I
ikuriña
Ouvrier
estafares a dit:
un vitesse de coupe donne la vitesse de rotation. C'est la vitesse qui donne la durée de vie de la plaquette. une trop haute vitesse fera que ta plaquette s'usera très vite ou brûlera. au contraire, une vitesse trop basse provoquera un refus de coupe donc souvent une casse plaquette.
Mais une casse plaquette peut être aussi provoquée par une avance trop importante. tout est dans le compromis.
si tu t'en fous du temps passé (que tu sois le contraire de moi, pas à 10 secondes près) tu prends une vitesse de 90 M avec une avance de 0.05 à 0.08 mm/tour et tu passeras partout. (sauf dans les "exotiques" du style titane, monel, inconel, astalloy etc..)
pour répondre à ta question:
pour un nombre de tours constant (c'est le cas en tour //, et souvent sur le CN avec le blocage de la limitation de broche style G97 avec le G50) plus tu te rapproches du centre plus ta vitesse est nulle (Vc= pi x Ø x N/1000) tu es d'accord ? comment veux tu couper avec une vitesse presque nulle tout en continuant à charger en avance ? là, tu risques la casse.
c'est la raison pour laquelle quand on arrive vers le centre, (d'où la donnée empirique du Ø = largeur de plaquette) on limite volontairement la charge sur la plaquette. à cet instant précis on travaille sous les données des carburiers, cela signifie que l'on provoque plus d'effort de coupe sur la plaquette ; il est donc inutile d'en rajouter en conservant la même avance... d'où la raison de baisser l'avance pour diminuer encore la charge.
pour ton problème, ne connaissant pas la matière part sur une vitesse de 90 à 120 m, soit 1400 à 1900 touts et prends 0.05 mm / tour.
baisse l'avance quand tu arrives vers le centre.
