Construction d'un mini moteur 100% homemade

11 Janvier 2008
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- Construction d'un mini moteur 100% homemade
#1
:P Images d'archive du 1er moteur que j'avais fais en 1989 en fonderie de zamac, j'avais pas de four pour couler mes pièces a l'époque, juste une lampe à souder et une gamelle

Notez : la valve rotative, le vilo démontable et la culasse en 2 parties, il y avait déjà de l'idée à l'époque (j'avais 22ans)
:???: par contre la disposition des transferts était pas terrible et ca n'empéchait pas le moteur de tourner dans un vacarme d'enfer! Les voisins pouront confirmer :lol:


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:-D Bon voila je commence les pièces pour les nouveaux moteurs Didou

Le moule pour couler 2 bielles en même temps

Les pièces brutes de démoulage et deux coupés

Montage pour alésage du pied de bielle au tour

Les bielles pretes a accueillir une bague bronze pour le pied et un roulement à rouleaux pour la tête


Bon le four reprend du service



Donc les bielles c'était quand même du facile au niveau formes à couler
Maintenant le carter c'est déjà plus compliqué car en plus il faut faire un noyau pour vider l'intérieur. Le moule est toujours en 2 parties mais cette fois il faut tenir compte lors de la conseption du moule de l'épaiseur de la plaque, en effet quand on va rejoindre les 2 chassis le noyau s'enfoncera d'avantage (ep de la plaque)

Bon les pièces se sont bien coulées sans soucis, seule la 1ère était crado d'aspect, je me suis aperçu que l'on obtenait un bien meilleur rendu en talquant la plaque modèle
:lol: Là j'enfume tout le cartier, ca pu ! Je vais bien attraper un cancer avec toutes mes conneries

L'arrivé de la carote de coulée se fait par le bas ce qui enpèche de mélanger de l'air a la pièce lors de la coulée, voila pourquoi les pièces sortent bonne, avec une coulée par le haut je garanti rien


2T4.jpg
[div=initial][arrow]1er moteur 1989[/arrow][/div]

2T3.jpg
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2T2.jpg
[div=initial][arrow]1er moteur 1989[/arrow][/div]

2T1.jpg
[div=initial][arrow]1er moteur 1989[/arrow][/div]
 
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#2
Alors,
Le carter est simplement pris en mandrin et il faut faire toutes ces opérations sans démonter pour avoir une bonne concentricité :
- Chambrage du carter pour le passage du vilo
- Dressage de la face du plan de joint
- Alésage de la portée de roulement
- lèvre de centrage du carter
Le puit de cylindre n'est pas encore foré pour garder sa rigidité à la piece et d'éviter de la deformer à l'usinage et au serrage

Les 2 carters sont identiques à l'exeption de la lèvre de centrage, femelle à gauche et mâle à droite

Pointage et fraisage des carters à l'ancienne en comptant les tours de manivelles sur ma pseudo fraiseuse


Alors la j'ai du réaliser un montage de tournage pour être sur que le cylindre soit bien perpendiculaire avec le vilo
donc je me prends directement dans les roulements avec un axe et il y a 4 vis de réglages, 2 pour regler en latéral et 2 pour l'orientation

En 1er je verifie si l'axe est bien parallèle en controlant les 2bouts en tournant le plateau de 180°

Plan et puis de cylindre usinés

Les carters finis
 
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#3
Donc voila la plaque modèle pour faire le cylindre et son noyau en bois

Le noyau en bois est dupliqué après en plâtre

Il faudra que je seche bien le plâtre avant de tenter une coulée car le platre garde longtemps de l'humidité et après ca risque de faire super crado a cause des bulles qui vont se former

Alors voila ma 1ère coulée :
Je rapelle que c'est bien un cylindre à air et que les ailettes seront taillées dans la masse

La pièce brute de démoulage, le noyau se trouve donc emprisoné et il faudra le piocher


Un bout de tuyau pour simuler la chemise

Vue par l'échapement

Transferts qui seront fermés par la chemise


Va faloir que je retouche la plaque modèle car je n'ai pas assez prévu de surépaisseur au niveau du plan d'appui de la cullasse
Un de mes secret de fabrication les noyaux en plâtre qui font dodo dans ma chaudière fioul pour bien les sécher :twisted:

News de l'embillage

Alors j'ai pratiqué 3 rainures de graissage d'un coté et 3 autres de l'autre coté décalé de 60°

Les éléments du vilo, l'axe est un axe de piston en diamètre 10

Le vilo assemblé


Merci à mon poto Namnuts qui m'a réalisé au micron les chemises, restera plus qu'a trouter les modèles 2T bien sur
 
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#4
Ebauche des lumières sur ma pseudo-fraiseuse avec une fraise de 2.5 !

Après faut paufiner les angles à la lime et drémel :
-J'ai mis un angle en sortie d'échapement en bas pour l'ataque oblique des gaz
-Angle de 15° vers le haut des transferts latéraux
-Angle de 60° du frontal

Mesure des diagrames avec un simple raporteur que l'on trouve en librairie
Ca donne : 160° 130°

La chemise est rentrée dans le cylindre avec un serrage "au maillet" pour avoir un bon tranfert thermique des calories

Je viens de réaliser les départs de transferts, je vous photographie ma main avec histoire de se rendre compte de l'échelle du mini moteur :wink:





Bon alors voila l'admission de faite
:???: Mon APN rend pas bien en macro

Va plus manquer qu'un piston et une culasse pour que ça tourne
La pipe est faite en raccord cuivre de plomberie : un coude de 10 inter 8 et un réducteur 12/8 et un coup de peinture alu pour faire beau :D


:lol: Et non bande de soiffards ce n'est pas une machine à boucher les bouteilles de pinard



C'est la presse à forger les piston, bon semi forgeage car c'est pas une presse de 40tonnes non plus!

Les pistons protos que j'ai coulés en plomb pour voir ce que ca donne et aussi de pouvoir les extraires de la machine en chauffant au cas ou ca aurait bloqué

 
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#6
:-D bon alors, la suite

J'ai modifié la presse manuelle avec un vérin pneumatique

J'ai rajouté 2 ergots sur le piston pour que le noyau puisse s'extraire, sinon il restait collé dedans et me ressortait tou le piston du moule

Un petit montage pour pouvoir tennir correctement le piston sur le tour, en tirrant le piston par son axe

Sur le tour il reste à faire le diamètre extérieur + La gorge du segment

Rappelons que le piston est à peine plus gros que le pouce (diamètre 26, longueur25)

Bon finalement j'obtiens facilement les culasses au sable en moulant la pièce tête en bas après je perce au sommet de chaque aillette un trou avec une corde à piano dans le moule sable, comme ca l'air est bien chassé et les ailettes bien remplies :



Montée sur le moulin :







:wink: Bon bah voila ca sera tout pour aujourd'hui
 
11 Janvier 2008
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#7
MrFreeze a dit:
Superbe réalisation !

J'aimerais savoir comment vous avez appris à concevoir ce prototype de monocylindre ? J'ai 18 ans et j'aimerais bien savoir comment faire, notamment au niveau des calculs et de la thermodynamique qui se cache là dessous.

Merci :)
Bah tu sais il n'y a aucun calcul là dedans, à force de démonter des moteur on sait comment c'est fichu

Après pour la conseption il faut respecter le taux de compression et un diagramme d'ouverture des lumières cohérent, tu peux par exemple relever ce qu'il y a comme diagrame sur un moteur de mob et faire un ratio pour adapter ca à un mini moteur

Tiens voila l'étude du nouveau moteur en Catia v5 pour te donner des idées:


Détail sur la culasse en 2 parties
 
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#11
Salut didou .

Super ce post , quand ont veut ont peut tout faire, j'espère que beaucoup de jeunes regarder tes réalisations et seront contaminés.Et c'est très chouette dans montrer tout sans secret, je suis persuadé quand tu raconte çà à des jeunes ils ont du mal à te croire.

PS:ton mandrin n'est pas près de barrer

@ ++
 
8 Mai 2007
2 999
Vienne Isére 38
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#15
mille fois bravo!! ça c'est tu travail que j'admire :eek: , il n'y a pas de cnc ou d'outillage a foisons pour ce facilité la vie , c'est du vrai travail manuel , celui que l'on fait autant avec les mains que la tete et avec une bonne dose de génie :smt038
tu peut pas savoir le plaisirs que j'ai a découvrir de telle réalisations sur le net! :-D