Projet fraiseuse numérique

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3 Janvier 2018
83
- Projet fraiseuse numérique
#1
Bonjour,

Afin de changer de vie professionnelle, je suis devenu artisan fabricant de luminaires en bois. la découpe de leurs armatures en multiplis est jusqu’à présent sous-traitée chez un prestataire usineur (production des fichiers DXF par mes soins). Il se trouve que celui-ci ne se révèle pas fiable et que des concurrents consultés pratiquent des tarifs prohibitifs. Ayant perdu suffisamment de temps et n'ayant d'ailleurs pas réellement d'autre choix réaliste, j'ai décidé de me rendre autonome en disposant de ma propre fraiseuse CNC et de la construire moi-même pour raison budgétaire.

Après auto-formation d’Autocad Fusion 360 et glanage d’infos techniques, je pense être en mesure de présenter un projet dont voici les caractéristiques principales :


Destination

A priori, je ne devrais usiner que du multiplis (épaisseur typique : 9 mm). Cependant, le projet retenu devrait permettre d’usiner d’autres matériaux.


Chassis

Profilés alu 80 mm x 160 mm + plaques alu épaisseur 15 mm

Dimensions : 1000 mm x 800 mm x 160 mm


Axe X

Course : 632 mm

Guidage : rails prismatiques 25 mm + chariots linéaires

Entraînement : vis à billes / diamètre 16 mm / pas 10 mm

Motorisation : Moteur pas à pas hybride NEMA23 3 phases 2 Nm codeur 4000 points / (Soprolec MES-M3220) / Driver ES-D508 (Leadshine chez Soprolec)


Axe Y

Type : portique mobile motorisé sur ses deux flancs

Course : un peu moins de 800 mm

Guidage / Entraînement / Motorisation : idem axe X


Axe Z

Guidage / Entraînement / Motorisation : idem axe X (sauf pas de la vis à billes : 5 mm)


Contrôleur d’axes : carte InterpCNC 2 – 3 axes (Soprolec)


Broche

Aucun choix pour l'instant



Voici quelques images (hors moteurs et broche) issues de la modélisation sur Fusion 360 (les vis à billes apparaissent lisses car leur filetage n'est pas modélisé) :

CNC_IMG_03.png


CNC_IMG_04.png


CNC_IMG_05.png


CNC_IMG_06.png



Je serais heureux de recevoir toute critique ou conseil sur le projet en l'état et toute suggestion pour le poursuivre et, de manière générale, toute info technique me faisant encore partiellement défaut pour l'instant.

A vous, bien amicalement,
Pierre
 
30 Décembre 2015
321
sud
- Projet fraiseuse numérique
#3
Bonjour Pierre

Ton frele portique mobile mériterais quelques renforts pour le rigidifier latéralement, tout comme le long porte à faux Y
Avec une configuration en tunnel, tes rails et vis seront moins soumis aux copeaux/salissures, tu passeras moins de temps à nettoyer:
DSCN2870.JPG

Tu peux aussi regarder ce qui se fait en chassis mécanosoudé (pas forcément le portique, mais le chassis c'est beaucoup de matière de 'remplissage' +quelques zones fonctionnelles nécessitant un bel état de surface.)
Bonne reconversion!
Pierre
 
20 Avril 2007
3 811
- Projet fraiseuse numérique
#4
perso pour un projet "pro" je partirais sur quelque chose de plus solide/rigide , une base en acier mécano soudée type "table" avec pied posé a meme le sol et fixée + mise a niveaux , et la dessus fixer des rail a bille et si possible dressé les portées ! , coté vis a billes je partirais sur du 5mm en pas ( le 10mm apporte une plus grande vitesse mais diminue le couple et la précision ) avec des moteur servo brushless ( vu la taille de la machine et comme c'est du bois c'est adapté ) , eviter l'alu :) , vu que tu coupe des pannaux , l'ideal serais de partir sur une machine qui prend une plaque complete (2m44 /1m22 ) le temps machine serais rentabilisé , avec option 1 ou 2 tete de fraisage :)

selon ton budget tu peu aussi voir avec les chinois sur alixepress , il y as des machine cnc acier qui devrais convenir dans un budget raisonable

mais encore une fois en utilisation pro il faut investir dans un budget fiable et fesable ! histoire de pas te retrouver avec un tas de ferraille dans un coin et plus de motivation/temps pour finir la machine et au final perdre du pognon pour avoir economiser des bout de chandelles

:wink:
 
3 Janvier 2018
83
- Projet fraiseuse numérique
#5
Bonjour Momoclic & Wapiti pour vos réactions rapides. Elles me seront précieuses.

Je réponds individuellement ci-dessous, mais d’abord, il faut savoir que mon cahier des charges impose que l’encombrement de la base de la machine n’excède pas 1200 mm x 800 mm. D’autre part, je souhaite avoir une course en Y légèrement supérieure à 600 mm pour pouvoir usiner des anneaux de 600 mm de diamètre extérieur. Cela me laisse donc au total moins de 200 mm en Y hors plage d’usinage, ce qui justifie certains choix.


@ Momoclic :

J’avais effectivement cette remarque à l’esprit lors de la conception.
D'abord, les contraintes d'encombrement m'ont fait passer d'une solution (comme celle suggérée par Wapiti) dans laquelle les bases des rails Y se situaient dans un même plan horizontal à la solution actuelle dans laquelle ces bases sont situées dans des plans verticaux que l'on peut espérer les plus parallèles possibles.
Ensuite et selon moi, les rails n’ont pas une largeur suffisante pour qu’ils aient une assise satisfaisante au-dessus des rainures des profilés, raison pour laquelle j’ai par exemple introduit, sur le portique, des plaques d’alu entre les rails Y et les profilés du portique, de sorte que ces plaques servent d’assis aux rails. Je voulais faire de même pour l’axe X, mais je me suis dit, tant qu’à introduire des plaques d’alu, que je pourrais aussi bien constituer les montants latéraux du chassis en supprimant les profilés et en utilisant uniquement des plaques d’alu d’épaisseur 15 mm. Je reconnais que je ne suis pas tout à fait certain du bien fondé de ce choix.

Si je comprends bien, ta crainte est que les percements sur ces plaques puissent ne pas être suffisamment précis pour assurer le parallélisme.

Je vois trois solutions :

1. Revenir à la solution profilés latéraux + plaque d'assise (comme pour le portique) ;

2. Effectuer les percements sur les deux plaques latérales en même temps, en les superposant sur la perceuse à colonne, de sorte qu’elles soient parfaitement symétriques ;

3. Faire usiner les percements au laser sur l’un des sites qui proposent ce service, ce qui coûte beaucoup plus cher (dans une première version du projet, je faisais usiner l’ensemble des percements de la machine au laser, pour une précision maximale, mais cela revenait beaucoup trop cher).


@ Wapiti :

Le fait que tu qualifies le portique de « frêle » me laisser à penser que les images ne rendent pas bien compte de sa constitution. Je sais qu'il existe des solutions plus rigides, mais je le pense en tous cas moins frêle que bien des portiques que j’ai vu ici.

Voici quelques images supplémentaires qui donneront une meilleure idée de la constitution de ce portique :

Flancs gauche et droit du portique (plaques alu 522 mm x 200 mm x 15 mm) :

I01.png


Profilés alu 80 mm x 80 mm x 800 mm :

I02.png



Plaque alu 800 mm x 200 mm x 6 mm à l'arrière des deux profilés:

I03.png


Plaque alu 800 mm x 80 mm x 6 mm sur chaque profilé pour servir d'assise aux rails :

I04.png

Rails etcetera :

I05.png


Ton dessin représente ce que j'avais retenu dans un premier temps, mais les contraintes d'encombrement m'on fait passer au projet actuel.

Pour ce qui est du mécanosoudé, je ne doute pas un seul instant de sa pertinence, mais je préfère me limiter à mon champ de compétences et le mécanosoudé n'en fait pas partie. Je préfère aussi faire le moins possible appel aux compétences d'autres parce que je suis très pressé et que je sais, par expérience, que l'échelle de temps des autres est souvent très différente de la sienne. Un gars, il y a trois semaines, me promettait un plan de machine, avant qu'il me dise que je ne les aurais pas avant mars 2018. Les promesses, dit-on, n'engagent que ceux qui les croient. Et il y a trois semaines, je ne savais même pas encore ce qu'était Fusion 360. Je pense ne pas m'être trop mal débrouillé en seulement trois semaines.
En revanche, s'il s'agit de recevoir des conseils qui ne mobilisent pas trop le temps des autres, je suis toute ouïe.

Pour ce qui est de la protection des rails et vis à l'égard des crasses, l'image suivante peut-elle te rassurer un peu ? :

I06.png


La grande plaque au-dessus du châssis (d'apparence lisse sur l'image) peut être un panneau de multiplis ou une table à rainures. On peut même y ajouter des plaques latérales disposées verticalement, de part et d'autre (à gauche et à droite) pour constituer un "tunnel" et augmenter la protection à l'égard des copeaux et poussières.




Voilà. J'espère que ces quelques précisions donneront un meilleur aperçu, à la fois de la constitution mécanique elle-même et des contraintes qui ont mené aux choix actuels.
 
30 Décembre 2015
321
sud
- Projet fraiseuse numérique
#6
Re
Oui , en 3 semaines d'apprentissage tu te débrouilles bien (faut voir comment tu as géré ton assemblage mais ça a l'air d'aller).
Si tu mets une aspiration ça devrait aller pour les copeaux.
Portique: tu as une excroissance ext pour motoriser la VAB, tu peux peut etre nervurer verticalement sous ce support jusqu'en bas, c'est pas grand chose et ça rigidifie. c'est juste cette zone basse du portique qui me parait frele. Mais ça dépends aussi de la puissance de la broche que tu mettras et de tes avances.
Tu as aussi l'assemblage vissé à base de tubes d'acier et d'inserts rivkle, quitte à figer avec de la résine epoxy une fois que la géométrie est impec.
Tu peux aussi travailler sur la compacité latérale du Z, d'ailleurs les appuis forment un carré, normalement c'est un rectangle avec un rapport de 1.56 aux axes des patins. tu peux peut etre rapprocher les 2 rails du Z pour gratter en compacité et voir ce qui te reste à gauche et à droite.
Les pros de la CN homemade vont surement bientot intervenir...
Bonne continuation.
 
19 Mai 2009
496
- Projet fraiseuse numérique
#7
A priori, je ne devrais usiner que du multiplis (épaisseur typique : 9 mm).
Dans ton cahier des charges, il manque une chose car tu marques pour un usage pro (artisan): en combien de passe veux tu découper et a quelle vitesse d'avance ( afin d'avoir une productivité raisonnable).
Multiplis = CTP ?
Quelques photos de ce que tu fais aiguilleront fortement les conseils.
 
14 Février 2017
406
Cannes
- Projet fraiseuse numérique
#8
Bonjour,
et bonne année à tous et bonne reconversion à "Pierrot".
Dans un environnement pro, il manque un paramètre important : délais et temps disponible.
- A quel échéance tu a besoin ou tu souhaites disposer de ta machine ?
- Combien de temps pour peux consacrer à sa fabrication ?
Les solutions choisies me semblent assez rapides à mettre en œuvre. Peut-être est-ce la raison de ces choix ? Ou peut-être est-ce à cause des moyens de fabrication disponibles et/ou maitrisés ?

Je suis surpris que certains disent qu'une solution par assemblage d'alu ne soit pas très pro. Durant une phase de ma vie professionnel, j'ai fait pas mal de machines spéciales avec ce type de solution ... mais peut-être que je n'étais pas très pro ?

A part cela, quelques remarques d'un débutant en CNC :
- des rails prismatique de 25, c'est très rigide, bien plus que des vis à bille de 16. Ce n'est donc pas très homogène, mais qui "qui peut le plus peut le moins". Il y a une raison pour ce choix ? Peut-être est-ce pour avoir un empattement réduit entre les patins du portique et donc de ne pas perdre trop de course ?
- avant de parler de rigidité, il faudrait connaitre la puissance de broche et les conditions de coupe. Avec une petite broche, Le portique est déjà bien rigide. Avec une 3 kW, il faudrait peut-être améliorer ?
- comme déjà dit, avec un pas de 10 mm et des servo, cela va être très rapide. Il y a une raison à cela ?

En tous cas, beau projet et apparemment déjà pas mal réfléchi.
Et tous mes souhaits de réussite pour cette nouvelle activité !
 
3 Janvier 2018
83
- Projet fraiseuse numérique
#9
Bonjour Doctor Ichy et merci pour ton intervention.


Le monde que tu décris est celui dans lequel je me trouve la nuit lorsque je rêve.

Au réveil, je me retrouve dans la réalité que voici :

- Je suis chômeur en phase de création d’entreprise. Dans moins d’un mois, je quitterai le chômage et deviendrai indépendant à titre principal. Je survivrai alors pendant un temps avec les indemnités de licenciement de mon ex-employeur ;

- Je ne dispose pas actuellement d’atelier. Je vis en appartement. Je découpe mes placages de bois sur un panneau que j’ai déposé sur ma table à manger et je mange dans mon canapé. Les luminaires réalisés sont stockés dans ma chambre, dans laquelle j’ai tout de même encore trouvé un peu de place pour mon lit. L’armoire à quincaillerie et outils ainsi que ma perceuse sur colonne se trouvent dans ma cuisine. J’ai une ponceuse lapidaire sur la terrasse, que j’utilise le moins possible pour ne pas déranger mes voisins.

- Le travail le plus bruyant et le plus poussiéreux, c’est-à-dire l’usinage des armatures de luminaires, est réalisé en sous-traitance par un usineur situé à cent bornes de chez moi (chez moi, c’est à Bruxelles). Dans ces conditions extrêmement précaires, il m’a pourtant été possible de démarrer mon activité. Après le « travail » de deux prétendus commerciaux (en réalité, des tocards), j’ai débuté des prospections commerciales moi-même en septembre dernier. Et ça fonctionnait mieux que bien. Je convertissais plus d’un prospect sur deux en client. Mais en octobre, j’ai dû stopper net mes prospections car mon usineur m’a annoncé qu’il avait un planning full et qu’il ne pourrait plus rien me faire avant janvier 2018. Je ne pouvais plus prospecter et passer pour un charlot en proposant des articles que je ne serais pas capable de produire. Il ne le présente pas de cette façon, mais je suppose que moi, petit client, je suis mis tout en-dessous de la pile des commandes. J’ai trouvé deux autres usineurs à Bruxelles. L’un est quatre fois plus cher que mon usineur actuel. L’autre, est sept fois plus cher ! En mon usineur actuel augmente ses tarifs de 70 % à partir de 2018. La recherche d’une solution alternative est donc impérative, vitale même.

Bienvenue dans mon monde réel ! :)

Puisque je ne pouvais plus rien faire, j’ai décidé d’utiliser ce temps a priori perdu pour me rendre autonome. Je me suis formé à Fusion 360 en une semaine. J’ai ensuite conçu ce premier projet de machine la semaine suivante. Puisque je ne pourrais évidemment pas exploiter cette machine dans mon appartement (bruit de la broche inenvisageable avec des voisins), je suis aussi devenu membre d’un fab lab près de chez moi. Pour autant, ce ne sera pas le nirvana. Il n’y a pas suffisamment de place pour disponible à l’atelier pour y installer ma machine de manière permanente. J’y louerai un emplacement sur une étagère. Ma machine devra tenir sur une europalette (120 cm x 80 cm) et je devrai la sortir avec un clark à chaque utilisation.

Evidemment, cette contrainte m’effraie comme je suppose qu’elle doit te faire bondir. Comment obtenir une précision suffisante avec une machine placée sur une palette qui sera sans cesse déplacée ? Hélas, voilà ce que sont mes contraintes. J’essaie de me rassurer en me disant que cette contrainte mécanique devrait affecter davantage l’axe Z que les deux autres et que mon besoin en précision est moindre selon cet axe.

Le budget est évidemment une autre contrainte. Avec la machine que j’ai imaginée, je suis dans un budget de 3.000 € HTVA.


L’atelier propre, le chassis mécanosoudé, la table qui prendra des panneaux de 2m44 x 1m22, ce sera pour quand je serai devenu riche. Dans six moi, quoi ! :)

Pour ce qui est des dimensions des panneaux et puisque je suis tout de même un peu prévoyant, même en travaillant avec le prestataire usineur, j’ai déjà converti mes armatures de luminaires de telle sorte qu’elles puissent être réalisées par assemblage de pièces plus petites, lesquelles sont découpées en grappes de pièces dans des grands panneaux, les grappes tenant sur des sous-panneaux d’à peu près 700 mm x 500 m, ce qui sera donc à la portée de ma machine.

Une autre contrainte importante : mes compétences. Je serais bien incapable de réaliser un châssis mécanosoudé. Je suis obligé de faire avec ce que j’ai et avec ce que je sais faire. Pour ce qui est de ce que je suis incapable de faire, et puisque mon projet est précisément de me rendre autonome très très rapidement, il est hors de question de compter encore sur les promesses d’autres qui ne seraient réalisées que des mois plus tard, c’est-à-dire trop tard, et peut-être même jamais.

J’ai parfaitement conscience qu’on peut faire beaucoup mieux, mais si je me suis permis d’exposer ces quelques éléments privés, c’est pour faire comprendre les contraintes sévères auxquelles ce projet est soumis. Mon urgence, c’est de survivre. Et pas dans six mois, mais MAINTENANT !

Bien entendu, je suis attentif aux remarques que vous faites et j'en tiendrai compte pour faire évoluer rapidement le projet, puisque je suis ici précisément pour cela. Je vous en remercie d'ailleurs par avance.

La difficulté de parallélisme des rails X (Momoclic) et le manque de rigidité du portique (Wapiti) sont bien sûr des remarques pertinentes dont je tiendrai compte.


PS : une petite coquille dans la description : la référence des moteurs n'est pas MES-M3220, mais MES-M32320.
 
18 Septembre 2013
1 068
SAVOIE
- Projet fraiseuse numérique
#10
Mets tes rails de base a plat, ils seront plus à même d'être sur le même plan.
D'ailleurs attention généralement l'axe qui "bouge" le portique est le X (c'est aussi le plus grand) ensuite le chariot sur le portique est le Y, puis le Z pour la hauteur.

Sur une machine pour le bois tu as également possibilité d'utiliser des crémaillères voir des courroies renforcé (non élastique donc).

Bonne chance pour ton projet ! Ici, tu trouveras beaucoup d'aides de personnes généreuses et compétentes :wink:
 
22 Décembre 2011
237
- Projet fraiseuse numérique
#11
la solution de la machine sur une palette dans un fablab .... c moyen , t'as pas moyen de trouver a louer un garage avec une prise electrique ( meme dans une capitale ca doit se trouver j'imagine ) ??

j'ai pas compris pourquoi tu n'utilise pas la large plaque d'alu pour installer dessus la broche et les rails ( bref pour quoi la mettre derriere , si tu la mets de face elle servira et tu pourras meme supprimer les plaques sur tes rails )
 
14 Février 2017
406
Cannes
- Projet fraiseuse numérique
#12
@Momoclic à raison, le parallélisme des rails du Y ne sera pas facile a assurer : il faudrait que les longueurs des 3 profils 80x160 soient strictement identiques, ce qui n'est pas garanti. On n'est même pas sûr que la plaque verticale ep 15 soit plane (elle va faire le ventre si la traverse du centre est plus petite ou plus grande). Il faut prévoir quelque part un réglage pour permettre ce parallélisme.Et puis, une plaque de cette longueur n'est pas forcement plane.
Pourquoi ne pas disposer des profils 80x160 dans l'axe de la machine et disposer les rails sur leur flanc. Cela permet d'avoir un support bien droit pour les rails et d'équerrer des traverses, ce qui permettrait un petit ajustement de la distance entre les profilés.

@bendu73 , la désignation des axes X et Y suscite beaucoup de débats, personne n'est d'accord sur ce point. Restons sur ce qu'a définit @Pierrot BXL , au moins ce sera homogène sur son poste ....
 
J'aime: Momoclic
30 Décembre 2015
321
sud
- Projet fraiseuse numérique
#13
Les conditions de travail dans lesquelles tu te lances me font un peu mal au coeur, j'ai bricolé dans ces conditions mais pas pour manger...
J'me permet un hors sujet au dela du plaisir et de la satisfaction de faire sa machine : une occase de ce genre: (j'ai pris la premiere):
https://www.leboncoin.fr/equipements_industriels/1363308992.htm?ca=12_s
1500e, ça te laisse un budget comme dit plus haut pour louer un garage alimenté en 220v? et t'installer un peu mieux.

Pour en revenir à ta machine, tu n'est peut etre pas obligé de mettre ton panneau à plat (oui, ça semble logique à plat) mais tu peux peut etre incliner tout, en plus les copeaux tomberont plus facilement:
DSCN2871.JPG


Courage! à un moment ça s'arrete et ça fait du bien quand ça s'arrete ...
 
3 Janvier 2018
83
- Projet fraiseuse numérique
#14
Hello,


Un grand merci aux nouveaux intervenants et des réponses à quelques questions.


Multiplis = CTP ?


Oui.


Plusieurs intervenants ont posé des questions au sujet des temps de production. Là, pour le coup, la contrainte n’est pas très sévère. D’une part, la découpe des armatures des luminaires ne représente qu’une petite partie du temps de travail global et je ne dois pas non plus produire des tonnes par mois. Si je dois faire des passes de 3 mm dans du CTP de 9 mm, ce n’est pas un problème. Après tout, me rendre chez mon prestataire actuel rien que pour récupérer les pièces me prend près d’une demi-journée. D’autre part, je travaille actuellement de la première seconde après mon réveil jusqu’à la dernière avant de me coucher, sept jours sur sept. J’aurai un accès quasiment 24h/24h au fab lab, week-end compris et je peux caser ces travaux à peu près n’importe quand dans mon planning. Et lorsque j’aurai des commandes qui justifieront un planning de production plus serré, ben, c’est que je serai aussi plus à l’aise financièrement pour envisager des solutions plus confortables/sérieuses.

Bref, cette question du temps de production n’est vraiment pas, j’en suis certain, une contrainte significative.

D’ailleurs, être autonome en découpe réduira par dix, par vingt ou par trente le temps de prototypage de nouveaux modèles de luminaires, sans compter la souplesse que cela me donnera pour du travail sur mesure (hors modèles standard) pour d’éventuels clients.

Il ne faut pas être exagérément impressionné par le qualificatif « pro ». Il s’agit d’une utilisation professionnelle, certes, mais que je ne qualifierais pas d’intensive.


Quand est-ce que je souhaite disposer de cette machine ?

Réponse très simple : je devrais déjà en disposer ! Tout le reste n’est qu’accommodement par rapport à cette situation idéale. Soit dit en passant : je dois encore me former à la partie CAM de Fusion 360… et à Mach3 (ou autre).

J’essaie de mener un maximum de choses de front… parce que je n’ai pas le choix… et… quelque part… parce que j’aime ça :wink:

Les solutions retenues devraient effectivement être rapides à mettre en œuvre et c’est en effet, en plus du budget, la raison de leur choix.


Pourquoi des rails prismatiques de 25 et des vis-à-billes de 16 ?

Les vis à billes de 16 : parce que je n’en ai pas trouvé de plus grosses dans les longueurs souhaitées.

Les rails de 25 : pour la rigidité. Peut-être que je pourrais descendre en taille pour l’axe Z ? Ce qui me permettrait de rapprocher ces rails, gagner quelques millimètres que je consacrerais à la rigidification du portique, à course Y égale.

Vis de 16 et rails de 25, pas homogène ? Je suppose qu’un pro aura une réponse plus pertinente que la mienne, mais il me semble que les efforts supportés par l’une et par l’autre sont très différents, en nature et en intensité, et qu’à hétérogénéité de contraintes (fonctions), on puisse répondre par hétérogénéité de dimensionnement. Dans ma vision (peut-être basique ?), les rails X supportent le portique et les vis X le déplacent. Je crois même qu’il est préférable de ne pas compter sur les vis pour supporter le portique :wink: Je ne me gênerais d’ailleurs pas pour augmenter la taille des rails en conservant identique la taille des vis. Je me trompe ?


avant de parler de rigidité, il faudrait connaitre la puissance de broche et les conditions de coupe. Avec une petite broche, Le portique est déjà bien rigide. Avec une 3 kW, il faudrait peut-être améliorer ?

J’avoue ne pas m’être encore beaucoup documenté sur les broches, mais il me semble qu’une 1,5 kW (refroidie à air) devrait suffire ?

Comme dit plus haut, le temps de production n’est pas réellement critique et je peux diminuer les profondeurs de passe pour réduire l’effort de coupe. Le volume de production relativement réduit est peut-être d’ailleurs la seule chose qui me « sauve » vraiment et me permette de relâcher certaines autres contraintes, notamment de rigidité ?

Je pourrais voir ensuite jusqu’où je pourrais pousser la machine en fonction de sa rigidité réelle.


Pourquoi un pas de 10 mm en X et en Y ?

J’avais opté pour du 10 mm alors que j’envisageais encore une motorisation par des pas-à-pas non asservis. Depuis que j’ai opté pour des hybrides, je pourrais peut-être, en effet, choisir un pas de 5 mm pour tous les axes ?

Pour mon apprentissage, je retourne aussi la question. Pourquoi du 5 plutôt que du 10 ? Avec des moteurs à encodeurs 4000 points (fonctionnant en 20 microsteps, si je comprends bien ?) et un pas de 10 mm, j’ai (en théorie) une précision 0,0025 mm, bien supérieure, je suppose, à ce que permettent les autres éléments de la machine et que cette précision théorique serait noyée dans les imperfections (pratiques) de la machine. Dès lors, pourquoi opter pour un pas de 5 mm ? Pour avoir plus de couple ? Pourquoi aurait-on plus de couple ? Ok, je crois que je vois : parce que, le pas étant plus serré, la normale aux filets se rapproche de l’axe de la vis et que la force exercée selon cet axe est donc plus grande ?


Mets tes rails de base a plat, ils seront plus à même d'être sur le même plan.

J’entends bien (c'était d'ailleurs ma solution initiale), mais le but était de gagner de la place latéralement pour augmenter la course en Y. Bon, je vais quand même envisager à nouveau la chose pour voir si je peux y arriver en conservant une course > 600 mm en Y.


la solution de la machine sur une palette dans un fablab .... c moyen , t'as pas moyen de trouver a louer un garage avec une prise electrique ( meme dans une capitale ca doit se trouver j'imagine ) ??


Ce qu’on trouve surtout, dans une capitale, ce sont des voisins qui gueulent lorsqu’ils entendent du bruit. Et je les comprends :wink:


j'ai pas compris pourquoi tu n'utilise pas la large plaque d'alu pour installer dessus la broche et les rails ( bref pour quoi la mettre derriere , si tu la mets de face elle servira et tu pourras meme supprimer les plaques sur tes rails )


Oui, c’est vrai, c’est une possibilité. Disons que ça m’oblige à réorganiser un peu l’entraînement et le guidage Y parce que cette plaque serait dans le chemin de course de l’écrou de la vis à billes Y (voir dessin-ci-dessous), mais je peux y parvenir en intercalant des plaques alu entre les rails Y et la plaque de l’axe Z. Je vais voir ça, merci.
Concrètement, ça apporterait quoi ? J’économiserais quelques euros en supprimant les plaques sous les rails Y, mais j’en dépenserais plus pour les plaques sur ces même rails ? Et je perdrais un peu en course X. Ou alors, tu vois le truc autrement ?

I07.png




Autre chose :

Je veux réaliser une machine dans un budget raisonnable (assez faible peut-être, pour une utilisation pro, mais c’est ainsi). Par contre, je suis bien d’accord sur le fait qu’il faille éviter les économies de bouts de chandelle.

C’est ainsi, par exemple, que je n’ai pas hésité à choisir des pas-à-pas hybrides et leurs drivers associés (plus chers que l’équivalent pas-à-pas classique) car je me suis convaincu de la supériorité de cette solution.

Votre avis sur ce point ?
 
22 Décembre 2011
237
- Projet fraiseuse numérique
#15
t'es sur d'avoir bien modeliser la noix de la vis a bille ? en principe tu devrais meme etre obligé de caler sous les paliers ( je suis pas sur de moi la ) ...

meme si c'est moi qui me trompe ( je parle de mémoire ) , qd je vois ton dessin ci dessus ca me conforte dans l'idee de mettre la grande plaque alu de face , au moins tu pourras visser les paliers de la vab dessus et mettre des plaques sous les rails pour les sortirs + par rapport a la VAB , sinon dans ton plan tu ferais comment ?