retrofit Hurco Milltronics VM17 changeur 20 outils

bon, donc, cette poulie à moyeu taper lock doit aller sur l'arbre moteur:


comme ça:


le problème, c'est qu'il y a comme un couac au niveau des largeurs de rainures de clavette:


pas le choix, je ne vais pas refraiser l'arbre moteur, donc fabrication d'une clavette étagée.

j'avise un rond d'acier doux qui ne demandais rien à personne:


et quelques coups de fraise plus tard:


mais je veux absolument que cette clavette soit captive ("unloosable", qu'ils disent de l'autre coté du channel)

je vais donc la pionter.
pour cela je vais utiliser une mécanindus Ø3mm:


un trou Ø3mm dans la clavette, deux trois coups de marteau, et hop:


avant de mettre la goupille dans la clavette, j'avais utilisé la clavette percée comme gabarit de perçage pour percer l'arbre, et j'ai ensuite agrandi le trou de l'arbre à Ø3.5mm pour que ce soit un peu libre:


voila, pour le coté moteur, c'est vu.

tant qu'on y est, pourquoi ne pas regarder ce que ça donne...

voila le moteur en lévitation; il doit faire dans les 60-80kg...:


ouf il est arrivé à bon port..:


on voit que j'ai aussitôt mis quelques vis dans les rainures de réglage pour sécuriser.

la courroie que j'avais calculée semble bonne mais assez juste:


j'ai mis une petite poulie crantée au bout de l'arbre moteur pour entraîner le codeur, et c'est la crise du logement dans la tête:


ça va s'arranger...

la poulie de broche est en place sur l'indexeur, et j'ai pu capeler la courroie:


on peut voir le serre joint tendeur de courroie...

bonne étape de franchie...

a+

je trouve que ces vis UNC ont une tête petite en diamètre, et la rainure de réglage de la plaque moteur est presque trop large:


du coup, les rondelles se cintrent ! !

il faudrait que j'usine des rondelles épaisses.

en regardant bien il y a même deux emplacements de vis par rainure:


je chope un morceau de plat de 100 epaisseur 6 qui fait une rencontre avec la scie à débits:


je les re-sépare en deux et après une petite séance traçage perçage, chanfreinage puis cassage des angles, c'est tout bon:


on fait les présentations:


holala, top moumoute:


voila, je suis plus confiant avec ce montage.
en plus ça va améliorer l'adhérence car il n'y a pas de vis de poussée pour ajuster et garantir la tension de la courroie.

a+

Doctor_itchy a dit:

tient pourquoi le codeur en bas et pas sur le dessus du moteur ? , l'acces y serais plus aisé et la place aussi

sinon gros boulot , ta bien du courage :D (mais ça me tenterais aussi si j'avais la place pour )

Cliquez pour agrandir...

parce que sur le dessus du moteur il y a un ventilo que j'attend de recevoir.
a+

Doctor_itchy a dit:

c'est le montage d'origine pour le moteur ? il me semble que l'on pouvais aussi le posé coté broche mais via un grand disque ( because changeur d'outil a poussoir central )

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je ne comprends pas ce que tu veux dire

@Doctor_itchy
je ne connaissais pas.
si j'ai des soucis avec le mien, je basculerais sur ce modèle, ça semble carrément top !

merci du tuyau
a+

bon dans un premier temps je vais essayer d'utiliser mon codeur.
je commence donc par une petite séance d'usinage après avoir passé un peu de temps sur solidworks...
avec mon alcera fidèle au poste, c'est parti:


c'est la tête à toto ! ! !:


face 2:


détourage:


on fait les présentations:


je ressort le moteur de sur la tête pour faire une première confrontation:


ça me permet de déterminer la position des perçages dans la tole support moteur:


on va pas les laisser comme ça:


ça semble pas mal:


l'empilement de rondelles sous la poulie peut faire un peu peur, mais ça tourne rond ! ! !

et voila, tout remonté:

c'est chaud mais ça passe...
on va essayer d'arranger ça...

a+

j'ai senti dès le début que ça allait être juste en place pour le codeur, donc j'avais recommandé une deuxième courroie 40mm plus longue qui me redonne donc 20mm d'entraxe:


et maintenant, tout va bien, le codeur n'est plus au ras de la poulie de broche.

salut;
je viens de recevoir de le détecteur de proximité qui va envoyer l'info que le galet de l'indexeur a pu s'engager dans l'encoche:


il y a un piège, c'est du M8 x 100 et non pas 125...

il vient se visser dans l'étrier qui supporte le vérin:


et détecte l'absence de la chape du galet quand la tige du vérin a pu sortir:

on voit le petit rond bleu qui affleure l'intérieur

good, ça c'est OK.

maintenant, il faut fixer le vérin de tirette.

je chope un morceau de tôle en alu 5083 épaisseur 25mm.

tangente:


surfaçage et mise à la cote des faces latérales:


c'est tout bon, on peut y aller:


séance de trougnotage:


je dégage la tête et je présente le vérin, tout semble OK:


je lance le chanfreinage en interpolation:


et voila:


tant que c'est dans l'étau, j'en profite pour tarauder les fixations du vérin (M12):


la tole en place:


avec le vérin:


à suivre...

lors du montage avec la courroie "courte", houston, on a un problème:



même en déposant le boitier de connexion du moteur, ça ne passe pas.

par contre, quand je met la nouvelle courroie qui augmente l'entre axe de 20mm, aaaah:


par contre, entre les deux photos, on peut voir que sur la première photo, il y a des rondelles entre la tête et la tôle, qui ont disparues sur la deuxième photo.

c'est parce que au bout de la tige du vérin, il y a une vis de réglage:


elle a un pas à gauche; je ne sais pas trop pourquoi...

même en la vissant au max, je suis en conflit avec la broche.


donc solution simple:


et hop:


pour ceux qui se posent la question, la rondelle avec les deux vis est taraudée, et quand on serre les vis, ça bloque tout.

pas très claire la photo, mais j'ai du jeu:


a+

salut @Leal

merci de ton intérèt

sur simcnc, c'est un peu le désert, on ne trouve pas grand chose.
je l'avais téléchargé pour essayer, mais je n'ai pas trouvé ça très convivial.
il faudra que je ré-essaie.

pour le couple nécessaire pour le taraudage, il faut prendre le problème sous plusieurs angles.
- jusqu'à quel Ø? M8? M10?
- dans quelle matière? alu? acier?
- comment est ta transmission?
- quelle est la fréquence max qu'envoie ton VFD?

si tu ne veux pas jouer avec les courroies si tu as des poulies étagées, une solution est de mettre des poulies avec une réduction qui te permet d'avoir le couple nécessaire pour tarauder à disons 300rpm par exemple, et que tu augmentes la fréquence max du VFD pour ce qui est de ta vitesse de rotation max.

si par exemple ton moteur est un 1500 rpm à 50HZ
tu mets une réduction de 1/3; ça te fais 500 rpm à 50HZ
tu envoie 30Hz pour le taraudage, et ça te fais environ 300rpm (j'ai pas calculé, je dis ça au feeling) et tu es pas trop mal en couple.
et par contre pour la vitesse max, tu envoies 200Hz, il faut vérifier que ton moteur le supporte, ça te fait 6000 rpm au moteur et donc 2000 rpm à la broche.
le fait de tourner à 200Hz fait perdre beaucoup de couple, mais si tu reste avec des fraises de petits Ø, et plus la reduction d'1/3 te redonnera du couple, ça le fera.

et tu peux faire le même calcul avec une reduction d'1/2 et te limiter à 150 ou 180Hz

pour le module de taraudage rigide, je l'ai mais pas encore testé.
je partagerais au fur et à mesure que je découvrirais, et j'ajouterais ça à mon post sur les modules CS-Lab.

a+

Leal a dit:

Potentiellement jusqu’à M12 mais c’est surtout sur les petits diamètres M3, M4 que je cherche à automatiser.
Les deux, alu et acier avec une priorité d’automatisation sur l’alu
C’est une transmission par courroie Poly-V. Pour l’instant, j’ai un rapport 1:1 avec un moteur 3000tr/min et je monte le vfd à 75Hz pour monter à 4500tr/min. Je souhaites garder cette vitesse haute broche proche de 5000tr/min car c’est le vitesse max initiale de la broche et j’usine assez régulièrement de l’alu et du bois donc j’ai besoin de cette vitesse importante.
Si je monte le moteur prévu pour 3000tr/min à 10000 tr/min pour avoir 5000tr/min sur la broche avec une réduction 1/2, les roulements risquent de lâcher non ? Ça fait 165Hz, il me semble que ça serait possible avec mon vfd mais il faudra que je vérifie.

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ne raisonne pas par la vitesse max, mais par la vitesse basse à laquelle tu as besoin d'un certain couple.
à 5000rpm, tu es dans l'alu, et tu cherche la vitesse, pas le couple.
il faut soit que tu mettes une réduction dans ta transmission, en en profitant pour la passer en courroie crantée comme le dis @Doctor_itchy,soit que tu remplace ton moteur 2950rpm par un 1500.
soit jouer sur les deux tableaux.
a+

maintenant que tout est OK; je vais fixer définitivement (du moins je l'espère...) la poulie broche et l'indexeur.
donc je re-dépose la poulie, et cette fois, je mets l'écrou à encoches:


après un bon nettoyage des faces d'appui, je le serre aux chocs, puis je serre toutes les vis de pression:


pour mémoire, ces vis appuient sur le filetage par le biais d'une pastille en métal jaune pour ne pas mater le filetage, la pastille étant elle même filetée.

je peux maintenant remettre la poulie:


on voit les cables du codeur et du capteur du vérin de l'indexeur au deuxième plan.

A présent, une question qui me turlupine depuis un moment.

combien pèse la tête complète???

à ce stade il manque la cartérisation en tole,
mais la tête en fonte pèse plus de 100kg, peut être même 150kg, car je ne peux pas la soulever, le moteur doit être dans les 80kg; la broche je dirais 15-20kg, et le verin de tirette, pas trop d'idée, il y a les 4 chariots, la tôle de 25mm pour le vérin de tirette, les poulies de la transmission qui sont balaises et en ferraille; bref, ça commence à faire du monde.

vu la force à faire sur la chaine de montée du palan à chaine, je pense que l'on ne dois pas être loin de 300Kg, mais sans idée précise.

je décide donc d'en avoir le coeur net.

je ré-emprunte le peson 1T du boulot, et hop:


je n'étais pas trop loin du compte...

par contre ça veut dire que la lub de l'écrou de la VaB a intérêt à être au top, sans quoi les billes vont maigrir rapidement...

voila pour aujourd'hui.

a+

Salut @Florent07
mettre un contrepoids pour compenser le poids de la tête sur une machine à faible vélocité peut être une solution simple et efficace, mais cela double les masses en mouvement.
donc quand par exemple tu fais du balayage avec en Z des transitions rapides, la masse sur laquelle sont basées les inerties est P=mv², et si tu double les masses en mouvement, ça pique.
ça double le résultat au niveau de l'inertie à vaincre lors de l'inversion de mouvement.
et comme c'est avec le carré de la vitesse, on voit que sur des machines lentes, c'est quasi indolore, mais par contre sur une machine où ça dépote en Z, le résultat risque d'être pire que le mal initial...

il est plus efficace et plus élégant de mettre un ou deux verins à gaz qui vont annuler tout ou partie du poids de la tête.
ou des vérins pneumatiques reliés à un réservoir d'air sous pression, ledit réservoir étant d'un volume équivalent à 10 ou 20 fois la cylindrée des vérins pour limiter les variations de compensation..

un deuxième point à prendre en compte est qu'il peut être souhaitable de ne pas annuler en totalité le poids de la tête pour garder une charge sur l'écrou de la VAB qui va contribuer à la stabilité et limiter les risques vibratoires.

si je mettais des vérins, ce serait au max deux vérins de 100kg pour garder 100kg de précharge sur l'écrou de VaB

c'est ce que j'ai fait sur mon alcera ICI

maintenant, ce n'est que mon point de vue.

a+

salut
demain, je pense que je vais m'attaquer au réglage des vis à billes du X et du Y, et comme cela je pourrais enlever mon moyen de levage, et mettre en place la vis du Z, puis l'armoire.
j'ai ma petite idée sur la manière dont je vais procéder pour le réglage.
mais en faisant une recherche, je suis tombé sur ce doc de chez HAAS
c'est ICI

mais ce qui est intéressant, c'est cette méthode très basique qui me conforte dans la piste que je vais suivre:

Vérification de l’alignement de la vis à billes

• Observez la charge de l’axe servo pendant que vous faites avancer l’axe en question tout au long de la course.
• Une vis à billes bien alignée affichera des charges servo cohérentes tout au long de sa course.

Si la charge servo est incohérente, vous devez suivre la procédure suivante pour aligner la vis à billes :

• Desserrez puis serrez légèrement les boulons suivants :

1. Boulons de boîtier d’écrou à l’axe en question (traînard, table, tête de broche, etc.)
2. Boulons de vis à billes au boîtier d’écrou
3. Boulons de support de roulement

• Faites avancer l’axe dans un mouvement de va-et-vient à plusieurs reprises, puis arrêtez l’axe au support de roulement et tournez tous les boulons qui ont été desserrés
• Faites avancer l’axe tout au long de sa course en observant si la charge servo est cohérente

(source : site Haas)

super simple et pas bête, même si un peu empirique.
je pense qu'il faut desserrer les vis légèrement pour qu'en forçant, le support se déplace, mais garde sa place, il faut donc que le vissage soit desserré, mais pas complètement "loose"; il faut que ça bouge si ça force un peu, mais qu'ensuite, ça garde sa place.

dans mon cas, le X est entièrement flottant, comme montré sur le site de Haas
par contre l'extrémité opposée au servo du Y est dans un logement directement usiné dans le bâti, c'est donc LA référence dans le cas du Y
et le Z est comme le X, tous les supports sont ajustables.

à bientôt ! !

Florent07 a dit:

C'est vrai que le terme de contre poids n'était pas adapté, en fait je voulais juste savoir ce que tu avais prévu pour compenser le poids sur la vis du Z, j'ai ma réponse merci. Sur ma F400 il y a un vérin pneumatique d'installé avec réglage de la pression manuel suivant le poids que l'on met sur la table.

Cliquez pour agrandir...

je ne voulais pas faire le professeur...
mais je pense que le forum est pas mal parcouru, et il faut garder à l'esprit de rester didactique pour ceux qui découvrent.
c'est pour cela que j'ai "rappelé" les bases.
le vérin est une solution pas mal, mais s'il est réglable, penses toujours garder de la charge et à ne pas annuler totalement le poids.
à mon gout, cela augmente la rigidité surtout dans les cycles d'inversions fréquents et rapides comme dans le balayage, ou le rigid taping.

a+

bon j'attaque par un brossage du palier de la vis du Y coté servo.
de l'autre coté de la vis, c'est un simple roulement ZZ qui est dans un alésage lisse directement usiné dans le bati.

je remarque les deux encoches qui permettent de dégager la place nécessaire pour les têtes des Chc qui fixent l'écrou sur son support quand on arrive en fin de course.

vu de l'autre coté, le palier a 6 positions possibles....

je décide donc de frapper un repère sur la face visible afin de ne pas faire de boulette:


désossage du palier, montage de roulements neufs, remontage graissage.

il me reste à raccorder l'arrivée de lub de l'écrou.
je m'étais aperçu en remontant celui du X qu'il y avait un conflit entre le raccord et le support de l'écrou.
je dépose donc le raccord pour lui coller quelques coups de lime:


et là, tout va bien, on voit qu'il est en retrait de la face d'appui de l'écrou:


maintenant, il faut raccorder la lub de cet écrou sous la table:


j'ai passé deux tuyaux, et je vais les relier avec un raccord union égal encliquetable.

mais pour ne pas pincer les tuyaux en leur faisant prendre un virage trop serré, ils font chacun un tour de l'écrou:


devant le palier, j'ai le fil du capteur de homing qui passe, et j'ai peur qu'il se fasse attraper par la rotation de l'accouplement servo-vis du Y.
je fabrique donc une petite patte qui sera prise sous une des têtes de vis du palier:

il y a deux collier pour si un lâchait.

montage à blanc du palier, avec deux écrous KM, le deuxième faisant contre écrou:


j'utilise la méthode Haas énoncée plus haut, et franchement, avec quelques allées venues en ayant serré légèrement les vis de l'écrou et du palier, tout le monde finit par se mettre d'accord.
je peux faire circuler l'ensemble sur toute la course en faisant tourner la vis sans forcer.

je recule l'écrou vers moi au max, je dépose le palier avant, et la je serre à bloc les deux vis de l'écrou, puis je remonte le palier, tout en n'oubliant pas la petite patte:


revérification après serrage, ça tourne toujours librement sur toute la course.
et le cable est bien dégagé du coupleur:


et quand je fais circuler l'ensemble, j'entends bien le clic des deux capteurs de fin de course, et de celui du homing.

all good.

demain le X?