L'outil est "à l'envers". Il tournera dans le sens anti-horaire. D'une façon générale, sur ma machine, quand ça tourne à l'endroit, j'ai les copeaux expulsés vers moi. Et les copeaux de fraisage, j'aime pas ça !
Je ne me suis embarassé des cotes que pour l'ébauche, et pour la profondeur de fraisage du logement de plaquette. Le reste a été fait au pifomètre à quadrant monté sur feeling magnétique.
Pour l'ébauche de l'outil, l'usinage conique a été fait avec les graduations angulaires du chariot supérieur. Pas très précis, mais sans importance. L'angle du logement de plaquette a par contre été déterminé au comparateur, sachant que sinus 30° = 0.5 ; mesures prise sur un déplacement transversal de 6 mm donnant donc 3 mm de déplacement longitudinal. 0.03mm d'erreur sur ces 3 mm, soit 1%. Ca fait donc environ 0.5° d'erreur. Je m'en contenterai !
Il reste :
- à reprendre le porte plaquette pour dégager un peu mieux la plaquette. 0.5 à 1 mm suffiront
- à reprendre la vis de fixation, une CHF 10.9 ; longueur bien sûr, mais peut-être aussi conicité qui devrait être 40 à 60° d'après la norme, et non 90° ; mais il faut qu'il reste de la matière pour l'empreinte Allen
- et bien sûr tester !
La plaquette repose non pas sur son arrête, mais sur sa face latérale (7° de différence par rapport à la perpendiculaire)
J'ai eu quelques problèmes de rigidité avec le fraisage.
J'ai usiné en roulant. Sur le côté de la fraise, j'obtiens un bel état de sirface, bien régulier ; passes de 0.5 à 1 mm. Par contre, l'usinage en bout sollicite beaucoup le montage avec des passes de 3 mm de profondeur. Faut pas être trop gourmand !
En effet, sur la table croisée, j'ai été obligé de monter le diviseur en porte à faux ; donc c'est pas très bon. Un jour, quand je serai grand, j'aurai une vraie fraiseuse.
J'ai hésité à me lancer dans une 2 ou 3 plaquettes. A la fin, je me suis dit qu'une ça suffirait. De toutes façons :
- la version commerciale est vendue en
1, 2, ou 3 dents
- il n'y a jamais qu'une seule dent qui travaille à la fois
- j'ai pas noté les origines
- j'ai la flemme
-
c'est peut être un peu trop compliqué et précis pour moi
On pourra remarquer sur la dernière photo que la plaquette est un peu trop basse. Mauvaise détermination du point de référence, et prise encompte de l'épaisseur de la plaquette au lieu de la norme (4.3 au lieu de 4.22 mm). J'ai réalisé seulement après que l'arrête de coupe est plus basse que la face supérieure de la plaquette ! Il doit y avoir quelques dixièmes au total. L'outil fait 35 mm de diamètre.
C'est pour fabriquer un système de porte outils à changemant rapide. Rien de plus fun que de faire des outils pour faire des outils pour faire des outils etc.
usinage de la queue
après perçage et taraudage M4
essai avec la plaquette posée
décalage de 7° du plan vertical. Pifométrisation de la position du plan horizontal avec un coup de marqueur.
à l'attaque
vérification du faux rond. 0.03 mm, j'ai déjà vu mieux...
un simbleau (?) pour centrer le mandrin
réglage de l'orientation du diviseur dans le plan horizontal ; 0.03 mm d'erreur sur 3 mm. Ok.
usinage du cône à 60°, avec une marge