B
C'est parti:rabotnuc a dit:Mon avis, (d'amateur également.
Pour usiner les parties "creuses", il faut utiliser un outil à aléser ou outil intérieur (généralement de section cylindrique) sinon tu vas "talonner".
Bien que ce ne soit pas indiqué sur ton dessin, je suppose que l'axe de rotation est l'alésage de 21 (quelle tolérance?) et le plan de rotation est le fond (coté creux ) du bol. Il manque également les angles du cône.
Pour le dernier usinage du "fond", on ne sait pas si ta cloche est en acier ou en alu, si c'est de l'alu ep.3 tu risques de la déformer en serrant en mandrin, sauf si tu usines des mors doux.
Une autre solution est d'usiner complètement le fond extérieur en premier sans le perçage, puis de fixer un cimblot (rondin alu dressé de diam 60 ep 20 par exemple) sur le fond par 3 ou 4 vis. Tous les autres usinages y compris le perçage et l'alésage de 21 se feront ensuite sans déplacer la pièce du mandrin, afin de conserver tout bien concentrique et/ou perpendiculaire. A la dépose du cimblot il te restera les trous de vis, s'ils te gênent tu peux les boucher avec une résine quelconque. Tu auras sans doute un léger voile du fond exterieur (partie cimblot + prise de mors) de qques centièmes, sans incidence fonctionnelle.
ce sera peut-être la porte de sortie si j'y arrive pôKinox a dit:Dommage que tu sois pas dans le coin je fais quasiment le même genre de pièce à la CN.
Dodore a dit:Est ce que tu as des mors durs à l'envers, et quel diamètre maxi est ce que tu peux serrer avant que les mors tombent dans le bac?
Quel est la précision de concentricité ?
Pour les outils
L'outil de finition comme l'outil droit à charioter ne sont pas souvent utilisés , utilise plutôt des outils couteaux et outils coudé à 45° qui sont d'un usage plus courant
oki, bien noté tout çaybou30 a dit:En #3:
- petit diamètre à 20mm
- Finition fond
.../...
Je n'ai pas vérifié les outils utilisés. Simplement, pour les parties intérieures,
utiliser des outils à aléser:
- De sections les plus grosses qui passent en fonction du diamètre;
- De longueur la plus courte en fonction de la profondeur pour limiter le porte à faux.
- s'aider d'une butée longitudinale pour les nombreuses passes d'évidement intérieur.
bon, il semble y avoir consensus sur le cimblotbrise-copeaux a dit:Défoncer tout en mords extérieur sur de l'alu....tu vas à la catastrophe....car tout en usinant ton alu va dilaté par la chauffe..et qui chauffe..
ybou30 a dit:Conserver le plus longtemps possible la partie filetée du milieu qui ne sera évidé qu'au dernier moment (alésage à 21),
afin de pouvoir passer un tirant de 8mm dans la broche pour maintenir plaquée la pièce.
En effet, Celle-ci n'est prise que sur 8mm et va sûrement chauffer.
ok, je crois que je commence à comprendre... dur-dur d'être noviceybou30 a dit:Salut à tous,
Tu t'embêtes bien
Comme je te l'ai suggéré précédemment et relayé par FB29, Avec un mandrin de 21, taraudé en bout, avec une rondelle, tu résous toutes tes difficultés et c'est plus facile à faire.
- Tu peux dans un sens comme dans l'autre et ce sera toujours centré (pas de balourds difficiles à équilibrer ensuite).
- Un mandrin sera plus facile à réaliser et te prendra moins de matières .
Cdlt,
Yanik
Bernique a dit:en fait, je ne suis pas sûr de piger l'intérêt de l'arbre de centrage
Bernique a dit:Ceci étant, si je dresse la face de mon cimblot, puis ce qui deviendra mon fond de cloche que je retourne ma pièce au contact de la face du cimblot (voir #13), et qu'ensuite je ne démonte plus rien je ne devrais pas avoir besoin de ce centrage avec l'axe de 21 (pour les usinages #14 et suivants)
brise-copeaux a dit:Arrêter de lui faire peur ....
... Pourquoi aller mettre une goupille, même si ça bouge en latéral pour l'ébauche, il resserre avant finition et là tout est ok.
Bonjour,Bernique a dit:Même pas peur, merci à vous deux
.......
J'ai bien pris note aussi qu'il fallait mieux percer le centre en début de gamme et non pas à la fin (sans toutefois savoir pourquoi)
B'soir,PUSSY a dit:La règle en usinage est de ne jamais usiner une surface qui disparaitra ensuite !
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