Aujourd'hui réalisation des bielles du piston et du tiroir vapeur :
Les plans de bases, plan coté piston :
plan côté tiroir vapeur :
Je suis partie d'une barre d'acier 42CD4 avec prise en pince et réalisation des différents diamètre en avançant la barre dans la pince en fonction des différentes cotes, les photos pour la bière côté piston :
On réalise le bout en en diamètre 3 mm
Puis réalisation du filetage :
Ensuite on avance la barre dans la pince pour effectuer le diamètre 5 mm :
on avance encore la barre pour effectuer le diamètre 13 mm :
Puis on coupe et on retourne la pièce pour dresser la face afin d'obtenir un diamètre 13 mm sur 13 mm de long. Le principe pour la bielle côté tiroir vapeur est identique.
On obtient alors les deux pièces (photo bielle côté piston) :
Les résultats avec cette méthode sont vraiment pas terrible, car la flexion sur de si petit diamètre et des longueurs aussi grande est très très importante....
Pour la bielle côté tiroir vapeur, il fallait un diamètre 4 mm sur 37,5 mm de long. Résultat un écart total de 12/100ème sur le diamètre entre les deux points les plus éloignés.
Pour la bielle côté moteur, il fallait un diamètre 5 mm sur 32,5 mm de long. Résultat un écart total de 5/100ème sur le diamètre entre les deux points les plus éloignés.
En conclusion, j'aurais du décaler la piéce dans la pince en plusieurs fois pour faire le même diamètre afin de limiter la flexion. Avec un comparateur je serais descendu en dessous des 1/100ème d'erreur à chaque reprise.... ce qui aurait amélioré l'erreur énorme des 12/100éme...
On continue ensuite avec un passage dans la fraiseuse pour faire la rainure et les deux plats, centrage au centricator pour trouver le centre :
puis usinage des plats, faut pas être pressé car les passes sont minuscules... on tient uniquement sur le diamètre 4 mm ou 5 mm en fonction de la pièce. Donc toutes petites passes pour éviter la flexion et les vibrations (enfin les vibrations il y en a toujours que l'on entend bien...) :
Puis on retourne le porte pince pour effectuer le percage en bout au diamètre 3 mm :
J'ai calé en bout afin d'être bien perpendiculaire aux chants fraisés, les cales sont enlevées pour le percage.
Puis percage (avec différents forets, on attaque pas directement au diamètre 3mm) :
Le résultat final avant ébavurage, limage, polissage :
En conclusion les dimensions attendues ne sont pas la, il va falloir faire un peu d'ajustage et utiliser du cordon graphite au passage des axes pour assurer l'étanchéité .... Bref un boulot vraiment pas terrible à ne pas reproduire. Il fallait privilégier une réalisation en plusieurs passes pour un même diamètre, au pire je perdais 2 ou 3/100 ce qui est bien loin des 12/100eme.....
YA QUA FAUT CON....
Sinon on peut aussi faire la méthode dite du "COVID19 sans masque" : vos bielles sont loupés, pas graves vous n'avez pas besoin de bielles pour faire tourner un moteur à vapeur, ne vous inquiéter pas tout va bien...
A suivre ...