Bonjour
Les épaulements diamètres 16 et 18 ne servent à rien d'autre apparemment qu'à positionner les disques pour la soudure...
L'épaisseur des disques en tôle n'est pas énorme, mais si ça tient... Pourquoi pas...
Le pb se trouve au droit du moment flechissant maximum dans l'axe et c'est au niveau et de chaque côté du disque 2. Et bien sur c'est le plus petit diamètre qui plie .
Je viens de faire un petit calcul :
La contrainte est maximale dans le diamètre 18 au droit du disque 2 : 87 hbar
La contrainte doit être majorée d'un KT, coefficient multiplicateur de la contrainte pour obtenir la contrainte locale.
J'ai considéré un rayon de raccordement de 0,2 mm.
Voici la courbe disponible sur le net :
Et ça donne KT = 3,5, et contrainte locale s'était donc87 x 3,5 = 304 hbar.
Soit 4 fois la limite élastique d'une acier de bonne qualité.
Donc déformations, et ensuite '' relaxation '' des contraintes qui font que la pièce à arrêté de se déformer.
Solution 1 : tu augmentes le diamètre des axes qui plient, mais il faut realeser les deux disques.
Le plus simple étant de passer à un axe lisse de 25 mm
L'inertie passe de 5 à 1,9 10**-9 et la contrainte tombe de 873 à 304 Mpa.
Pas de KT puisque que l'axe est lisse !
Donc des axes de 25 mm en acier moyen tient facilement.
Solution 2 : changer la matière de l'axe, reste à savoir en quoi il est fait... Il est peut-être déjà raide ( cette mention au plan
m'intrigue un peu, et laisse entendre un acier traité...
Typique d'une erreur de conception solutionnée en changeant la matière, pour ne pas avoir à modifier les disques...
Sauf utilisation de super alliage nickel chrome, Maraging, Inco etc... l'axe aura du mal à résister, et encore avec une durée de vie très limitée... genre 1000 chargements...
Solution 3 : redresser et renforcer en soudant des goussets sur le diamètre 25 et entre les deux disques.
Je suppose que l'axe repose sur une fourchette et qu'on peut souder des '' choses'' sur le diamètre 25 mm.
4 ou 6 triangles de 40 x 40 en épaisseur mettons 8 mm adossés de chaque côté du disque 2 permettent certainement de réduire la les contraintes à un niveau acceptable.
Le problème est qu'il faut arriver à redresser les axes => démontage sans doute + chalumeau OA + gabarit + unsoudage...
Faisable sans grand matériel ni usinage.
Si je devais le faire, ayant un tour à disposition :
Prendre de l'acier étiré mi dur de 25 de diamètre.
Récupérer les disques les réaléser à 25
Usiner la gorge.
Si les disques 1 alésés à 16 sont réutilisables en l'état, tourner à 16 le bout de l'axe ( simple et plus facile pour souder)
Créer un petit support de positionnement des disques pour faire la soudure.
Ebavurage, peinture,...