J'ai un peu de mal à m'imaginer que les 50 pôles soit repartis sur 342°, je préféré rester sur mon idée que les 50 sont répartis sur 360° ce qui correspond au 1.8°, même si j'ai tord ça n'engage que moi
Si le couple max est délivré a 90° l'erreur de positionnement va dépendre du couple résistant. Le couple max a très basse vitesse et très proche du couple de maintient.
Si j'ai un moteur avec un couple de maintient de 2Nm et j'ai un couple résistant de 1Nm le décalage sera de asin(1/2)/50= 30/50 = 0.6°
C'est pareil cette théorie n'engage que moi et si elle n'est pas exacte et ben tant pis pour moi
Pour la boucle PID, moi je tourne à 20kHz pour être au dessus de la fréquence de découpage du moteur et ainsi être très réactif (impératif pour le P).
Par contre je filtre tout. Ma méthode n'est surement pas la meilleure mais j'ai pas mal de machines différentes qui tournent avec
Sur les grosses tables que je connais, la vis à billes est mise en traction avec des rondelles ressort (dont j'ai perdu le nom) et c'est l'écrou qui tourne.
ça évite que la vis à bille fasse corde à sauter. sur les grosses vis le pas est souvent supérieur à 20mm.
Je partage l'avis de François, avec une règle et du jeu dans la vis, le PID va bien avoir du mal à trouver la position exacte à l'arrêt avec peut-être un phénoméne de pompage
Edit: pour éviter le pompage, peut-être que la solution serait de faire l'asservissement sur le codeur moteur en corrigeant la position avec la règle de mesure. Il faut 2 entrées codeur pour un axe avec 2 résolution différentes, ça commence à être un peu lourd à gérer