Moteur vapeur Elmer 06 - 1 cylindre horizontal

[Samail]

Bonjour à tous,

En ces temps de confinement, il faut bien s'occuper un peu et quoi de mieux que d'utiliser ce temps libre (malheureusement forcé) pour la réalisation d'usinage. J'ai démarré cette semaine la fabrication du moteur Elmer 06, les plans proviennent du magnifique site de Jacques Clabaux.

J'ai démarré ma première pièce la bielle du tiroir vapeur (repère 20 du plan).

j'ai choisi (peut être à tord) de fabriquer l'ensemble de la pièce en laiton. D'une part ce sera plus facile et moins long et d'autre par j'ai de disponible une plaque de laiton de 3mm qui n'attendais que ça...

Ci-après les étapes de fabrication envisagées :

- Détourage à la scie à ruban d'un morceau dans la plaque laiton de 3 mm.
- Création dans ce morceau de laiton de 2 perçages diamètre 3 mm excentrés de 50 mm selon le plan.

- Réalisation d'un plan sous CAO pour création d'un gabarit permettant de réaliser le cône au milieu des pieds de bielle (il faut désaxé de 1.92 mm sur y) :

- Réalisation du gabarit avec les piges et fraisage des 2 côtés coniques :

- Détourage des pieds de bielle en faisant tourner autour de l 'axe de 3 mm du gabarit la pièce. J'ai effectué plusieurs plongés en fraisage afin de dégrossir très largement le surplus de matière autour du pieds (en fixant solidement la plaque de laiton au gabarit) et un dernier passage en tenant la pièce à la main (oui je sais c'est pas bien) pour enlever les quelques centièmes de millimètre manquants au pourtour :


- J'ai réalisé dans le gabarit deux perçages diamètre 3 à 50 mm d'entraxe parallèlement à l'axe x de la fraiseuse, puis deux piges de 3 mm m'ont permis de centré ma pièce, on fixe la piéce au gabarit et on enlève la pige considérée afin d'exécuter le percement diamètre 12 dans l'un des pieds de bielle (en utilisant plusieurs diamètre pour arriver gentiment à 12mm).

- Un petit ponçage, polissage et on arrive à ça :

A suivre …. prochaine étape certainement le bâti moteur

 

[pinou29]

Bonjour.

les plans proviennent du magnifique site de Jacques Clabaux.

C'est un site plein de plans et d'astuces pour les modélistes, surtout en vapeur, je suis un fidèle du site, Jacques est un homme très généreux et répond toujours aux questions posées.
Bonne continuation.
Bernard.

 

[Samail]

Bonjour à tous, aujourd'hui petit travail dominical. Finalement pas d'usinage du bloc moteur, on passe à l'excentrique (pièce N°16) supportant la bielle réalisée ci-avant (oui oui c'est bien de la feignantise..).

Un bout d'acier CD4 pour que sa brille un peu, les étapes suivies sont :

- Montage de la pièce dans le mandrin excentrique du tour (tant qu'à être faignant autant utiliser ce bijou de technologie que même l'aérospatial nous envie) et ajustement de l'excentrique à "0" :

- Dressage et chariotage pour obtenir un cylindre D : 19mm :

- Contrôle du diamètre :

- Réalisation du percement D: 6mm (en plusieurs passe de forets) :

- Décalage du mandrin de l'excentrique de 2.5 mm (c'est dans ces moments que l'on prie à la groire du dieu usinage d'avoir inventé ce mandrin) :

- Chariotage au D:12 mm sur 4 mm et ajustement final du diamètre pour que le pied de bielle tourne bien :

- Sciage de la pièce et dressage de la seconde face :

- On passe sur la fraiseuse, centrage de la pièce :

- Perçage et taraudage M3 :

Et voila le résultat :

Si c'était à refaire, je passerai l'alésage du pied de bielle en diamètre 13 mm au lieu de 12 mm et je passerai le diamètre 12 de l'excentrique à 13 également. Après usinage de l'excentrique, on peut voir que l'un des bords est très peu épais, il reste 50/100ème d'épaisseur sur un des bords. En ajoutant les jeux fonctionnelles de part et d'autre (axe moteur et pied de bielle) il ne reste qu'une mince feuille d'acier à cet endroit, et oui fallait réfléchir avant d'usiner ….. pffff bon ok j'ai pas de shampoing...

A suivre ... vous souhaitant à tous un bon confinement et surtout une bonne santé

 

[demoniakteam]

Si je vois bien, ton excentrique est réglé sur 3mm, c'est peu être pour ça qu'il te reste si peu de paroi...

Charles

 

[vaperigord]

voila une réalisation qui commence bien.pratique ce mandrin pour la réalisation des excentriques,je n'en connaissait pas l'existence

 

[Samail]

Charles merci beaucoup pour cette judicieuse remarque, 3 au lieu de 2.5 c'est bien ça la raison de l'about très très fin...

Le train pour Bourg-St-Maurice, c'est où ? C'est pas affiché, là ?

- Ça m'étonne pas, ici, on est à Saint Lazare !

- Aaah, j'suis pas fou ! Sur mon billet, tenez, y a écrit Saint-Lazare ! C'est mes yeux ou quoi ?

- J'crois qu'ça doit être vos yeux !

Va falloir que je demande au dieu de l'usinage de faire un mandrin excentrique avec une visu numérique à affichage 50 pouces pour les nuls comme moi .... Je sais ce que je vais faire demain moi : m'acheter des lunettes et refaire la pièce.

 

[Samail]

Deux petites photos de la pièce reprise à 2.5 d entraxe

Le résultat et nettement mieux.... encore un coup comme ça et je me fais virer par Charles mon chef d atelier

 

[Samail]

Aujourd'hui on attaque le cylindre (pièce N° 5), le plan d'origine :

La réalisation du cylindre moteur avec sa boite à vapeur n'étais pas trop à mon gout : il fallait intercaler une plaque (la glace du tiroir vapeur), donc risque de fuite, de se planter en usinant et du boulot en plus pour au final plus d'inconvénients que d'avantages. J'ai donc redessiné le plan afin d'avoir directement la glace du tiroir vapeur sur le cylindre et j'ai modifié la création des admissions et échappements :

 

[Samail]

On démarre par la découpe de la pièce dans un bout de laiton :

Jusque la pas trop d'effort… Contrairement à mes habitudes,

On passe au fraisage : cubage pour obtenir les dimensions souhaitées.
Contrairement à mes habitudes, j'ai polis (dégrossissage) la pièces avant de me lancer dans l'usinage du cylindre. J'espère que cela me donnera moins de travail de polissage à la fin car après avec tous les trous c'est toujours un peu compliqué et très très très long.

Création des lumières sur la glace du tiroir vapeur :

Avec une fraise de 2.5mm, faut évidement pas prendre des passes de malade. Le résultat :

On attaque les percements (futur M4) :

Retournement de la pièce et usinage du cylindre : foret à pointer et percage en augmentant au fil de l'eau le diamétre de percage :

Pour le final, j'utilise une tête à aléser (diamétre 19 si tous va bien ...) :

Controle à l'alésometre (après pas mal de contrôle avant d'arriver à la côte….) :

(Photo réalisée sans trucage, ca doit être la chance du débutant).

Reste plus que le percage (toujours avec le forêt à pointer au préalable) et le fraisage des cheminés de l'échappement/ admission :

Retournement de la piéce pour percage M4/M5 :

Taraudage M5 avec mon appareil à tarauder fait maison (j'ai hésité à sortir la tête à tarauder, mais comme c'est très peu profond, j'ai opté pour le travail manuel, plus fin à mon gout) :

Et enfin on attaque la palanqué de filetage M4 et la ca prend moins d'une minute avec ma petite taraudeuse :

Un petit de coup de polissage (j'ai bien fait de faire le gros du boulot avant), j'ai surtout passé un peu de temps autour des percements pour arrondir les trous, puis un coup de miror et on obtient un beau cylindre :

A suivre .....

 

[vaperigord]

beau résultat atelier apparemment bien équipé.tu a raison de supprimer la plaque entre le tiroir et le cylindre,je n'ai jamais compris l'utilité de cette plaque, un tiroir qui porte directement sur le cylindre me parait plus logique

 

[moufy55]

Tu vous être sacrément bien équipé, du matériel, du beau, du bon
(Celui qui a pensé à Dubonnet, est un âne )

 

[pinou29]

(Celui qui a pensé à Dubonnet, est un âne )

Faut avoir quelques décennies pour connaitre ça.

 

[moufy55]

@pinou29 ou faire des kilomètres le nez en l’air, et regarder les vieilles publicités peintes sur les façades
(Je n’ai pas l’âge mais j’ai les bornes !)

 

[Gedeon Spilett]

De l'outillage de rêve, effectivement....
Je pense que (même s'il est indiscutablement superbe!) le polissage des fonds du cylindre et de la glace de distribution de vapeur avec des arrondis aux angles et autour des lumières est contre-productif; il faut au contraire des surfaces rigoureusement dressées pour l'étanchéité des bouchons de cylindre et de la boite à tiroir, et des arrêtes vives aux lumières pour la précision de la distribution.
Il faut plutôt un simple dressage très léger par rodage pour faire disparaitre les traces d'outils...

 

[Samail]

Gedeon bonjour,
En premier lieu, je tiens à préciser que toutes les remarques sont les bienvenus pour progresser dans le cadre d'un échange productif et intelligent, c'est pourquoi je te remercie dès à présent pour tes remarques.

Par ailleurs, je tiens à préciser que le cylindre et le piston seront rodés (hors opération de polissage).

En outre, concernant le fond des cylindres (partie en bout du cylindre recevant une bride), d'après ma faible expérience (ce n'est que mon 4ème moteur vapeur, enfin pour moi plutôt air comprimé….), j'ai pu constater de manière empirique que cela n'avait pas d'influence pour un usage à l'air comprimé. Par ailleurs, beaucoup de moteur sont pourvu de joint téflon (voir de joint souple d'étanchéité), ce qui devrait régler définitivement le débat de l'étanchéité….

Concernant la partie miroir de distribution et également les lumières (et surtout les lumières), ce moteur sera un test pour moi, car je n'avais jamais poli cette partie sur les autres moteurs. Je partage totalement ta remarque fort judicieuse sur ce point, cela pourrait à mon sens provoquer deux problèmes majeurs (non, pas un problème de manque de masque et d'absence de gel hydroalcoolique…hihihi ) :
- Sur la glace (un peu trop miroir...) : empêcher l'huile de passer et d'assurer une meilleur étanchéité, ou pire un défaut de planimétrie lié à la réalisation manuel du polissage contrairement à l'usinage. Je ne manquerai pas de communiquer sur ce point une fois le moteur en fonction afin de pouvoir tirer les conclusions empiriques qui s'impose (sinon je mettrais ça en test avec la chlorokine chez le Dr Raoult..).

- Sur les lumières : il convient de préciser que j'ai usiné les lumières après le gros polissage donc les côtes sont maintenues (ainsi que les arrêtes vives), le polissage après usinage était extrêmement faible et n'à pas ovalisé cette partie stratégique (j'ai effectué essentiellement du polissage sur les trous taraudés). La photo réalisée lors des 4 perçages M4 (juste après la réalisation des lumières) peut permettre de voir qu'avant même de repolir l'état de surface de la glace était déjà parfait. Et je n'ai aucun doute sur le fait que l'ovalisation des arrêtes vives des lumières est clairement contre productif à l'instar de ce que tu indiques.

Enfin pour le polissage, je le réalise avec de la pate à polir liquide (grains de 300) et une brosse à lamelle en coton, ce type de traitement est rapide. Il convient de prévoir dès l'usinage une augmentation des dimensions en prenant en compte le polissage : toutes les côtes après polissage sont généralement impactés de -1 à -3/100ème (pour du laiton) en fonction de la force du polissage mis en œuvre. On comprend aisément, la remarque de Gédeon cela peut très vite devenir un problème…… c'est beau mais ca ne fonctionne pas terrible

Pour le moment je suis en plein réglage de diviseur, pour l'usinage de cette fichue boite à vapeur carré avec des embouts circulaires (pourquoi faire simple quand ca peut être compliqué...), la suite arrive bientôt.

 

[FTX]

Bonjour

Jolie pièces. Il semble neuf ce tour Leinen dlz140 si je ne me trompe. Comme la belle deckel. Les accessoires à disposition sont du même haut niveau. Vous avez une utilisation professionnelle de ces belles machines?

Ftx

 

[Samail]

Bonjour, bien vu, cest un dlz 140 de chez ruemema, il y a un post à ce sujet sur le forum fait par deckelite. La deckel est une fp1 activ. Et tous ça pour faire des petits moteurs vapeur à titre perso..... oui cest n peu dingue mais quand on a une passion c'est agréable d'utiliser du beau materiel. Malheureusement l'opérateur (en l occurence moi), n'est pas forcement toujours à la hauteur du sujet (ce n'est pas mon metier), surtout vis à vis de certains qui produisent des pièces sublimes avec parfois pas grand chose.... bonne journée

Samuel

 

[Gedeon Spilett]

Je ne voulais pas débiner ton travail...au contraire ! Mais je vois que tu as bien réfléchi au problème du polissage..
C'est simplement qu'entre mes mains, le polissage c'est de la précision perdue, c'est pour ça que je ne le fais plus. Ceci dit, pour l'extérieur ou les accessoires chaudières, un beau polissage est vraiment chouette.

Je fais un léger "rodage" en frottant la glace du cylindre sur un bout de verre avec du film Norton 151, dans les 15 secondes pas plus. Et les couvercles de cylindres sont étanches à la vapeur sans joint ni pâte d'étanchéité simplement par l'usinage au tour.
Le plus facile et précis, c'est de faire la boite à tiroir au tour dans le mandrin 4 mors indépendants. Il faut qu'a la fin l'axe du tiroir soit bien parallèle à la glace du cylindre, les autres cotes ne sont pas vitales, et l'évidement intérieur n'a pas besoin d'une précision énorme, tant que le tiroir a assez de place !.

 

[Samail]

Gedeon, je partage ta vision des choses et je ne me permettrai pas de mettre en doute tes préconisations judicieuses, c'est en partageant nos expériences que l'on avance.... pour le mandrin 4 mors de tour la encore tu as bien raison, malheureusement je n'en possède pas, c'est pour cela que je passe sur la fraiseuse. Le 4 mors est dans ma liste de courses depuis pas mal de temps....

 

[FTX]

Bonjour

Je me souvient du genialisime sujet de Dekelite sur votre tour maintenant. Félicitations. Si vous n êtes pas du métier ce n est pas grave du tout. Au moins vous faites du copeaux et c est le principal. J attend la suite avec impatience.

ftx

 

[Samail]

Aujourd'hui, je m'attaque au tiroir vapeur (piéce N°9), le plan de base :

J'ai varianté par ensemble en laiton sans passer par le couple alu/bronze.

Pour démarrer on sort la grosse cavalerie pour la découpe du laiton :

Qui peut le plus peu le moins….

Ensuite mise aux dimensions du bloc de laiton (c'est la partie bien chiante, mais il faut y passer) :

Et après une petit scéance de muscu, on enléve la table et l'étau pour accueillir le diviseur vertical en SA 40 :

On prend le centreur pour palper le cone intérieur SA 40 et faire le "0" x et y de la bête :

Et pour finir, on accueil (sous vos applaudissements) l'étau concentrique qui voulait sortir depuis un bout temps (si si je l'entendais geindre depuis des années dans le placard : les urologues, les gynécologues mais jamais les généralistes euh non ca c'est les bronzés font du skis, jamais les concentriques ...) :

On viens palper un des mors pour dégauchir à l'aide de la manivelle du diviseur (axe longitudinal des mors paralléle à l'axe x de la fraiseuse) :

Ensuite grosse question, est ce mon étau et bien concentrique ??? la fixation de l'étau n'est pas sur le cône SA 40 mais sur la portée extérieure de la broche du diviseur :

Après palpage d'un coté puis de l'autre des mors, résultat : 4 microns…. on va dire que c'est tous bon, c'est pas un satellite de la Nasa c'est un moteur à vapeur.

Ensuite on pose la pièce dans l'étau et on à la centre afin d'obtenir une côte par palpage équivalente des deux cotés de la piéce (c'est un peu long à mettre en œuvre pour le faire bien, même si cela ne sert strictement à rien car c'est une partie purement visuelle...) :

x=17.025 à gauche et x=17.030 à droite. Je suis sport, je déclare l'étau gagnant pour 5 microns….. et nous allons en rester là.

Ensuite, fraisage (fraise D:16mm toute neuve allez soyons fou…) pour donner une dorme cylindrique à ce bout de rectangle : c'est la phase orgue de barbarie mais sans faire la meme musique. On tourne la manivelle et on tourne et on tourne…..

Ensuite on fait la boule en bout avec une fraise à rayon, forcément le plan indique un rayon de 4 et j'ai celles de 3 de 6 de 8 de 10 mais pas la 4... put.. de pays de me….. . Un peu comme notre gouvernement avec les respirateurs, l'hôpital je l'ai, le lit je l'ai, les sur chausse j'ai aussi, merde il me manque quelque chose…. Je me suis résigné à faire du 3 et ca passe quand même :

Après retournement de la pièce et on procède de la même manière pour réaliser le cylindre d:9 mm (pour changer le précédent était de 8mm).

Et on obtient ca (après polissage, euh merde j'avais dit que je le ferais plus, putain je vais encore me faire engueuler …. mdr):

Ensuite on démonte le diviseur, on range l'étau (en lui disant que la prochaine sortie c'est pas pour tout de suite. Nous aussi nous sommes en confinement et nous n'en faisons pas tout un patacaisse…).

Et on repasse en mode table + étau (ha, si ca pouvais se faire tout seul en bougeant le nez… ca me rappel une série TV.. pas vous ?) :

Centrage, et création de la lumière centrale, rien de transcendant :

Puis perçage des 4 x D:4mm, retournement et création du M5 sur un côté.

Et ensuite on passe sur le tour, car il faut une pièce pour continuer : la vis du presse étoupe dans laquelle va coulisser la coulisse de commande du tiroir.

J'ai pas fait comme le plan, j'ai pris directement un 6 pans en 8 mm, ce sera parfait, dressage, chariotage pour avoir la bonne longueur au diamètre 6mm :

Puis réalisation du filetage, avec mon outil maison qui vient coulisser sur la broche extérieur de la poupée mobile :

Je dégage le fond de gorge, puis tronçonnage de la pièce :

Retour à la fraiseuse avec la piéce :

Et on démarre par le percage puis taraudage M6 :

On vient fixer la pièce et on perce le tiroir et la vis au diamètre 4mm (pas de jaloux) :

Il reste à réaliser le percage du côté fond bombé en D:3mm, mais impossible aujourdhui faute d'outil, le percage à réaliser est trop éloigné, il faut que j'achète (si ca existe) : un foret centreur extra long avec diamétre de 2.5 et un foret extra long en 3 mm (il faut aller chercher 50 mm de long), j'espére que ca existe.....

 

[Samail]

Au final on obtient cette petite merveille :

Qui va gentiment rejoindre ses copains :

 

[Samail]

Aujourd'hui j'attaque la bielle du piston, pièce N° 19 et je remercie Noirvodka pour son SAV téléphonique "l'usinage pour les nuls".

Le plan de base :

J'ai modifié la piéce en passant l'ensemble en laiton et sans les bagues bronze :

Vu les dimensions, le nombre de détails au cm2 donne envie d'aller se recoucher…. Du cône, des diamètres différents, des boules …. bref de quoi bien s'amuser.

On démarre au tour, réalisation des portés cylindriques D : 8 mm et D : 11 mm dans un rond de 12 mm :

On fait un point de centre et on utilise une contre pointe pour que la pièce ne finisse pas en spaghetti :

Passe de finition pour obtenir le diamètre 11, j'ai changé de plaquette et c'est le jour et la nuit..., photo de la passe de finition N°1 (et oui il reste la deuxième à faire) :

Puis réalisation du diamètre 8 mm :

On réalise ensuite le diamètre 6 mm (futur cône de la bielle), afin de garantir la largeur du cone et ne pouvant pas changer d'outil (outil à gauche puis outil à droite), j'ai utilisé un outil à tronçonner bien rigide pour réaliser le diamètre (j'ai démarré par les plongés avec une approche du diamètre 6 des deux côtés :

Ensuite, j'ai été voir mon fils qui révise sa leçon de CM2 sur les triangles pour lui soumettre mon problème :
Quelle est la valeur de l'angle formé par un triangle rectangle présentant un côté opposé de 32.5 mm et un côté adjacent de 0.5 mm

Réponse de l'intéressé : je sais pas moi, c'est pas au programme. Par contre dans la mission N°582 du volume N°184 de fortnite je peut te dire ou est caché le M16…. pfff désépérant.

On trouve l'angle par : arctg(0.5/32.5) = 0.881403996°. Et puis après je regarde le cadran gradué de mon petit chariot de tour et la je me dis que ca va être compliqué de trouver cette angle :

Je règle néanmoins mon petit chariot pour le mieux, et j'utilise le comparateur sur une course de 22 mm et avec une petite règle de trois je trouve que je celui-ci doit passer de 0 à 0.34mm (à l'approximation de l'hypoténuse prêt eut égard au très très faible angle). Et en affinant le réglage on arrive à régler le petit chariot.

Puis on usine le cône (en plusieurs passes) :

Et voila le résultat :

Ensuite on reprend en pince pour dresser l'extrémité à la côte (largeur de 11 mm), une première passe pour "blanchir", on démonte, on mesure la côte pour savoir combien il reste à enlever, on remonte et on reprend ce qu'il faut pour ne laisser que 11 mm :

 

[Samail]

Désolé pour le cafouillage des photos à la fin du message précédent.

On passe au fraisage, il faut réaliser deux plats formant des plans parallèles sur les deux portés cylindriques.
J'ai envisagé au préalable pas mal de solutions avant de démarrer cette partie (bridage sur la table avec des cales, bridage dans l'étau avec des vés, bridage avec les doigts du geek me servant de fils,....). J'ai finalement opté pour la solution diviseur indexable, on monte l'engin dans l'étau et on vérifie avec le palpeur 3d que l'ensemble est bien parallèle à l'axe x.

On ajoute un vérin maison (un bout d'alu + une BTR + une plaque laiton fine) sous l'extrémité en l'air afin de ne pas avoir de problème de flexion. N'ayant pas encore pratiqué ce type de montage, j'ai pas mal tâtonné pour connaitre l'incidence de ce vérin de soutien sur la pièce.

La réponse est simple (j'ai testé avec un comparateur avec la touche posé sur le cylindre) si la plaque force un peu le comparateur indique une flexion de l'ordre 7/100ème, il faut vraiment pas forcer en glissant la plaque laiton entre la pièce et le vérin….

Pour une fois j'ai bien positionner l'arrière de la bride plus haut que la piéce … merci à Noirvodka..

On usine un coté en vérifiant la cote :

On tourne la pièce est on réalise l'autre face :

Le résultat visuel est bon et la pièce n'a pas vibré pendant l'usinage. Cela étant, la cote obtenue de 6 mm est respecté pour le côté en pince (défaut sous le 1/100ème), par contre pour le côté en l'air j'ai 5/100ème à côté. Lors de mes essais de flexion avec le comparateur et le vérin, j'ai certainement du tordre légèrement la pièce ce qui induit cette différence. Moralité il faut caler très très légèrement sous le vérin (et arrêter de faire des tests…).

Ensuite on palpe avec le palpeur 3d pour obtenir le centre sur Y et un bord sur X et on réalise les deux percements D : 3 mm et D : 4.5mm (en plusieurs passes de forets pour arriver au diamètre) :

Le fait d'avoir une BTR (6 pans creux) comme vérin permet de descendre le foret sans le mettre en contact avec la vis.

On obtient ca :

On repasse sur le tour pour dresser la face et obtenir la bonne dimension de l'extrémité restante :

Malgré, le fait que ce ne soit plus un cylindre complet en pince, on arrive à l'aide d'un comparateur à être très bien centré et le serrage est satisfaisant. Par ailleurs, les différentes cotes de longueur et par voie de conséquence la longueur totale est bien respectée (même loupé, j'avais pas l'intention de recommencer …) :

Puis la dernière étape, faire une boule sur l'extrémité avec un rayon de 4. Ouverture du tiroir tiroclas outil de tour, examen des outils disponibles dans la case rayon concave et miracle parmi la palanqué d'outil j'ai bien le 4. Je vais aller allumer un cierge.

On règle le zéro du tour en x et y (bord de l'outil en contact de part et d'autre de la pièce) et on usine tout doucement :

Au final, une journée de boulot pour faire cette petite bielle (heureusement que je suis pas payé à l'heure …) :

Reste à parfaire le polissage et ce sera impécable...

 

[Samail]

Aujourd'hui, j'attaque du facile le support d'axe de transmission, pièce N°2, le plan :

Je prend un morceau d'alu avec des côtes assez proche en laissant un des côtés plus long afin de pouvoir le serrer dans l'étau de la faiseuse.

Montage de la piéce et usinage des faces pour mise au côte (meme pas besoin de centrage pour cette phase) :

Fin d'usinage des contours :

Usinage de la rainure centrale :

Puis avec une fraise de rayon 9.5 que je n'ai pas, on réalise les angles arrondis de la pièce (au plus approchant en fonction de la fraise disponible) :

On remonte la pièce dans l'étau, afin de permettre de dresser la face arrière (face de référence, car elle sera en contact avec le socle) :

Puis on réalise le percement de l'axe (cette séquence permet d'assurer un percement selon axe un parallèle au plan de référence) :

L'idéal aurait été de faire la passe final avec un alésoir ou la tête à aléser.

Puis on réaliser les deux trous de fixation (avec mes nouveaux forets extra court) et les taraudages M4 à la taraudeuse :

Un petit polissage et on obtient un support nickel :

Reste maintenant à faire les deux bagues bronzes qui doivent rentrer en force dans cette piéce. Je ne sais pas encore qu'elle solution prendre pour la réalisation des bagues :

- Réalisation complète au tour afin de garantir un alésage parfait et mise en place dans le support dans un second temps, cette solution risque de ne pas assurer un centrage correcte des deux bagues...

- Réalisation au tour de l'extérieur des bagues sans aléser le centre, puis mise en place dans le support, perçage et finition à l'alésoir.

La dernière solution me semble plus intéressante car elle risque de garantir un meilleur centrage des axes de bagues entre eux. Si quelqu'un à un avis sur le sujet, je suis preneur.

A bientot.

 

[celtic14]

Bonsoir
Belle maitrise et trés bon outillages les photos sont bien jolies aussi
bonne continuation
Henri

 

[moufy55]

J’aurais du me douter qu’un Patrick, ne se cachait pas loin derrière cette Activ

 

[Samail]

Aujourd'hui on se lance dans de la grosse pièce, de la très grosse pièce : le "sélecteur" du tiroir vapeur (pas sure que cela se nomme comme ça ??). C'est la pièce N°22 , une pièce de 13mm x 14mm x 10 mm, du gros usinage en perspective. Le plan de réalisation :

Pour usiner un si imposant morceau de laiton, j'ai opté pour l'utilisation de ma fraiseuse offrant les plus grandes courses de débattement : la SIXIS 101....

On commence par surfacer une face :

A l'aide d'une pinnule de 6mm (et oui tout est énorme sur cette machine...), on réaliser le "0" au centre de la pièce et on dresse les faces latérales :

Ensuite une passe dans un sens avec une fraise de 4mm et une passe le sens perpendiculaire avec une fraise de 3mm rien de bien compliqué :

On sort la piece et on coupe au plus proche de la côte (épaisseur 10mm) et on repasse un coup de fraise pour surfacer jusqu'à la bonne côte.

Puis on réalise la poche, avec une fraise de 6mm pour commencer le gros du travail (j'ai usiné la poche avec 5/100eme de moins que les cotes finales afin de pouvoir réaliser le final avec une fraise plus petite), et après on passe à la fraise de 1mm :

Et pour finir les angles qui ne doivent pas être autant arrondis et reprendre 5/100 de plus au pourtour, on prend une fraise de 1mm :

Au final une grosse pièce simple et rapide à faire :

Bonne fête de Pâques à tous

 

[FTX]

Bonjour

Respect pour le parc machine.

Ftx

 

[PROPELLER]

Respect pour le parc machine.

Et pour le savoir-faire de l'opérateur...
Dan.