pied stabilisateur support scie peugeot sur toyo ml210

lion10
Compagnon
7 Mai 2010
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  • #1
Bonjour

Suite à la réalisation de mon support de scie avec une table bureautique pour avoir une certaine stabilité, j'ai réalisé des pieds sur lesquels repose la table une fois sur place, en effet les roulettes même si elles sont passables et roulent mal sur le sol cen'était pas parfait.

La réalisation, d'amateur faut -il le préciser, a consisté à réaliser une partie filetée à la main sur des pieds existants, ces pieds se vissant sur une partie cylindrique taraudée manuellement réalisée dans du fer à béton lisse. La partie cylindrique est avec un épaulement pour faciliter la mise en position pour la soudure sur du fer plat. Enfin ce fer plat est vissé sur le support. Les travaux de filetage sont faits à la main car je n'ai pas les pignons pour ce tour, ceci dit il y a suffisamment de possibilité de tournage à faire sans se focaliser sur le filetage. Le fer à béton utilisé a rendu le soudage possible à l'arc.
Concernant les conditions de tournage elles n'ont pas été toutes précisées (pas notées méticuleusement ), ce que je peux dire c'est que c'était avec des outils carbure à pastille brasées achetés avec ce tour ou pour d'autres neufs avec le BV20 voire à la fin issus d'un kit bas coût sur banggood. La vitesse de rotation a pu atteindre des sommets mais tout cela m'a pris du temps.


Je suis donc partie de pied de chaise de récupération qu'il me faut utilisé tant qu'à faire.
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Le problème c'est qu'il n'y a pas de partie filetée pour le réglage en hauteur ou tout simplement pour les fixer.
La partie métallique dé-clipsable de la partie plastique comporte un épaulement non dressé à partir duquel ce trouve une partie cylindrique de 10.9 mm de dia interrompue par une gorge réduisant le diamètre à 7.8 mm.

1) J'ai donc entrepris un chariotage pour obtenir de mémoire du diamètre 7 mm pour un filetage M7. C'était un début j'ai donc jonglé entre quelques outils.

Ensuite j'ai fileté à la filière mais plus habitué à fileter une vis pour la refaire ou la prolonger malgré mon attention j'ai fileté de travers. En plus j'ai constaté que c'était assez dur pourtant la matière était facile je trouve à tourner. Le diamètre était trop grand je pense.
Pour le chariotage j'avais un outil type 306 que j'identifie comme étant un outil couteau.
J'ai aussi utilisé un outil type 301 droit à charioter je pense.pour dresser, plus exactement gagner quelques mm en longueur en rognant un épaulement arrondi sur la partie que je voulais fileter.Et aussi un outil iso 6r 0808 p30.

2) Suite à l'échec de mon filetage M7 j'ai dû refaire la première pièce et suis parti avec l'idée de faire un filetage M10.
J'y ai vu aussi deux avantages, je partais sur de la visserie plus standard et aussi moins de matière à charioter.
J'ai donc charioté jusqu'à obtenir 9.35 mm.

J'ai vu clairement vu apparaître le défaut de ce tour, le transversal qui peut se soulever même si on peut minorer ce défaut en diminuant le jeu du trainard.
J'ai aussi expérimenté qu'une passe de 0.2 voire 0.3 mm c'est assez en pratique pour cette matière.

Pour cette première pièce j'ai fait le filetage sur toute la partie chariotée à 9.35 mm. Le filetage au final n'est pas beau et un peu de travers et un peu difficile. Finalement j''accepte quand même cette première pièce mais je revois ma copie par la suite. A noter qu'il est interrompu par la gorge d'origine à 7.8 mm.

3) Réalisation de la deuxième pièce.
Je l'ai tourné à 9.9 environ avec un épaulement à 8.5 mm en bout de tige.
Avec 2 passes à la filière en utilisant la vis d'écartement ce n'était toujours pas beau et l'épaulement d'entrée était un peu fileté. Néanmoins cela m'a semblé plus facile à fileter.

4) Réalisation de la troisième pièce.
J'ai eu l'idée de mesurer le diamètre intérieur de la filière avec un foret à métaux en guise de pige, J'en ai conclu en fonction du diamètre de la queue du foret 7.9 mm à 8 mm environ ce qu'il me fallait faire comme épaulement pour laisser entrer la filière.

J'ai donc tourné la troisième pièce à un diamètre de 9.6 mm avec un épaulement d'entrée à 7.9 mm.

Au final cette 3ème pièce a été filetée en une seule passe, j'ai juste constaté qu'un épaulement à 7.9 c'était encore un peu trop grand.

5) Réalisation de la quatrième pièce.
Je l'ai tourné à 9.46 mm de diamètre avec un épaulement de 7.5 mm.

Au final pour cette 4ème pièce la filière a passé facilement dans l'épaulement mais j'ai dû appuyé sur la filière afin qu'elle morde.

=> J'en déduis donc qu'à l'avenir il me faudra ajouter un chanfrein pour faciliter l'amorçage de la filière. Quant à l'épaulement à défaut de guide de filetage spécifique, c'est je pense assurément une bonne idée. Cependant l'utilisation d'un guide de filière permettrait je pense de gagner sur la longueur de filetage possible auquel cas il serait au diamètre de 9.46 mm environ.
Pour du M10 en pratique sans guide de filière ( grosse rondelle insérée dans la cage du porte filière avec un tube amovible variant selon la tige à fileter) il faut sans doute viser un diamètre de cylindre inférieur à 9.46 mm et un épaulement légèrement supérieur à 7.5 mm et inférieur à 7.9 mm.


Une des pièces réalisées, le serrage dans l'étau n' pas été fait dans des mordaches, la partie gauche est abimée.

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La série de quatre avec des différences.
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7 Mai 2010
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  • #2
Bonsoir

6) Calcul des dimensions de la partie taraudée.
Après mesure de l'écart par rapport au sol du dessous des barres métalliques de la table j'ai pu faire quelques calculs pour m'assurer de la faisabilité.
Il a fallu que je tienne compte du dessous des barres qui ne semblaient pas à horizontal à égale distance du sol à l'arrière et au devant, à moins que ce soit uniquement dû au sol où j'ai fait la mesure.
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J'ai intégré dans ma fixation un contre écrou afin d'immobiliser en position le pied.

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Les conditions à respecter étaient les suivantes pour un point bas du sol :
- Pour un pied dévissé au maximum, point bas du sol, il faut pouvoir dévisser le pied tout en gardant une marge afin qu'il puisse être vissé un minimum dans le cylindre taraudé.
- Il faut aussi pouvoir dévisser le contre écrou pour débloquer le pied.

Pour un point haut du sol :
- Il faut pouvoir visser le pied tout en gardant une marge afin que le contre écrou ne soit pas en position trop basse et butte contre l'épaulement.
- Lorsque le pied est vissé au maximum dans le cylindre il faut que la partie filetée puisse s'y visser en totalité ainsi que l'épaulement de la tige filetée qui a servi de guide à la filière.

Tous les calculs faits j'en ai déduit certaines contraintes et les solutions :
- la partie qui dépassera en haut pied vissé à fond sera logée dans le piétement métallique, il sera percé pour y laisser passer la tige filetée.
Une solution éventuelle serait de supprimer l'épaulement guidant la filière pour raccourcir la tige filetée.
- Éventuellement si l'écart au sol est tel qu'un des pieds est trop court, je pourrais coller dessous un morceau de caoutchouc.
- Un dressage de l'épaulement arrondi (en fait un congé je pense) en bas de la tige filetée pourrait me faire gagner quelques mm s'il les faut pour le contre écrou.

7) Possibilité d'une évolution pour un changement de roulette.

J'ai en stock un lot de roulettes plus solides achetées dernièrement à lidl, mais elles remettent toutes les dimensions en jeu, elles sont nettement plus hautes.
Aussi je pourrais dans l'éventualité d'un changement faire une modification. Il me faudrait alors faire une pièce rallonge taraudée et filetée en partie hexagonale ou avec des trous radiaux pour un serrage avec une clé à ergots.
La pièce permettrait toujours la possibilité de réglage en hauteur selon la qualité du nivelage du sol.

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8) Je suis donc parti sur la pièce théorique suivante :

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Diamètre d1 = 10 + (marge matière autour du trou de 4 mm * 2) soit d1 = 18 mm
Diamètre d2 = 16 max afin de m'éviter d'avoir à défaire le cône CM2 de la perceuse à colonne et aussi pour faciliter les opérations de centrage entre la remontée ou la descente de la table pour changer les forets s'ils diffèrent de trop en longueur.
Lg cylindre = 8
Ep = 4 mm max l'épaulement ne doit pas trop dépasser de trop après soudure, il sert juste à la mise en position pour la soudure.

cdlt lion10
 
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7 Mai 2010
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  • #3
Bonjour

Après recherche dans mon stock, j'ai donc trouvé une chute de diamètre 20 mm suffisamment longue et pas trop non plus pour être serrée dans le mandrin 3 mors. Je n'ai pas mis la contrepointe de mémoire.

J'ai eu un problème de dressage , je n'arrivais pas à obtenir une surface plate, il restait une partie au centre et l'outil n'avançait plus et ne coupait plus. L'outil n'était pas bien perpendiculaire et cela faisait un léger cône en bout.
=> J'ai donc serré l'outil plus loin et non plus près, alors que théoriquement c'est déconseillé pour les vibrations. En effet le flanc vertical de l'outil forgé et pas dégauchi parfaitement était arrondi.
=> J'ai aussi orienté le petit chariot qui n'était très légèrement de biais.

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En finition l'outil en chariotage ne coupait pas en continu sans doute un problème de copeau minimum et de jeu.
=> J'ai bloqué le trainard et j'ai tourné avec le petit chariot, ça coupait mieux.

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Ensuite j'ai retourné ma pièce pour tourner la partie initialement serrée dans le 3 mors et cette fois ci j'ai mis la contre pointe.
Puis dressage.

J'ai voulu percé au diamètre 4 mm mais la poupée n'avançait pas il y a avait un point dur.
=> Perçage à la perceuse ultérieurement.
=> Réparation de la poupée mobile en suspens.

Comme j'ai repris ma pièce en 3 mors forcément j'ai eu une légère excentration, les chariotages n'ont pas donné des surfaces qui se sont parfaitement rejointes.

Ensuite j'ai voulu réaliser l'épaulement en utilisant un outil pelle comme j'ai pu le lire, je n'avais pas la contre pointe et la pièce s'est partiellement défaite du 3 mors.
=> J'ai donc procédé autrement en attendant de refaire la manipulation sur une matière moins tenace.

J'ai donc refais un chariotage suite à l'incident précédant pour obtenir une dimension de 17.85 contre 17.92 sur la partie tournée avant reprise.

J'ai ensuite dressé la deuxième face avec un outil de type 306 qui présentait l'avantage d'avoir un corps mieux dégauchi.

J'ai voulu contrôler l'état de mon dressage au comparateur, mais impossible de palper la surface dressée.
=> il y a peu de place sur le transversal et sur le petit chariot et la matière n'est pas magnétique, c'est donc en suspens.

Bien sûr en posant sur une table on peut déja apprécié le dressage. En plus ce que je fais ici ne nécessite pas une super précision.

J'ai procédé au contrôle de la perpendicularité de l'avancement du petit chariot, même si mon petit chariot a été réglé suite au premier défaut de dressage.
Pour cette mesure j'ai pu fixer l'embase du comparateur sur une partie métallique prévue pour accueillir une option tête de fraisage.
J'ai mesuré une déviation de 0.03 sur le diamètre sinon 0.01 si je me limitais à l'excursion correspondant au rayon usinable. J'ai donc pensé que c'était ok.
Pour la fixation j'ai eu l'idée de fixer l'embase magnétique non pas par son socle mais par son coté qui est aussi magnétisé.

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Pour faire l'épaulement cette fois ci j'ai réessayé sans insisté avec l'outil pelle pour finalement le faire avec l'outil de type 301. Ma coupe à un moment n'était pas bonne, finalement en augmentant la vitesse à 500 tours/min j'ai réussi mon premier épaulement à16.3 mm.


J'ai refait une tentative de perçage avec un foret de qualité extra court en 4 ou en 6 mm mais sans succès.
=> Perçage à la perceuse à colonne.

J'ai fait ensuite une tentative de tronçonnage et saignée sans succès.
=> J'ai donc laissé cette technique pour un prochain apprentissage

Après perçage à 8.5 mm sans aucun problème à la perceuse à colonne (aussi plus puissante que le tour !) pour un futur taraudage M10 j'ai coupé à la disqueuse sur support ma première pièce.
J'en ai aussi profité pour couper un autre morceau de fer à béton de diamètre 20 mm et de longueur 55 mm prévoyant de faire les 3 autres pièces via un chariotage sur un seul morceau pour gagner du temps. J'ai prévu un peu de marge en longueur incluant donc le serrage en tris mors et les futurs traits de scie à la disqueuse.

Suite à la découpe j'ai refait un dressage à l'outil de type 306, puis un chanfrein.

J'ai essayé de faire un chanfrein en entrée de l'alésage pour faciliter le futur taraudage.
=> Impossible car le trou n'était pas assez gros par rapport au outil que j'avais rapidement utilisable. J'ai bien acheté des mini barres mais il faut un porte outil spécifique ce sera pour plus tard.

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7 Mai 2010
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  • #4
Bonjour

Tournage du morceau de 55 mm afin de réaliser les 3 autres entretoises.
Ca m'a pris forcément du temps d'usinage, le moteur a chauffé mais ça c'est bien réalisé avec des passes de 0.2 au rayon voire 0.15 pour atteindre les 18 mm de diamètre souhaités.
Au début je ne tournais pas assez vite de l'ordre de 910 tr/min mais il y avait un peu de choc puis j'ai finalement tourné beaucoup plus vite à 170 tr:min .
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Ayant fait une pause j'avais remisé mon tour avec un nettoyage et j'avais défait le cylindre.

A la reprise des travaux j'ai essayé de nouveau sans insister un tronçonnage mais je voyais bien que ça ne mordais pas.
En enlevant la cale sous l'outil de tronçonnage je pense que j'étais un peu en dessous la ligne médiane, mais je n'ai pas vérifier ce point mais cela marquait la pièce.
Avec l'outil de tronçonnage j'ai finalement non pas tronçonné mes pièces mais marqué des traits de coupe par de légères saignées pour me faciliter le tronçonnage à la disqueuse. J'étais sûr sur le tour que cela allait être bien réparti.

Pour bien répartir mes traits de coupe, j'ai utilisé un comparateur longue course en palpant le porte outil.

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J'ai ensuite fait une tentative de perçage mais il y avait toujours un point dur en perçage. J'ai d'ailleurs eu du mal à défaire le cône du mandrin qui a tourné dans la poupée mobile.
=> frappe avec un maillet après démontage de la poupée mobile.

Je me suis donc contenté par la suite d'une ébauche du trou au diamètre 3.5 mm pour ensuite terminé le perçage de toute la longueur sur la perceuse à colonne.
=> le trou à légèrement dévié, mais je pense qu'il l'a été des le commencement sur le tour.
=> cela doit pouvoir s'expliquer parce que la pièce a été défaite puis remontée puis percée.

Le cylindre percé je l'ai ensuite scié à la main et pas à la tronçonneuse, le perçage au préalable m'a permis de minimiser les efforts de sciage.

Ensuite j'ai dressé une par une les entretoises suite au trait de sciage pour créer les 3 petits morceaux.
Un réglage au comparateur à levier du petit chariot m'a permis de parfaire le dressage.

L'utilisation d'une jauge de profondeur pour pneumatique peut s'avérer utile là ou ailleurs, pour quelques euros je conseille vivement. Il faut d'ailleurs que j'en rachète 2 autres.

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J'ai tenté un chanfrein sur un coté de chaque entretoise mais il n'était pas beau, je pense que cela s'explique encore par mes opérations de reprises, lorsque je suis obligé de retourner la pièce.

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Ensuite j'ai réalisé l'épaulement de chaque pièce. Pour ce faire j'ai dû espacer l'entretoise du fond du mandrin afin que l'outil ne se casse pas dans les mors pour le tournage de l'épaulement. J'ai donc eu l'idée de me servir de plusieurs cales de bougies superposées pour sortir modérément juste ce qu'il faut la pièce du mandrin.

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J'ai vérifié le montage pour voir si la pièce n'était pas trop voilé par ce principe de montage.

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Pour mesurer précisément l'épaulement j'ai placé un comparateur et afin qu'il ne gêne pas avec la manivelle du petit chariot, j'ai relevé le point de touche du comparateur avec un morceau issu du porte outil de base sans dispositif de tournage de cône.
Au final j'obtiens donc 3 entretoises supplémentaires avec une dispersion acceptable concernant les dimensions de l'épaulement.

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J'ai ensuite ébavuré mes pièces avec un outil 325 de facom.

Prévoyant un taraudage délicat si je voulais qu'il soit bien perpendiculaire à chaque entretoise j'ai eu comme projet de monter un mandrin 3 mors acheté il y a quelques années sur le forum sur une petite perceuse à colonne elle récemment achetée, pensant ensuite tourner à la main la poulie de la perceuse pour amorcer le taraudage. J'ai vu que cela allait me mener loin car je n'étais pas sûr de la géométrie de cette petite perceuse à colonne à 5 euros. En plus j'envisageais aussi d'adapter une pinule à un comparateur à levier afin de centrer ma pièce à tarauder.
=> j'ai donc réalisé l'amorçage avec un taraud machine sur la grosse perceuse à colonne éprouvée que j'utilise habituellement.

L'amorçage était un peu difficile, sans doute aussi parce que j'ai utilisé un taraud machine et pas un jeu de 3 tarauds manuel classique.
Bien entendu je devais centrer l'alésage avant de passer au taraudage, j'ai donc utilisé un foret de 8.5 mm.

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J'ai ensuite étudié quelle allait être la plaque de fer fixée sous le support de scie pour chaque pied. J'en ai déduit une largeur maximum de 20 mm compte tenu des barres du piètement. J'ai aussi choisi les vis de fixation des plaques sur le piétement, à savoir des vis btr m6-50 compatibles que j'ai en quantité.

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Là je me suis rendu compte que l'épaulement de 15.5 mm allait être trop grand car en perçant les plaques de fer je n'allais pas avoir suffisamment de matière avec le bord du fer plat, (20 - 15.5) /2 soit 2.25 mm. Il y avait un risque que la soudure fasse fondre cette partie.
=> J'ai donc décidé de partir sur un épaulement de 14 mm et non plus 15.5 mm.
=> Je n'ai pas envisagé de diminuer plus l'épaulement car un trou mal centré sur une entretoise me réduisait la profondeur de matière usinable sur le diamètre des épaulements.

J'ai ensuite tracé en l'air les morceaux de fer plat sur une plaque de fer faisant office de marbre et suffisante pour cette opération. J'ai appuyé les morceaux de fer plat contre un tube carré puis je faisais glisser le trusquin.
=> il faudra quand même que je me fasse plus tard un trusquin de traçage plus rigide et que j’acquière une équerre dégauchie et rainurée pour un traçage encore plus facile et rigoureux.

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Après pointage au pointeau automatique j'ai percé sur chaque plaque 3 trous diamètre 6 mm puis après dépose de chaque plaque les ai reprises une par une, centrées sur l'alésage du milieu avec un foret de 6 mm puis défait le foret pour percer au diamètre 14 mm. C'est un peu long mais je n'ai pas de visu électronique alias DRO sur ma perceuse.

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J'ai ensuite repris chaque épaulement des 4 entretoises taraudées au diamètre de 13.9 mm. J'en ai profité en cours d'usinage pour m'assurer de l'interchangeabilité des pièces, autrement dit chaque entretoise devait pouvoir passer dans chacun des trous de 14 mm quelque soit la plaque.
Au moins comme cela pas de surprise à l'assemblage !

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7 Mai 2010
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J'ai ensuite mis en position chaque plaque de fer avec une entretoise pour la soudure.

IMG_4700 (Small).JPG


Juste avant la soudure mon casque LCD est tombé de la porte de garage posé sur des tréteaux sur laquelle je m'installe ponctuellement.
Heureusement rien de cassé, mais je n'ai pas compris comment il a tombé, peut être à cause des câbles du poste à souder.
=> Le risque avéré est consigné, encore une chose à faire, un chariot de soudage stable supportant le poste à souder et le casque lcd.

Pour la soudure j'ai pris de la 2.5 mm et je n'ai pas eu de déformation. L'épaulement m'a pris du temps en tournage mais c'était formateur et la soudure a été assez rapide, la mise en position étant grandement facilité.

IMG_4701 (Small).JPG


Le moment d'installer ces pieds est enfin arrivé avec inévitablement quelques problèmes d'intégration au final.

La plaque m'a servi de canon de centrage via un foret auto-centreur qui a marqué le centre.

J'ai vu qu'il existait aussi des pointeaux à centrer ou des vis à centrer avec un bout pointu, cela aurait aussi été possible et doit être assez facile à faire au tour je pense. (Pour autant que l'on ait pas à faire de traitement thermique pour un usage intensif)

Pour la première plaque les trous de fixation pour les vis BTR de fixation ont été percés légèrement de travers, les têtes des vis btr n'étaient pas parfaitement centrés sur la face supérieure du bâtis métallique du support de scie.
=> Avec sa tête réduite la vis btr s'est avérée un bon choix compte tenu de ce défaut.

Le centrage du trou de diamètre 10 pour laisser passer l'extrémité de la tête filetée n'a pas été facile à faire.

Pour la deuxième plaque j'ai eu l'idée de marquer le centre du trou taraudé M10 via un foret de 8.5 et cela m'a aidé, ensuite un coup pointeau automatique puis un perçage au foret étagé.

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Un des écrous de fixation bloquait la rotation des roulettes avant.
=> Un sciage à la scie à métaux voire la pose d'un écrou moins haut ont résolu ce problème.

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Un pied une fois monté était trop haut et frottait contre le sol, la compensation par la tige filetée n'était pas possible.
=> une rondelle judicieusement sur une roulette a résolu le problème.

IMG_4724 (Small).JPG


A l'usage le réglage des pieds est délicat car le pied en plastique tourne dans la tige métallique, il n'est ni serti ni collé.
=> J'ai fait 2 méplats sur les tiges métalliques pour les serrer avec une clé plate de 12.

A noter que le contre écrou initialement prévu n'a pas été monté faute de place, cela s'explique par le fait qu'entre temps j'ai serré les roulettes qui ne l'étaient pas assez.

En conclusion :

Cela a été un bon travail de bricolage formateur concernant le tournage, tenir une côte en chariotage, la tenir, sentir les réactions de la machine, prendre les précautions d'usage. Depuis j'ai eu l'occasion de tourner un peu d'aluminium, c'est à approfondir mais j'ai sans doute commencer par une matière plutôt dure.

Pour un réglage plus facile des pieds je pense pour une autre application visser à l'extrémité de la tige filetée une vis BTR avec du frein filet. Un trou d'accès supérieur dans la barre métallique du support permettrait alors avec une clé mâle de régler les pieds. Cependant il faudrait voir à l'usage, car si la tête reçoit de la poussière elle pourrait se remplir.Sinon, la solution d'une assurant un lien entre la tige métallique et le pied plastique doit être possible. Éventuellement un contre écrou immobilisé au frein filet fera l'affaire

Pour refaire ces pieds avec un filetage plus long pour régler l'aplomb sur le sol je pense à :
- faire un léger chanfrein à l'entrée de la tige à fileter pour faciliter l'amorçage de la filière,
- supprimer l'épaulement pour guider la filière et le remplacer par l'usage d'un guide filetage monté sur le porte filière.


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7 Mai 2010
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elle ressemble a quoi votre scie ??
Elle est visible ici .

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7 Mai 2010
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Bonsoir

Je reviens sur cette réalisation que j'ai depuis dupliquée en partie pour des pieds sur des servantes ou chandelles d'atelier.
Pour ces dernières il m'est indispensable de pouvoir régler facilement les pieds en fonction du sol.
IMG_4917 - Copie (Medium).JPG

Tel qu'est fait le pied, lorsque je tourne la partie noire en plastique, elle tourne sur la partie métallique sur laquelle elle est clipsée, en conséquence ce n'est pas évident de régler la hauteur du pied par le filetage.
- Je n'imaginais pas mettre une goupille élastique en perçant un trou radial dans le cylindre en plastique,
- j'ai abandonné l'idée de mettre une vis en bout accessible par le dessus, de plus cette dernière solution n'est pas possible dans le cas de mon application initiale décrite dans ce fil,
- de même l'idée de mettre une sorte d' écrou de grand diamètre idéalement moleté et bloqué par du frein filet n'a pas été concrétisée car cela fait perdre en longueur utile de filetage pour régler la hauteur, il faut dire que la tige supportant le pied est courte.

Il resterait donc l'unique solution de la colle, mais il me semble qu'il n'y a pas assez d'espace, il aurait fallu que je le prévois initialement en chariotant une portée pour que la colle s'y loge.
Qu'en pensez vous, quelles solutions préconisez vous, si l'option colle est possible quelles sont les possibilités ?
J'ai bien de la colle E7000 achetée sur Banggod mais je crains que cela ne tienne pas.

cdlt lion10
 
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