soudure par points avec transfo de micro-ondes??

[junkdealer]

hello

je suis pas chez moi, donc je reponds de tete, mais il me semble que le plat de cuivre que j'utilise, qui vient de barres de transfert d'un gros transfo MT, font 32 de large et 4 d'epais, et dans le montage précédent, j'en avais une "en bas" longue de 100mm, puis la tresse, puis un paquet de 5 feuilles de cuivre de 1mm epais par dessus, toujours en 100 de long, ce qui me permet de serrer la tresse sur environ 30mm de long, et sur les deux parties plates de cuivre qui depassent, de serrer une autre tresse ou du plat qui part vers electrodes, en beneficiant de la souplesse de paquet de feuilles pour m'adapter a une autre épaisseur que celle de la tresse

mais effectivement, je suis loin des surfaces de contact ideales, mais j'ai essayé d'avoir plus que la section de la tresse, pour du DIY et récup, y'a des compromis obligatoires et vu ce que je veux souder, je pense que cela ira

PS : suffit de peu pour relancer un sujet, on est reparti pour 30 pages et on y trouve de belles photos, tres jolie la coupe de la cosse sertie, je pense pas que celles que je monte soient aussi bien serties, je fini toujours a y coller un point de soudure, mon cote ceinture et bretelle

 

[Marc PELTIER]

Effectivement, si c'est 300mm² et pas 200, il faudra un plus gros trou dans l'électrode ! Plus profond aussi... Ça va prendre des proportions monstrueuses. Bah, faut ce qu'il faut!

Ceci dit, je ne suis pas sûr que ce soit vraiment plus facile avec des plats, car les parements devraient être vraiment plats et polis pour avoir un contact effectif sur une fraction significative de la surface.

Une bonne façon de faire, c'est d'écraser le cuivre à la presse hydraulique, pour avoir un contact intime sur près de 100% de la surface, même non préparée, et de trouver un moyen de maintenir ensuite une pression suffisante pour garantir que le contact restera stable.

Sur de grandes surfaces, des boulons ne suffisent pas, à mon avis, à écraser le cuivre, à moins de les implanter très serrés, et de considérer, pour le calcul, que le contact à 100% n'a lieu que sous la surface des rondelles d'appui desdits boulons.

On peut aussi imaginer de mettre sous presse le millefeuille, entre deux plaques en acier percées, et de serrer les boulons alors que la pression s'exerce. Si les boulons ne cassent pas au relâchement de la pression, c'est bon.

De l'importance de la pression de contact :

 

[jacounet]

Salut Marc .

Avec le tableau que tu donnes , affichant la résistance de contact en fonction de la force de compression , c'est parfaitement jouable avec une boucle de serrage , car en bout du graphique on a 300 µ Ohms pour une force de pression de 45 Kgs ( 450 Newtons ) , on doit pouvoir dépasser les 100 kgs de pression avec des vis et écrous de 10 à 12 mm de diamètre , avec du 12 mm carré inox on arrive à une charge de rupture de plus de 5.5 Tonnes ( à 50 kgs par mm carrés) ... donc en mettant 4 à 6 boulons sur la boucle on devrait être bons .
D' ailleurs pour une mesure de court-circuit entre pointes sur mon gros moche , j'ai mesuré de 265 à 334 µ Ohms , ...pour un courant de mesure allant de 380 à 980 Ampères => donc charge conséquente pour une mesure réaliste .
Ce résultat montre que les contacts sont bons avec ce type de serrage par boucle avec 4 écrous seulement sur mon gros moche ...mais y-a sans doute mieux .
A+.
Jac .

 

[junkdealer]

hello

sur le transfo de pince aro que j'ai récuperé, le support electrode du haut est juste pris en sandwich entre les deux plaques de cuivre qui forment le secondaire, et cela a l'air serre par 4 boulons de 5 je crois de memoire, je suis meme plus que y'en a 4, je crois que j'ai mis une photo du transfo de pince plus haut, va aussi falloir que je m'en occupe un de ces jours

ps suis allé voir plus haut, c'est 4 peits boulons
Voir la pièce jointe 345910

 

[Marc PELTIER]

Je pense que le tableau se rapporte à un test standard de la résistance de contact, qui implique deux cylindres croisés. Je ne connais pas les diamètres exact des cylindres, mais c'est quelques millimètres au plus. La force en tant que telle ne signifie pas grand chose si on ne la met pas en relation avec une surface. Si tu mets 45kg sur deux fils croisés de 2mm, ça fait une sacrée pression au point de contact ! Et si tu veux cette même pression sur 1500mm², il faut appliquer une force de quelques tonnes !

De même, la résistance du tableau est celle mesurée sur le dispositif d'essai, on ne peut pas en déduire que ce sera aussi celle de nos connexions à grande surface parcourues par quelques milliers d'Ampères.

Je n'ai publié le tableau que parce qu'il met en évidence l'allure exponentielle inverse de la courbe : Il y a intérêt à appuyer fort, ça, c'est toujours vrai !

 

[jacounet]

Salut à tous .
Oui Marc la force d'un boulon est à répartir sur la surface ...
Admettons avec des boulons de 12 mm une charge de rupture de 5.5 Tonnes et une force de serrage sans abîmer le boulon, donc en restant dans la limite d'élasticité donc de fonctionnement ,de 10% de la charge de rupture , on est à 500 kgs de charge par boulon , si on en met 4 on est à 2 tonnes ,...si on ramène ça à la surface en contact , admettons deux faces d'une plaque de 30 mm par 50 mm , soit 15 cm carrés on arrive à une pression de contact certes moyenne et non uniformément répartie de 2000 kgs :15= 133 kgs par cm carrés .
Sur gros moche mes boulons sont en 6 mm de section on est donc avec une force possible 4 fois moins grande qu'en 12 mm soit une pression de plus de 33 kgs par cm carrés .
Sachant que j'ai pris à la louche une force de pression acceptable sans dégâts de 10% de la charge de rupture , je dois être bien en dessous de la limite .
La résistance pointes en court-circuit de 260 à 330 µ Ohms que je donne plus haut a été faite avec des pointes de 10 mm , je suis passé depuis 3 mois à des pointes de 20 mm...ce qui a divisé par 3 à 4 mon temps de soudure .

A mon avis lorsqu'on est voisin de 300 µ Ohms en résistance spire+bras+ pointes en court-circuit avec des sections équivalent cuivre de 300 mm carrés bras et spire , on doit être bon niveau contacts .

A+.
Jac.

 

[guy34]

bonjour à tous ,

faut regarder ceux qui ont oeuvré depuis longtemps sur cette affaire , Aro par exemple ; et je pense pas que les serrages soient en boulonnerie de 12 ; par contre , les surfaces de contact sont soignées et même durcies pour rester au top ;
prenons de la graine avec les professionnels ;
A+++
GUY34

 

[junkdealer]

hello

je sens que je vais etre oblige de demonter le transfo aro niveau raccord electrodes ce qui est sur, c'est pas 4 boulons de 12, plutot du 5 ou 6 max et ils ont l'air isolé, sur le dessus on voit rondelle isolante car on dirait que les memes boulons serrent les deux poles, le porte electrode du haut, et la nappe de plat de cuivre du bas qui partait vers un "feu" porte electrode mobile disparu

 

[Marc PELTIER]

@guy34
En effet, il y a deux voies possibles : soit deux surfaces planes, dures, rectifiées, et polies, soit du cuivre mou écrabouillé. Dans les deux cas, serré à mort. Remarque : seule la première solution est démontable, et s'impose donc pour des machines pro.

@jacounet
Bien sûr, on peut constater que 300µOhms, ça le fait assez bien, et c'est sûrement vrai. Mais en y regardant de plus près, si tu as 33kg par cm², ça ne fait jamais que dans les 3.5N/mm², ce qui est très peu au regard du tableau ci-dessus, en imaginant que la surface de contact sur les cylindres croisés du test est de quelques mm². Tu aurais certainement un avantage sensible à serrer beaucoup plus fort.

Je suis frappé du fait qu'en doublant le diamètre des électrodes, tu as divisé par 3 le temps de soudure. Une électrode de Ø20 fait 314mm², ce qui est homogène avec le secondaire, alors que l'électrode de Ø10 ne faisait que 78mm², et introduisait donc dans le circuit une résistance, certainement très très faible (22µOhm pour 10cm!), mais qui, relativement à l'ensemble, a suffi à tout changer.

Or, je pense que la résistance créée au niveau des connexions est certainement supérieure à celle de quelques cm d'une barre de 78mm² cuivre, et que donc, le potentiel d'amélioration à ce niveau est énorme.

S'il n'y avait pas de connexion, la résistance d'une longueur de 1m de cuivre en 300mm² ne devrait pas dépasser 58µOhm. Cela nous indique très clairement que l'essentiel de la résistance (hors point de soudure) se fait au niveau des connexions. Et donc :

Un secondaire de 300mm², connecté de façon médiocre, sera moins efficace qu'un secondaire de 100mm² bien connecté !

 

[jacounet]

Salut à tous .

Marc : il est difficile de savoir où mesurer exactement une tension dite de générateur en court-circuit sur ce type de montage , surtout qu' ici on a en plus de la résistance interne que tu as calculée à 58 µ Ohms pour un mètre de spire cuivre en 300mm carrés , la résistance de contact entre spire et bras , la résistance du bras , la résistance de contact entre bras et pointe , et la résistance des pointes .
La mesure que j'ai faite pointes de 10 mm en court circuit je l'ai faite juste entre le bras et la pointe, à la jonction/contact , c'est là que ça me paraissait juste , car en bout de pointe on aurait eu 1 à 2 mV au lieu des 101 mV sous 380 A de charge.
Faisons le point pour gros moche :
-30.3 µ Ohms de spire alu en 440 mm carré alu équivalent à 287 mm carré cuivre sur 50 cm de long ( longueur totale de la spire)
-17.7 µ Ohms de bras alu en 450 mm carré alu équivalent à 294 mm carré cuivre sur 30 cm de long ( 15 cm par bras)
-14.3 µ ohms de pointe en 78 mm carrés sur 6.25 cm de haut ( les pointes réglées , dépassent de 3.2 cm ).
total des résistances conducteurs : 30.3+17.7+14.3 =62.3 µ Ohms .
total des résistances de contact : 265 µ Ohms - 62.3=202.7 µ Ohms...soit 202.7 : 4 = 50.6 µ Ohms par contact .( 4 contacts =>2 spire/bras , 2 bras/pointe) .

Peut-on faire mieux que 50 µ Ohms de contact sur ce type de montage amateur ...possible en serrant plus avec des boulons plus gros , ... à voir .

Je referais d'autres mesures , pointes en court circuit avec les pointes 20 mm de diamètre=> 314 mm carrés , en mesurant au point de contact entre bras et pointes ,...

J'utilise pour cela un deuxième transfo m.o. dont le primaire est en série avec le primaire ( ayant des repiquages toutes les 15 spires de 230 à 170 spires) de gros moche , je peux aller de 158 à 974 Ampères ( limite de mesure de ma pince 1000A ) => voir les pages précédentes du sujet.

Ce type de mesure me sert à apprécier ma résistance de contact ,...j'ai un inverseur mesure/soudure qui intercale ou pas la self sérié du primaire m.o. , pour 250 A en mesure sur du 2 fois 4 mm , on est alors à peu près au 1/50ème de la puissance max de gros moche ...soit 62.5 Watts pour 3200 Watts disponibles au secondaire .
Il faut pas que je dépasse 250mV sur du 2 fois 4 mm tôle ...si j'ai plus de 250mV sur des tôles de 1 à 4 mm , c'est que mon contact n'est pas bon ,bout des pointes ou tôles sales .

A+.
Jac

 

[Marc PELTIER]

OK, on converge : la résistance de chaque contact est du même ordre de grandeur que celle de l'ensemble des conducteurs.

Il est donc rationnel

1 - de concevoir la machine avec 2 contacts seulement.
2 - de trouver la technologie amateur qui réduira le plus possible la résistance de contact.

 

[Marc PELTIER]

Que pensez-vous d'une brasure à l'argent comme connexion (non démontable, bien sûr!) ? La résistance de contact disparaîtrait, avec comme conséquence une division par trois, au moins, de la résistance d'ensemble !

Pas facile à réaliser en pratique, sans faire fondre tous les vernis et plastiques à côté de la partie brasée. Il faudrait refroidir tout ce qui est sensible à la chaleur, pendant la brasure, par immersion dans l'eau.

Mieux : il faudrait réaliser les deux brasures sur le secondaire avant d'installer celui-ci dans le circuit magnétique du transfo...

 

[jacounet]

Salut à tous .

Marc :
oui une machine utilisant la spire comme bras , donc deux contacts en moins me semble faisable .
Donc avec deux contacts en moins ...c'est 100 µOhms de gagnés .
Faut savoir que la charge totale , c'est à dire spire+ bras +pointe+ contacts ...+ tôles fer à souder , varie de 400 à 500 µOhms ( pour 570 à 800A , en position mesure soit 1/50 ème de P max ) sur des tôles 2 X 1mm , et 860 à 917 µ Ohms ( pour 250 à 436 A ) sur des tôles 2 X 4 mm .<= mesures faites avec pointes de 10 mm soit 78 mm carrés , au même endroit... aux contacts bras/pointes.
On voit qu'on est adapté niveau impédance ( r géné = R charge) pour des tôles supérieures à 1 mm , vers 1.5 à 2 mm, ...pour des tôles de 3 et 4 mm , faut mettre des pointes ayant une surface de contact en bout de tronc de cône quasi double .

Oui la brasure à l'argent je l'ai déjà évoquée , c'est ce qui ferait le meilleurs contact à mon avis , entre support de pointes et pointes ...seulement y-a pas intérêt à se rater , et faire des essais avant , bref être un quasi pro de la brasure à l'argent avant de se lancer . Si la mono spire est en fil souple comme a fait Junk , ça risque d'être un peu sioux à souder , les fils fondant vite car de petite section , mais c'est à essayer quand même .
Inconvénient : le support de pointe n'est plus démontable ... et la spire non démontable du transfo si on a fait un double m.o. soudé et non entrelacé ....

Le plus économique et le plus abouti techniquement pour nous amateurs , me semble la spire faisant bras en même temps , faite avec des plaques aluminium de 2.2 mm d'épaisseur sur la largeur de la fenêtre ( 40 à 45 mm) , le tout percé pile poil en bout au diamètre des pointes , donc ne faire qu'un seul passage du foret lors du perçage des tôles alu , faire une fente en bout des tôles à la scie à métaux ,et serrer le tout avec une boucle et 4 boulons inox .
Sur gros moche j'ai 5 tôles de 2.2 mm , ça fait 11 mm d'épaisseur , c'est suffisant pour maintenir les pointes ...on peut rajouter de l'alu en bout sur 1 ou 2 cm de plus de hauteur en bout à la sortie de la mono spire , si ça godille trop mécaniquement parlant .
C'est souple on peut écarter de plus de 10 cm en bout sur 38.5 cm de demi spire + bras ...et c'est moins cher que le cuivre . , on en trouve chez tous nos brico truc du coin .

J'ai pensé à ce système trop tard ma mono spire avait été pliée pour 23.5 cm sur la longueur et 5 cm sur la hauteur , 52 cm pour la spire moyenne du milieu ...il aurait fallu 2x15 cm de plus soit 82 cm à la spire moyenne.

Le pliage de la mono spire a déjà été décrit , alu ou cuivre c'est le même système , ça se fait au marteau , délicatement , il faut commencer par la première tôle dimensionnée sur un gabarit rectangle bois ou fer , au 1/10 de mm environ par rapport aux dimensions externes sur le primaire , poser la deuxième tôle sur la première et plier délicatement au marteau , couper en bout l'alu pour venir en bord de la première spire ...et etc pour la 3, 4 et 5 .
On arase le bout des tôles alu à la fin à la fraiseuse ...on n'est pas usineurs pour rien ...!

A+.
Jac .

 

[Marc PELTIER]

Nah, fastoche la brasure à l'argent ! Il faut répartir quelques fils d'argent fin, et du borax, au milieu des fils de cuivre, et serrer le tout juste un peu moins fort que pour un sertissage, de façon à ce qu'il reste des vides et pores de 50 à 100µm un peu partout. On rajoute quelques plus gros morceaux de baguette d'argent, coupés à la pince, sur le joint à l'extérieur. On chauffe tout le paquet par en dessous, et dès que la température sera atteinte, l'argent va tout envahir par capillarité, en aspirant les morceaux de baguette extérieurs qui fourniront l'essentiel de la matière de la brasure. C'est une technique très sûre, et sans aléa.

 

[Abimen]

Salut,

[QUOTE="Marc PELTIER, post: 1178526, member: 8412]
S'il n'y avait pas de connexion, la résistance d'une longueur de 1m de cuivre en 300mm² ne devrait pas dépasser 58µOhm. Cela nous indique très clairement que l'essentiel de la résistance (hors point de soudure) se fait au niveau des connexions. Et donc :

Un secondaire de 300mm², connecté de façon médiocre, sera moins efficace qu'un secondaire de 100mm² bien connecté ![/QUOTE]

Tu apportes des informations intéressantes sur la résistance des contacts, on avait rien trouvé sur le sujet. Si ces résistances de contact ne sont pas négligeables, la tension à leurs bornes doit être mesurable avec un millivoltmètre alternatif, un oscilloscope ou même l'oscillo sur l'entrée ligne de la carte son d'un PC, ou ..., en effet, la tension aux bornes de la soudure est de l'ordre du volt, une chute de tension aux bornes d'un contact inférieure à 100mV sera négligeable et 100mV est une tension qui se mesure facilement.

Abimen

 

[Marc PELTIER]

Très judicieux, Abimen ! Ca, c'est un boulot pour jacounet !
Attention, cependant, aux points de mesure sur de l'alu, qui sont intrinsèquement très aléatoires, à cause de la couche d'alumine isolante toujours présente, qu'il faut crever pour faire le contact, et qui se renouvelle sans cesse. Il faudrait créer un point de test taraudé dans la matière, et utiliser une crême spéciale pour les contacts alu, qui contient des particules de zinc, dont le rôle est de crever la couche d'alumine et de former un alliage de contact permanent pour chaque particule à l'interface.

Comme quoi les contacts, faut toujours s'en méfier ! On dit que le jeu, c'est l'âme de la mécanique. J'aurais tendance à dire que le contact, c'est l'âme de l'électronique...

P.S. Si junkdealer est équipé pour faire cette mesure, ce serait intéressant de savoir ce qu'il en est pour la connexion sur une plaque de cuivre d'un faisceau de fils cuivre de faible section.

 

[jacounet]

Salut à tous .

Abinem :
on pourrait mesurer ou essayer de mesurer la résistance de contact , le problème c'est qu'on ajoute une résistance de contact à la mesure ...certes qui n'est pas significative devant la charge du multimètre 1 M ou 10 M Ohms.
Mais la mesure va varier suivant le point de contact ...on va vite passer à une lecture à plus ou moins 20% , sinon plus à mon avis .
Je mesurais au même endroit sur l'écrou de serrage des pointes ...pour calculer la résistance interne du générateur ,résistances de contacts inclus , avec pointes en court circuit .
Mais quand je calcule par soustraction 50 µ Ohms sur chaque contact on doit être pas loin de la vérité ...
Mais là on est dans l'épaisseur du trait .
L'essentiel à mon avis reste dans la performance ...et souder du 2 fois 4 mm en 3 à 4 secondes , reste le test final le plus représentatif , ...avec des pointes de 314 mm carré et une section spire et bras de 300 mm carré équivalent cuivre avec un double m.o de 48 cm carré de noyau de fer doux ...et cela avec du fil primaire de 1.2 mm de diamètre ...sur gros moche .
Tout le monde devrait approcher ou dépasser ces performances .Junk a une section primaire de 2 mm , donc logiquement la perf de son gros beau devrait être meilleure .
Autre mesure importante , pouvoir mesurer le courant secondaire en charge , donc 1500 à 3000 A , voir plus en pointe ...! et la y-a que la spire de Rogovski pour y arriver .

Marc:
si tu te sent habile en soudure argent faut pas hésiter , le résultat devrait être top ...le fait que ce ne soit plus démontable n'est guère préjudiciable , vu le peu de problème possible avec la mono spire ... à part un problème d'isolement, mais toujours réglable sur l'engin .
Pour la chaleur dégagée par la soudure en bout de mono spire , et ne pas endommager/cramer le primaire ...si la spire sort de 30 cm environ du transfo , ça devrait être possible de refroidir suffisamment , avec la soufflette d'air comprimé .

A+.
Jac

 

[jacounet]

Salut à tous .

Je viens de refaire des mesures sur gros moche avec ses nouvelles pointes cuivre de soudure en 20 mm de diamètre , en position mesure ( on a alors un générateur 220 à 240 A en court-circuit , et 0.55 V à vide ) et en court circuit , et là je trouve une résistance de la spire+ résistance contact proche de la valeur théorique en 300 mm carré de cuivre sur 50mm de long soit 58 µ Ohms , je trouve sur 5 mesures prises en 5 points différents pour le courant en allant du haut du bras , haut des pointes , milieu des pointes ,bas des pointes , bas du bras :
235 A 13 mV =>55.32 µ Ohms
221 A 12.9mv=>58.37 µ Ohms
226A 13mV =>57.52 µ Ohms
229A 12.8mV=>55.89µ Ohms
238A 13mV =>54.62µ Ohms

Ce qui fait une moyenne de 56.3 µ Ohms .

Je m'explique ce changement de résistance interne ,... par la diminution de la résistance de contact entre pointes et bras , du fait d'être passé de 10 mm à 20 mm en pointes cuivre, cette résistance étant beaucoup plus faible , la surface de contact étant multipliée par 2 ( proportionnelle à la circonférence) .De plus j'ai changé mes deux fois 4 boulons de serrage , ils font 5 mm au lieu de 3 mm => force de contact au moins 2 fois plus élevée .

Le fait que je trouve 56 µ Ohms et des poussières , soit moins que la valeur théorique ( 58µ Ohms) peut venir soit de la mesure du courant qui ici varie de 8 % environ entre des points min et max de mesure , et donc ma pince ampère métrique serait un peu fausse , ou alors l'aluminium de ma spire à une meilleure conductivité que les 26 nano Ohms par mètre et mètre carré théorique ... le point de contact de la mesure de tension étant le même .

Donc faut pas chercher plus loin ...je me retrouve avec une résistance interne générateur( mono spire+ bras+ contacts) 4 fois plus faible , d'où mon temps de soudure 3 à 4 fois plus court .

Et là on ne peut plus mesurer la résistance de contact qui n'est même plus dans l'épaisseur du trait .
Je referais des mesures de tension avec mon 60 000 points TRMS , mais mon 6000 points était déjà bon , et on voit ici que la lecture de la tension varie de moins de 2 %.

Ma conclusion pour ce soir , mettre des pointes cuivre de 20mm de diamètre , 314 mm carrés , me semble une bonne approche , si on a mis du 300mm carré cuivre ou équivalent aluminium comme moi en bras et spires ...sur un futur gros beau ou gros moche à construire .

Bonnes manipes , et bonnes construction à vous tous .

A+.
Jac .

 

[M4vrick]

Bonjour à tous

Je me lance moi aussi dans la construction d'un poste à souder par point avec un transfo de micro-onde.
Je m'excuse car je vais surement poser des questions qui ont été abordés dans les presque 300 pages précédentes mais je n'ai pas eu le courage de tout lire ...

J'ai fait sauter par mégarde les shunt métalliques entre les enroulements, ils étaient collés à l'enroulement basse tension. Est-ce que le papier autours à une importance autre que le maintien mécanique ? Si je les remonte avec du scotch simple autours ca ira ?
Mon enroulement primaire fait 2.8 ohms, la valeur vous parait correcte ? Il vient d'un micro-onde de 700W utile.

Je peux tester le secondaire rebobiné avec un multimètre en position alternatif tout simplement? Pour valider le bon fonctionnement de l'ensemble.

Pour la commande je vais passer par un arduino et un SSR afin de pouvoir générer un signal en double impulsion et pouvoir contrôler finement la durée de l'impulsion principale.

 

[pinou29]

Bonjour.

Mon enroulement primaire fait 2.8 ohms, la valeur vous parait correcte ?

La valeur est correcte.

Je peux tester le secondaire rebobiné avec un multimètre en position alternatif tout simplement? Pour valider le bon fonctionnement de l'ensemble.

Oui.
Pour les shunts, je ne suis pas certain de ma réponse, je m'abstiens.
Bonnes bricoles.
Bernard.

 

[moissan]

le shunt magnetique fait le même effet qu'une inductance en serie avec le transfo : ça limite le courant maxi ... c'est ce qui fait la regulation de courant dans un poste de soudure a arc

pour de la soudure par point on cherche le courant maxi ... peut importe si ce courant est trop fort pour un usage continu du transfo : par point le temps de fonctionnement est toujours très court ... ça a le temps de refroidir entre les points

conclusion suprimer completement ce shunt et faire un bobinage secondaire utilisant toute la place disponible

question pourquoi transfo de micro onde ? c'est petit ... on trouve un tas de transfo plus gros et pas plus cher , par exemple transfo de soudure a arc ... virer le secondaire d'origine , virer le shunt magnetique ... et il y a de quoi faire une machine a soudure par point plus gros qu'avec un micro ondes

 

[jacounet]

Salut Pinou 29.

Les shunts...? faut les enlever , nuisibles pour notre usage ;

Jac .

 

[M4vrick]

Merci à tous pour vos réponses, je vais donc les retirer.

Pour le choix du transfo de micro-onde c'est tout simplement parce que c'est le plus facilement disponible, qu'on le retrouve sur tous les tutos de soudeuse par point DIY et que ca permet apparemment de sortir dans les 450A ce qui me semble suffisant pour mon usage de bricoleur.
Et puis j'ai pu récupérer un four micro-onde hier quand je suis passé à la déchetterie, les postes à arc sont bien moins courant je trouve

 

[jacounet]

question pourquoi transfo de micro onde ? c'est petit ... on trouve un tas de transfo plus gros et pas plus cher , par exemple transfo de soudure a arc ... virer le secondaire d'origine , virer le shunt magnetique ... et il y a de quoi faire une machine a soudure par point plus gros qu'avec un micro ondes

Salut Moissan.

La réponse est quelque part dans les 298 pages ...

C'est tout simplement parce que ces transfos sont gratos si on se débrouille bien ...( comme le dit M4 vrick plus haut ) et en, en mettant/ajoutant/couplant deux identiques magnétiquement, genre gros beau et gros moche on arrive à avoir plus de 4 kWatts consommés et plus de 3 k Watts restitués...( 1.1 Volts/ 3000 A ).
Bilan:
j'arrive à souder du deux fois 4 mm acier ,...en 4' secondes avec gros moche, et les 2 transfos m'ont coûté pinuts à la déchetterie ...
Ah si faut compter le prix de l'aluminium de la spire et le prix des pointes cuivre total 40 € sur ce poste ...et quelques € supplémentaires pour l'électronique ...le tout 70 ou 80 € grand maximum.
Le secret de fabrication réside surtout dans la section de la monospire 450 mm carré en alu , la section des pointe 314 mm carré ( 20 mm de diamètre ) et le soin apporté dans les contacts ... sur gros moche.

Après y-a mieux ... en plus cher sans doute .

Jac.

 

[ASCAL]

Serait il possible avec ce transfo de micro ondes de réaliser un pistolet pose clous / tire clous de carrossier ?

 

[jacounet]

Salut.

Précise ce que c'est... , je ne connais pas tout .
Si c'est ce que je devine c'est plutôt avec soudeuse à décharge de capas que ça se pratique ...et je suis en train d'en réaliser une...
Donc précise nous ...
Ou alors je regarde sur le net ...ça va prendre quelques heures voir jours suivant disponibilité ...

A+

Jac .

 

[pinou29]

Bonjour.

Précise ce que c'est... , je ne connais pas tout .

C'est un outillage qui permet de souder sur la carrosserie des aiguilles sur lesquelles on va ensuite mettre un système à inertie qui permettra de faire revenir la carrosserie qui a été légèrement enfoncée.
Mais notre amis en dira sûrement plus et sera plus précis.
Bernard.

 

[ASCAL]

Le principe est là :


Ils'agit de pointer un clou sur la carrosserie , puis de le tirer avec une masse à inertie pour faire revenir un creux.

 

[jacounet]

Salut .
Oui très bien, j' ai vu le principe .
Je suppose que c'est une petite pointe cuivre , qui se coupe par rotation en bout du percuteur .
En dehors du pistolet à percussion à faire ou acheter , je pense que c'est possible avec un double m.o. genre gros beau ou gros moche .
Il faudra cependant un câble un peu plus balaise que ce que l'on voit sur la vidéo , car on dispose de 2 volts uniquement .

Il nous faudrait la tension disponible en sortie de transfo sur le matos vendu par les pros pour dire si c'est ou non vraiment réalisable .

Sinon mettre deux spires en 150 mm carré sur un double m.o. pour avoir 4 Volts en sortie ,...on peut aussi passer en triple ou quadruple m.o.
s'il faut une tension supérieure .
Avec un quadruple m.o. , et deux spire 150 mm carrés de section au secondaire , on passe à 8 Volts en sortie et 2200 A disponible , soit 17.6 k Watts consommés et 14 kWatts disponibles à la soudure ( attention :faut le compteur qui va bien ) , mais il faudrait pour bien faire sortir en câble de 14 mm de section pour conserver un minimum de puissance .

Il nous manque donc la tension efficace en sortie de transformateur ...si tu as l'info ,... je regarde de mon côté aussi sur la toile .


A+
Jac .

 

[guy34]

bonjour à tous ,

je n'ai pas regardé ce matos en profondeur ; mais ce genre de "soudure" doit seulement permettre au clou de faire venir la tôle en tirant , MAIS ENSUITE de pouvoir se briser le tirage effectué : ce n'est donc pas ( pour moi ) une vraie soudure , seulement un bon collage ;
donc l'énergie à mettre en jeu ne doit pas être énorme ; reste à voir la techno employée sur les postes fait pour ......
A+++
GUY34