Bonjour Jean Yves,
Engrenage ogival et engrenage en développante de cercle :
Je ne crois pas que l’interférence soit la raison qui fait que l’horlogerie utilise encore aujourd’hui presque exclusivement l’engrenage « ogival » et pas celui en développante de cercle.
Ce dernier est universellement utilisé en mécanique générale et présente de nombreux avantages sur l’engrenage ogival, en particulier il est plus facile à fabriquer.
Le nombre de dents des pignons en développante ne descend en général pas en dessous de 12 (fraise au module N° 1) mais en pratiquant le déport de denture lors du taillage on sait descendre à 7 dents ou même à 6, qui sont des nombres de dents courants en horlogerie.
Mais l’engrenage en développante a un moins bon rendement de transmission que l’engrenage ogival lorsqu’on utilise des pignons peu nombrés
ET dans un train multiplicateur. Malheureusement l’horlogerie travaille presque exclusivement en engrenages multiplicateurs, d’où sa préférence pour l’engrenage ogival. La mécanique générale travaille, elle, majoritairement en engrenages réducteurs.
Mais il ne faut pas croire que ceux qui ont créé l’engrenage ogival se sont posé toutes ces questions. Ils l’ont fait de façon empirique et ont su le pousser jusqu’à la perfection. J’ouvrirai un post sur ce sujet et sur le comparatif des deux types d’engrenages, si cela intéresse du monde.
Questions et doutes sur la méthode de taillage de fly cutter dont j’ai parlé :
mais je suis épaté que tu arrives de cette manière à donner une forme régulière à l'outil .
Je comprends Jean Yves que tu t’interroges sur la validité de la méthode et sur la qualité du profil obtenu. Je ne peux qu'expliquer comment je m'y prends.
1-Le programme que j’ai écrit (et dont des équivalents bien plus performants existent bien sûr dans tous les logiciels de CAO) détermine le profil de la développante de cercle par « génération », en provoquant l’intersection « informatique » d’un disque avec la crémaillère de référence définie par la norme. Le mouvement de translation de la crémaillère est parfaitement coordonné avec celui de la rotation du disque. Dans mon programme j’ai en fait créé « un moteur 2D» qui analyse la collision des deux objets et en déduit le profil de la dent de la roue ou du pignon et donc le profil du fly-cutter pour les tailler.
Je prends aussi en compte les autres types de denture. Par exemple le pignon de 8 ailes (on ne dit pas dents en horlogerie pour les pignons) qui tourne dans mon avatar à été généré selon le British Standard 978 Part 2.
Ensuite par des calculs simples le programme me sort le tableau des positions successives que doivent prendre les volants du tour pour tailler le fly-cutter dans un barreau ébauche. Jusqu’à ce stade il n’y a aucune erreur, tout est conforme au profil théorique.
2-Restait à exécuter ces commandes à la main sans se tromper car je n’ai pas encore de CNC. C’est fastidieux mais je suis donné une procédure assistée par mon PC qui m’évite les erreurs.
3-Restait enfin à éliminer les causes mécaniques de déformation du profil comme : jeux, durs, dans les chariots du tour, refus de coupe de l’outil,…... C’est la partie la plus difficile, bien plus difficile que la programmation.
Je me suis construit une machine outil modulaire assez universelle qu’il serait trop long de décrire ici.
Pour le taillage de fly cutters j'utilise les composants suivants :
- La poupée d’un tout petit tour des années 60 mais en très bon état et sans jeux
- Une table croisée en guise de chariots longitudinal et transversal.
- Un outil de coupe parfaitement affûté.
La table croisée a été récupérée pour 20 € dans un vide grenier, dans un état neuf. J’ai l’impression que c’est un exemplaire unique. De par son look je pense qu’elle ne servait pas du tout dans une machine outil mais dans un labo d’expérimentations physiques. Le corps de la bête fait (hors volants) environ 250 x 250 et pèse 18 Kg. Il est réalisé en acier très bien usiné et traité noir brillant.
Le guidage des chariots se fait par des billes disposées dans des chemins usinés dans les constituants de la table. Les vis des axes font environ 20mm de diamètre. Elles sont à filet carré au pas de 0,5 avec des volants identiques à ceux des palmers mais bien plus gros, avec un 1/100 par graduation.
Comme je n’utilise cette table que sur des courses de 2 à 3 mm pour tailler mes petits fly-cutters et que j’ai monté des ressorts de rattrapage de jeux sur les axes, je fais mieux que le 1/100.
Je fais avancer le chariot transversal par pas de 2/100 et à chaque pas je fais une passe sur le chariot longitudinal qui part de la face de référence du barreau jusqu’au point où doit de trouver le profil à tailler.
L’outil de coupe: il doit pouvoir sortir dans l’acier à 75 DaN/mm2 de l’ébauche, des copeaux de section 1/100 par 1/100. Je n’y suis pas encore tout à fait et je compte sur ce forum pour y parvenir, en trouvant le meilleur profil d’outil et les bons angles de coupe. J’utilise un outil de tour en HSS et je l’affûte le plus parfaitement possible, façon horlogère.
Je n’ai pas de projecteur de profil mais j’emprunterai à mon fils son appareil photo qui fait des macros en approchant l’objectif jusqu’à toucher la pièce (il se pose alors un problème d’éclairage. Je fais en faire un à diodes).
C’est une méthode de pro , artisanalement on doit pouvoir faire cela avec une épure x10 ou 20 par exemple .
En théorie on pourrait procéder ainsi.
J’ai aussi voulu commencer comme cela, déjà pour tester mes capacités d’usinages aussi fin, avant de me lancer dans un gros travail de programmation. C’est une vraie galère et je suis donc vite passé à la méthode de détermination du profil théorique par calcul numérique.
PS Mes excuses pour la longueur du post, mais il est difficile de bien expliquer en faisant court.