Pour les perçages "profonds", la matière usinée et la vitesse de coupe ont semble t-il une importance énorme, beaucoup plus que pour les perçages "courts" :
Exemple : perçage (au tour d'établi) d'un axe sur poulie, matière : CE45, épaisseur de la poulie : 35 mm
Pour une raison idiote, je m'obstinais à croire qu'on pouvait usiner ce matériau à 35 mètres/minute, ou un peu au delà
- donc : vitesse de broche réglée à 1000 tours /minute, pour un foret HSS au cobalt de diamètre 12 mm, avec un avant-trou diamètre 8 mm
Résultat : arrivé au 1/3 de la profondeur, bruits horribles, pièce qui fume, moteur qui bloque, état de surface : très mauvais (matière arrachée par endroits)
Après avoir essayé de ruser (j'avance le foret, je le ressort, je lubrifie, je ne lubrifie pas, mais je laisse refroidir, etc) ... J'ai fini par bousiller 2 forets neufs en produisant au passage quelques copeaux incandescents : dans les 2 cas, j'ai dû décoincer les forets dans la pièce, à l'aide d'un marteau et d'un boulon "martyr"
Résigné, je m'apprêtais à chercher l'une de ces fameuses "mèches à canon", quand j'ai eu l'idée - très bête, j'en conviens - de faire un dernier essai en réduisant la vitesse de coupe ...
J'ai simplement réduit la vitesse de broche à 620 tours /minute (ce qui donne une vitesse de coupe de 22 mètres/minute) , et là : résultat nickel, avec un troisième foret au cobalt (identique aux 2 premiers) le copeau qui enroule en longues spirales de quarante centimètres, le bonheur, quoi.
Tout cela en 2 passes, sans même refroidir ...