force je pense...
 
Oui c'est vrai. J'ai d'ailleurs abordé cette question dans un des posts plus haut quand je disais :

Titou16 a dit:
En usinage si je me limite à une vitesse d'avance maxi de 100mm/mn, je disposerais d'un couple sur la vis de 48N.m et 60N.m pour un déplacement de 50mm/mn. Pour l'axe X et Y ça devrait convenir.
Cliquez pour agrandir...

Le moteur 86HS85 peut au travers de la démultiplication fournir 48 N.m sur la vis (à 100mm/mn).

Si je prends l'axe X, avec 1,1N.m sur la vis, je me déplace déjà à 220mm/mn (et avec des vis trapezes). J'ai pas mesuré le couple necessaire en usinage, je ne peux pas, mais une chose est sûre, c'est que quand il m'arrive d'avancer aux manivelles, le couple que je fournis n'est pas 50 fois supérieur. J'aurais du mal d'ailleurs car générer 50 N.m sur la vis avec un axe de manivelle situé à 60mm de l'axe de la vis équivaut à fournir un effort sur la poignée de 833 N, donc environ 80Kgs!!!

Je pense donc que ça devrait être suffisant
 
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