Alex31
Compagnon
la video n'est pas visible chez moi? est-ce que tu l'as bien mise en "public"?
la video n'est pas visible chez moi? est-ce que tu l'as bien mise en "public"?
DA l'Auvergnat
Ouvrier
didou
Compagnon
Moi aussi je peux la voire comme ça
Sympa le cliquet en lame de scie, le gas reproduit un étau limeur en somme avec une synchro en plus
Bbr
Compagnon
J'avais déjà vu cette vidéo mais il y a quand même un défaut sur cette réalisation : c'est la modification de l'angle de coupe de l'outil car lors de l'usinage l'axe de l'outil n'est pas parallèle à l'axe du pignon à tailler contrairement à une machine Fellows.
J'ai taillé un pignon denture droite extérieure sur une Fellows en 81 si ma mémoire est bonne lorsque j'étais étudiant à Lille.
J'ai taillé un pignon denture droite extérieure sur une Fellows en 81 si ma mémoire est bonne lorsque j'étais étudiant à Lille.
Dombes69
Compagnon
Bonjour
Fellows vendait une machine '' Rotary '' compose d'un berceau qui tournait sur lui même , sur ce berceau était monté 10 machines
Les postes de travail passaient devant l'opérateur , quand la machine avait fait un tour complet , 10 pièces avaient étés produites .
la machine avait un poids de presque 40 tonnes .
A l'atelier il y avait une rangée de Felows et une rangée de Lorentz SNJ5 , ces dernières sous l'effet des mouvements de coupe tournaient sur elles même malgrés le scellement , périodiquement il fallait les remettre en place .
c'étaient des machines moins dangereuses que les tailleuse avec fraise mère .
A+
Fellows vendait une machine '' Rotary '' compose d'un berceau qui tournait sur lui même , sur ce berceau était monté 10 machines
Les postes de travail passaient devant l'opérateur , quand la machine avait fait un tour complet , 10 pièces avaient étés produites .
la machine avait un poids de presque 40 tonnes .
A l'atelier il y avait une rangée de Felows et une rangée de Lorentz SNJ5 , ces dernières sous l'effet des mouvements de coupe tournaient sur elles même malgrés le scellement , périodiquement il fallait les remettre en place .
c'étaient des machines moins dangereuses que les tailleuse avec fraise mère .
A+
Dombes69
Compagnon
L'axe de l'outil est parallèle à l'axe du pignon à tailler , ça se règle dans la zone entourée en rouge :
A+
Bbr
Compagnon
Que ce soit réglable oui, mais sur la vidéo ce que je vois c'est ça :
La butée pour le retour est réglée de façon à ce que l'axe soit // au mouvement alors que ça ne sert à rien.
AMHA, il aurait été plus logique d'avoir une butée réglable devant le carter de la broche outil pour ajuster au mieux le parallélisme lors de la coupe et la butée arrière en retrait. Ca ne change rien sur la cinématique du système par contre ça change quelque chose sur la coupe et le profil obtenu.
La butée pour le retour est réglée de façon à ce que l'axe soit // au mouvement alors que ça ne sert à rien.
AMHA, il aurait été plus logique d'avoir une butée réglable devant le carter de la broche outil pour ajuster au mieux le parallélisme lors de la coupe et la butée arrière en retrait. Ca ne change rien sur la cinématique du système par contre ça change quelque chose sur la coupe et le profil obtenu.
DA l'Auvergnat
Ouvrier
Oui il y modification de l'angle de coupe qui peut influencer le profil sauf si le pignon de taillage a été taillé en conséquence c'est comme la fraise mère il faut tenir compte de son angle d'hélice pour avoir un profil correct
Oui cet angle peut être réglé par une butée dans la zone rouge
Mais ce qui est important c'est que la glissière du coulisseau soit parallèle à l'axe de la broche porte pièce, ce qui doit être le cas
Dombes69
Compagnon
Sur la vidéo :
Quand le chariot porte outil arrive en fin de course :,
Le bras actionné par le moteur d'essuie glace tire le porte outil donc l'outil se met en retrait du plan de coupe
le porte outil rencontre la butée ( rondelle) qui est solidaire du chariot qui est tiré en arrière .
Quand le chariot porte outil est en début de course :
Le bras actionné par le moteur d'essuie glace pousse le porte outil donc l'outil se met le plan de coupe .
le porte outil se met en butée et le chariot part en direction de la pièce .
il aurait été plus logique d'avoir une butée réglable devant le carter de la broche c'est sur , mais il n'y a pas la place pour la mettre , la rondelle butée et le carter occupant toute la place , donc le réglage se fait ailleurs .
Vous dites : '' La butée pour le retour est réglée de façon à ce que l'axe soit // au mouvement alors que ça ne sert à rien.'' la butée assure le dégagement de l'outil indispensable à un bon fonctionnement .
A+
Quand le chariot porte outil arrive en fin de course :,
Le bras actionné par le moteur d'essuie glace tire le porte outil donc l'outil se met en retrait du plan de coupe
le porte outil rencontre la butée ( rondelle) qui est solidaire du chariot qui est tiré en arrière .
Quand le chariot porte outil est en début de course :
Le bras actionné par le moteur d'essuie glace pousse le porte outil donc l'outil se met le plan de coupe .
le porte outil se met en butée et le chariot part en direction de la pièce .
il aurait été plus logique d'avoir une butée réglable devant le carter de la broche c'est sur , mais il n'y a pas la place pour la mettre , la rondelle butée et le carter occupant toute la place , donc le réglage se fait ailleurs .
Vous dites : '' La butée pour le retour est réglée de façon à ce que l'axe soit // au mouvement alors que ça ne sert à rien.'' la butée assure le dégagement de l'outil indispensable à un bon fonctionnement .
A+
Bbr
Compagnon
Une autre photo au retour sur laquelle on voit la butée avant, il y a donc la place, c'est juste le réglage des 2 butées qui n'est pas bon, les 2 butées devraient être décalées vers la droite sur la photo de telle façon que l'axe de la broche outil soit dans cette position à l'aller pas au retour (au retour si l'axe n'est pas parallèle ça n'a pas d'importance du moment que l'outil dégage).
gaston48
Compagnon
Son outil couteau est peut être de fabrication maison, une portion d'engrenage non conique.
Sur une autre vidéo, ou il taille par génération, l'axe de son montage ne semble pas pouvoir être pivoté.
Pour avoir un peu de dépouille, il incline l'axe de l'outil au moment de la coupe
Sur une autre vidéo, ou il taille par génération, l'axe de son montage ne semble pas pouvoir être pivoté.
Pour avoir un peu de dépouille, il incline l'axe de l'outil au moment de la coupe
Bbr
Compagnon
Il y a peut être pensé mais il est possible que l'effort de coupe sur l'outil décolle le carter de la butée vu la position de l'axe de rotation... (il est difficile de faire les calculs et surtout de déterminer la direction de l'effort de coupe, s'il n'y avait qu'un effort selon la direction de déplacement il serait équilibré avec celui de la bielle en faisant un raisonnement très simplifié).
Ou comme le dit @gaston48 c'est peut être pour avoir une dépouille.
DA l'Auvergnat
Ouvrier
Quel est ce défaut ? et comment l'avez vous mesuré? car le chiffre annoncé me semble très précis
Merci.
Dombes69
Compagnon
C'est facile : en mettant un rapporteur sur l'écran , j'ai un super rapporteur un Yototumi made in Panjan , un pays à l'avant garde
A+ ..........
didou
Compagnon
Bon j'ai craqué je me suis mis à Arduino du coup donc une troisième version de la trilogie des diviseurs électronique
DivNum - Taillage par génération de pignons droit et hélicoïdaux
Bonjour à tous voici un troisième montage de fraisage par génération de pignons cette fois par Arduino pour boucler la trilogie Il y eu la solution peu académique avec un gros moteur moteur pas à pas pour la broche mais qui fonctionne bien...
www.usinages.com
Chaque système a ses avantages et ses inconvénients le diviseur Cmos est peut être compliqué pour le bricoleur moyen et le diviseur Arduino plus accessible
Mais à tester c'est le diviseur CMOS qui l'emporte en tour min de broche maximal
La solution Arduino encaisse quand même 1000Tr avec un capteur de 1000 points doublé à 2000 Après pour tailler des pignons une vitesse de 100 à 500tr est suffisante en fonction des matériaux à usiner
Denis
didou
Compagnon
Bon je relance ce sujet qui a bientôt 3 ans
Depuis je n'ai pas senti beaucoup d'intérêt pour ce sujet, pourtant ce montage fonctionne très bien et à des vitesses de rotation élevées même si ce n'est pas trop utile pour tailler des pignons en acier
Plusieurs raisons possibles :
- Vous n'avez pas besoin de ce genre de dispositif
- Vous savez faire et faites autrement
- Et enfin vous trouvez ça trop complexe et du coup vous n'osez vous lancer
Donc pour ceux qui n'osent se lancer à cause du câblage de la partie électronique et aussi pour moi même qui veut une mise au propre, je me suis lancé dans une version PCB double faces qui est en cour de test et dont je vous redonnerai des nouvelles
Le bornier du capteur n'apparait pas sur la vue 3D mais il sera bien présent
Et pour ceux qui serraient intéressés je pourrait aussi après validation vous fournir le projet complet sur EasyEDA sur demande
Denis
Depuis je n'ai pas senti beaucoup d'intérêt pour ce sujet, pourtant ce montage fonctionne très bien et à des vitesses de rotation élevées même si ce n'est pas trop utile pour tailler des pignons en acier
Plusieurs raisons possibles :
- Vous n'avez pas besoin de ce genre de dispositif
- Vous savez faire et faites autrement
- Et enfin vous trouvez ça trop complexe et du coup vous n'osez vous lancer
Donc pour ceux qui n'osent se lancer à cause du câblage de la partie électronique et aussi pour moi même qui veut une mise au propre, je me suis lancé dans une version PCB double faces qui est en cour de test et dont je vous redonnerai des nouvelles
Le bornier du capteur n'apparait pas sur la vue 3D mais il sera bien présent
Et pour ceux qui serraient intéressés je pourrait aussi après validation vous fournir le projet complet sur EasyEDA sur demande
Denis
didou
Compagnon
Idem, c'est la partie connections que j'ai représenté, il faut prendre des roues de 0 à 9, aux sorties binaires sur 4 bit de type BCD donc 5 fils avec le commun
Il existe aussi des roues à sorties décimales avec 11 connexions mais ce n'est pas ça qui convient ici
Les 3 roues seront reliée sur le PCB avec des connecteurs au pas de 2.54mm donc externes à la carte
Il existe aussi des roues à sorties décimales avec 11 connexions mais ce n'est pas ça qui convient ici
Les 3 roues seront reliée sur le PCB avec des connecteurs au pas de 2.54mm donc externes à la carte
Dernière édition:
didou
Compagnon
Bon voila la version PCB est testée et validée
Je rappelle brièvement le principe : un encodeur de type OMRON E6B2-CWZ6C reçoit les imputions en quadrature de la broche et ce nombre est doublé par un OU exclusif qui va mixer les 2 voies A et B, de l'autre coté le diviseur devra avoir le même nombre d'impulsions pour faire un tour et avec en plus des micros pas pour la fluidité de la rotation.
Exemples
J'ai un encodeur de résolution 2500, ça me fait 5000 impulsions par tour de broche
Coté diviseur ratio de courroie de 2.5, moteur PàP 200 pas + 10 micros pas
2.5 x 200 x 10 = 5000
2ème exemple
J'ai un encodeur de résolution 1800 que j'avais acheté pour faire un codeur angulaire, ça me fait 3600 impulsions par tour de broche
Coté diviseur ratio de courroie de 1.8, moteur PàP 200 pas + 10 micros pas
1.8 x 200 x 10 = 3600
Il va falloir une alimentation AC/DC par exemple de 24v pour alimenter les moteurs pas à pas à partir du 220v et une alimentation DC/DC de type LM2596 pour réduire à 5v pour la partie commande, les Cmos de la carte tolère aussi jusqu'à 18v donc 12v serait possible si les cartes moteurs acceptent bien plus de 5v en entrée, ce n'est pas toujours le cas. J'ai essayé en 5v ça fonctionne bien ainsi
La carte et le moteur pas à pas d'avance sont une option pour une petite fraiseuse d'établi dépourvue d'avance auto, pour les fraiseuses à avance mécanique on en aura pas besoin
Sur les cartes moteurs on peut inverser le sens de rotation pour le pignon ou le sens d'avance en reliant simplement l'entrée Dir au 5v via un interrupteur
Sur la carte d'avance quand on ferme l'interrupteur on coupe l'avance avec enable, c'est inversé
A noté que si l'on utilise : Dir , pull , enable sur une carte il faut bien relier toutes les masses respectives car elles ne sont pas reliées entre elles sur la carte moteur
Toutes les connections sont prévue sur la carte, on peut aussi rajouter si l'on veut un tachymètre
Connection pour un tachymètre standard prévu pour capteur à effet Hall, il y a marqué tension de 8 à 24v mais ça fonctionne bien même en 5v, la masse est sûrement commune sur le 3 points mais l'alim du capteur n'est pas la même que celle du boitier
Le tachymètre n'est pas obligatoire comme la deuxième carte moteur d'avance
J'avais trouvé par hasard en faisant mes courses chez LIDL un kit de connexion au pas de 2.54mm
Après on peut s'en tirer aussi avec des barrettes Dupont a recouper
J'ai mieux représenté les roues codeuses sur le schéma
Voila pour cette version PCB qui fonctionne bien je tiens à le préciser, j'ai fait un pignon de 101 dents d'essai avec succès
Denis
Je rappelle brièvement le principe : un encodeur de type OMRON E6B2-CWZ6C reçoit les imputions en quadrature de la broche et ce nombre est doublé par un OU exclusif qui va mixer les 2 voies A et B, de l'autre coté le diviseur devra avoir le même nombre d'impulsions pour faire un tour et avec en plus des micros pas pour la fluidité de la rotation.
Exemples
J'ai un encodeur de résolution 2500, ça me fait 5000 impulsions par tour de broche
Coté diviseur ratio de courroie de 2.5, moteur PàP 200 pas + 10 micros pas
2.5 x 200 x 10 = 5000
2ème exemple
J'ai un encodeur de résolution 1800 que j'avais acheté pour faire un codeur angulaire, ça me fait 3600 impulsions par tour de broche
Coté diviseur ratio de courroie de 1.8, moteur PàP 200 pas + 10 micros pas
1.8 x 200 x 10 = 3600
Il va falloir une alimentation AC/DC par exemple de 24v pour alimenter les moteurs pas à pas à partir du 220v et une alimentation DC/DC de type LM2596 pour réduire à 5v pour la partie commande, les Cmos de la carte tolère aussi jusqu'à 18v donc 12v serait possible si les cartes moteurs acceptent bien plus de 5v en entrée, ce n'est pas toujours le cas. J'ai essayé en 5v ça fonctionne bien ainsi
La carte et le moteur pas à pas d'avance sont une option pour une petite fraiseuse d'établi dépourvue d'avance auto, pour les fraiseuses à avance mécanique on en aura pas besoin
Sur les cartes moteurs on peut inverser le sens de rotation pour le pignon ou le sens d'avance en reliant simplement l'entrée Dir au 5v via un interrupteur
Sur la carte d'avance quand on ferme l'interrupteur on coupe l'avance avec enable, c'est inversé
A noté que si l'on utilise : Dir , pull , enable sur une carte il faut bien relier toutes les masses respectives car elles ne sont pas reliées entre elles sur la carte moteur
Toutes les connections sont prévue sur la carte, on peut aussi rajouter si l'on veut un tachymètre
Connection pour un tachymètre standard prévu pour capteur à effet Hall, il y a marqué tension de 8 à 24v mais ça fonctionne bien même en 5v, la masse est sûrement commune sur le 3 points mais l'alim du capteur n'est pas la même que celle du boitier
Le tachymètre n'est pas obligatoire comme la deuxième carte moteur d'avance
J'avais trouvé par hasard en faisant mes courses chez LIDL un kit de connexion au pas de 2.54mm
Après on peut s'en tirer aussi avec des barrettes Dupont a recouper
J'ai mieux représenté les roues codeuses sur le schéma
Voila pour cette version PCB qui fonctionne bien je tiens à le préciser, j'ai fait un pignon de 101 dents d'essai avec succès
Denis
Dernière édition:
Dombes69
Compagnon
Bonjour
La solution de ''Didou '' est peut être '' merveilleuse '' mais quel bazar pour la réalisation . à condition de l'avoir bien comprise et d'avoir tous les éléments , la solution montrè au message ''80 ' ce qui la constitue et qui est simple peut en être une .
Enfin c'est mon avis chacun fait comme il veut avec les moyens qu'il a , les autres 'qui achètent , ce qui parfois fois est la meilleure solution ( achat de disque + matériel de contrôle ) cher à l'achat .
Il y a aussi le plaisir de la réalisation .
ll y en a pour toutes les ambitions .
y a t'il d'autres solutions ?
J'oubliais : la solution de Didou , fait travailler les ''méninges ''pour ceux qui en ont .
Einsten disait que la plupart des découvertes étaient le fruit du hazard , il y l'histoire de la pennyciline qui a été découverte parce qu'un assistant avait mal nettoyé une éprouvette .
A+
La solution de ''Didou '' est peut être '' merveilleuse '' mais quel bazar pour la réalisation . à condition de l'avoir bien comprise et d'avoir tous les éléments , la solution montrè au message ''80 ' ce qui la constitue et qui est simple peut en être une .
Enfin c'est mon avis chacun fait comme il veut avec les moyens qu'il a , les autres 'qui achètent , ce qui parfois fois est la meilleure solution ( achat de disque + matériel de contrôle ) cher à l'achat .
Il y a aussi le plaisir de la réalisation .
ll y en a pour toutes les ambitions .
y a t'il d'autres solutions ?
J'oubliais : la solution de Didou , fait travailler les ''méninges ''pour ceux qui en ont .
Einsten disait que la plupart des découvertes étaient le fruit du hazard , il y l'histoire de la pennyciline qui a été découverte parce qu'un assistant avait mal nettoyé une éprouvette .
A+
didou
Compagnon
Possèdes tu personnellement ce montage ?
Compliqué ou pas compliqué ça dépend de chacun, là il s'agit juste de monter des composants courants sur une carte et sans aucune programmation à faire et ça fonctionne du premier coup, de plus toutes les divisions sont possibles : 97 dents 103 dents Etc ...
Pour la mise en œuvre il faudra juste faire un calcul au niveaux des résolutions des 2 cotés et déduire le nombre de micro pas à régler sur la carte moteur pas à pas. Difficile de faire plus simple je trouve, bien sur il faut quand même connaitre un minimum l'électricité et l'usage des moteurs pas à pas
En tous cas c'est bien plus facile que là première version en câblage sur une carte de type veroboard à faire en direct en transposant le schéma
Dombes69
Compagnon
tout est relatif...............
didou
Compagnon
Comme je suis gentil sur la carte j'ai mis toutes les options mais on peut encore simplifier en se passant du tachymètre et de l'avance
On peut aussi se passer du sens de rotation du diviseur de pignon, si ça ne tourne pas dans le bon sens il faudra croiser 2 fils d'une phase du moteur pas à pas avec la tension strictement déconnectée au risque de griller la carte moteur. Il ne faut en aucun cas débrancher le moteur pas à pas sous tension
A noter également que les sorties pignon et avances du PCB sont strictement identique et que l'on peut utiliser l'une pour l'autre
Ce montage simplifié peut être aussi la première étape d'essai du montage après on rajoute des fonctions comme le sens Etc ...
Denis
On peut aussi se passer du sens de rotation du diviseur de pignon, si ça ne tourne pas dans le bon sens il faudra croiser 2 fils d'une phase du moteur pas à pas avec la tension strictement déconnectée au risque de griller la carte moteur. Il ne faut en aucun cas débrancher le moteur pas à pas sous tension
A noter également que les sorties pignon et avances du PCB sont strictement identique et que l'on peut utiliser l'une pour l'autre
Ce montage simplifié peut être aussi la première étape d'essai du montage après on rajoute des fonctions comme le sens Etc ...
Denis
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