Fraiseuse Syil X7 Plus

vince_007 a dit:

Côté pneumatique, c’est pas très fluide, as tu mis des raccords directifs freiné à l’échappement ? On règle toujours les vitesses en bridant l’échappement.

Vérin double ou simple effet ?

Cliquez pour agrandir...

Vince, il s'agit d'un vérin double effet avec des régulateurs de débit sur les 2 orifices, sur la vidéo je n'avais pas affiner les réglages des régulateurs, trop pressé d'y tester. Maintenant que c'est fait, les mouvements du chariot sont fluides et pas trop rapides (pour éviter les à-coups tant que je n'ai pas mis de butées élastomère)
Il faut d'ailleurs que j'ajoute les capteurs (2 simples switchs à levier) pour faire remonter l'info de position du vérin dans Mach3.
Ça ajoutera une sécurité supplémentaire en cas de soucis, pour ne pas emplafonner la tête dans le carrousel.

ncx94 a dit:

Hello,

Je viens de me faire l'ensemble de ton topic, super boulot ça fait plaisir à voir!

Cliquez pour agrandir...

Merci ncx, et ce n'est pas fini !

Bonjour à tous,


Un peu de nouveau sur ce projet, même si le froid hivernal retarde pas mal de choses (mon atelier n'étant pas chauffé, j'y passe forcément moins de temps ces dernières semaines sous peine de doigts et pieds gelés .)

J'ai enfin reçu le servomoteur du changeur d'outils, il est en place, câblé, et paramétré.



Peu d'évolutions coté mécanique, un peu d'impression 3D pour réaliser le support/capot de micro-switch pour les fins de courses du vérin.
Et des "grilles" de rangements pour les pinces ER11, 16, 32 et 40 dans les tiroirs plastiques.
Les fichiers STL seront prochainement uploadé sur Thingiverse.


La réception de mes derniers portes outils en pinces ER16 et ER11, pas vraiment indispensable, mais j'ai profité des codes promos du 11.11
Encore une fois, pour le prix (± une 12zaine d'€ l'unité) rien à redire, ça tourne parfaitement rond, pas de vibrations parasites pendant l'usinage (équilibrage G2.5).


Egalement une dalle tactile résistive (pour la résistance aux huiles et aux doigts sales...) pour l'écran de PC dédié de la machine :

Ça me permet de me balader avec le clavier sans fil autour de la machine, certes c'est un peu gadget, mais pour le prix encore une fois (35€ livré) pourquoi s'en privé ^^


Une très belle avancée sur mon screenset pour Mach3. Après nombre d'heures passées derrières MachScreen, l'ensemble d'écrans est enfin terminé !

Je me suis basé sur le set Mach3Fr de Jazial, en le modifiant à ma sauce selon mes besoins dans un look plus "industriel" avec des codes couleurs ressemblant aux contrôleurs CN Syntec.
Beaucoup de LED intégrées dans les boutons de contrôle ou dans les marquages.
Voici quelques images :


La macro de palpage automatique est également terminée, encore merci à @vince_007 pour m'avoir partagé la sienne qui m'a beaucoup servie dans cette réalisation.
La mienne se présente sous la forme d'une macro "interactive" avec pop-up, je ferais une vidéo la dessus prochainement.

Autrement un peu d'usinage pour le boulot, une interface en alu (7022) avec frettage d'une bague laiton (CuZn33) taraudée en G1"' pour tester un sous/ensemble pneumatique d'un projet de pompe à vide que je développe.



Pour finir, une petite vidéo du carrousel en rotation, question vitesse, je suis pas au maxi (15000mm/min en fin de vidéo), mais le ratio

accélération/Vmax me convient largement, on est pas sur un centre d'usinage UGV avec un magasins de 120 outils















To do :

- Terminer le screenset ATC :
- Réceptionner les composants restants
- Débiter les bruts
- Usiner les composants
- Percer et tarauder la colonne
- Assembler le changeur d'outils
- Terminer les macros M6 : avancement 95%
- Refaire une cartérisation digne de ce nom : En cours
- Modifier l'écran de contrôle en écran tactile
- Fabriquer une console de commande qui intègre la télécommande MPG d'origine.

Bonsoir à tous,


Quelques nouvelles pas bien fraîches, mais il en fallait un peu depuis le temps.

Des supports tout simples mais tellement pratique pour le stockage des pinces ER (11, 16, 32, 40) dans mes tiroirs :


Le changeur d'outils est enfin terminé en parfaitement fonctionnel, après quelques modifications mineures.

Premièrement, le passage de 8 à 10 emplacements d'outils, il y avait la place de loger 2 fourchettes de plus sur le disque de frein donc forcément j'en ai profité, qui peux le plus peux le moins.


Puis le remplacement du servomoteur du carrousel, par un modèle (57EH83A4001) de même taille (Nema 23) mais plus coupleux (2.6N.m au lieu de 1.2N.m).
Je ne m'étais pas bien rendu compte de l'inertie du carrousel une fois chargé avec tous ses outils, surtout depuis le passage à 10 outils.
Maintenant, plus de problèmes, l'accélération à été légèrement réduite mais, la vitesse de rotation reste elle inchangée.


Entre temps, j'ai eu un petit soucis de signaux parasites, la faute à mon câblage en PNP des fils de commande du driver de servomoteur de broche.
Je pensais que le problème venait de la carte de commande (breakboard) d'origine car elle n'est pas vraiment adaptée au pilotage 5 axes (le servo du carrousel étant le 5e axe B).
Les signaux step/dir du 5e axe sont normalement utilisées pour la pompe de charge et pour le relai de la pompe de lubrification selon la doc (très très succincte) du fabricant Tonman.
Extrait de la doc :


En curatif, j'ai donc commandé une nouvelle carte d'interface pour l'ESS, une MB3 de chez CNCRoom avec une alimentation 24V 3A.
La carte semble d'excellente facture et la documentation très complète.

Seulement entre temps, j'ai réglé le problème de parasites (l'axe Z descendait tout seul lorsque la broche était en charge) en ayant simplement recâblé et reparamétré le driver en NPN...
Donc la carte est en attente de montage, je verrais si je réutilise la carte d'origine de la fraiseuse pour la numérisation à venir du tour.



La cartérisation à bien avancée, la majorité (rupture de stock à cause du Covid) des panneaux sont en places, il n'en manque plus qu'un.
Restera à faire les joints silicone et à fabriquer une porte vitrée pour fermer le tout.




Bon depuis, l'écran tactile ainsi que le clavier et la télécommande ont encore changés de place, l'écran est maintenant fixé sur la cartérisation, et le clavier à son support en dessous.
C'est ainsi beaucoup plus simple pour régler la machine avant de lancer un programme ou même de faire des reprises en "manuel" et ça me libère de la place sur l'étagère pour ranger de l'outillage.



Les macros M6 et de palpage automatique sont terminées, un vrai bonheur pour la programmation en FAO, le changement d'outils et devenu un plaisir

Voici une petite vidéo de test :


Autrement, la machine à fait pas mal de copeaux depuis le dernier message, (m'étant lancé en auto-entrepreneur depuis Novembre), le carnet de commandes se rempli petit à petit.
Un exemple des pièces réalisées :


Et quelques photos en fonctionnement :


Parfois certaines demandes nécessite de retirer un panneau latéral, heureusement que les joints ne sont pas encore fait ^^


Et en bonus, une petites vidéo d'usinage avec changements d'outils bien entendu !


La ToDo liste avance bien, mais ne se réduit pas vraiment.
En cause l'apparition au fur et à mesure d'autres tâches plus ou moins facultatives comme le montage de la breakboard MB3 et du coup le re-recâblage de l'armoire électrique.
Puis la suppression du boitier de commande d'origine (celui monté sur la tête avec l'afficheur LCD devenu inutile et les boutons) qui engendrera l'ajout d'un vrai bouton d'arrêt d'urgence plus accessible et réalisant une coupure électrique des moteur d'axes et la commande d'arrêt d'urgence du servomoteur de broche (freinage immédiat).
La refonte du 4e axe avec remplacement du stepper par un servomoteur et de la réduction par vis sans fin pour un réducteur elliptique (Harmonic Drive).
Eventuellement le remplacement de la pompe de lubrification par un modèle ayant un débit plus important et l'ajout d'un pistolet de lavage/arrosage en plus de la soufflette.
Ou encore étudier une ultime évolution, comme le changement des steppers d'axes pour des servomoteurs...

Bref on ne s'ennuie pas, il y aura toujours du travail/bricolage ^^

To do :

- Terminer les macros M6
- Terminer la cartérisation : En cours
- Terminer la console de commande : En cours
- Changement de la carte de commande
- Suppression du boitier afficheur/commande d'origine Syil
- Installer le nouvel arrêt d'urgence
- Refonte du 4e axe
- Changer la pompe de lubrification
- Remplacer les steppers d'axes.

FTX a dit:

Bonjour

Ca tourne fort. C est sympa de faire des petites séries. Comment se passe l évacuation des copeux.

Ftx

Cliquez pour agrandir...

Oui c'est pratique et ça change un peu des pièces unitaire, ça permet de jouer un peu pour optimiser les temps de cycles.

Pour les copeaux malheureusement, c'est à la mano.
Le gros des copeaux est enlevé à la truelle/pelle, puis un bon coup de soufflette et d'aspirateur (mon vieux Rowenta eau et poussière avec son tuyau de Ø80mm fait des merveilles).

Il me restait un peu de temps hier en fin d'après midi et ce soir, du coup j'ai attaqué le remplacement de ma breakboard par la MB3.
Par chance l'ancienne carte qui gère le petit LCD avait un entraxe de fixation identique à la nouvelle carte de chez CNCRoom.

J'en profite pour repérer mes fils, et je démonte les 2 cartes Syil et le transfo 5V qui n'est plus utile.

Une photo du sac de noeuds actuel :

Bonsoir à tous,

Un "petit" point d'avancement des travaux et modifications effectués sur la machine.

Pour commencer doucement, la réception de mon nouveau tourteaux à plaquettes Ø80mm (KM12R80-27-5T), après un rapide essai dans du 2017A avec les plaquettes acier d'origine (les plaquettes alu étaient encore en transit) sans affiner les vitesses de coupe, je ne peux qu'être très satisfait du résultat.


Le câblage et la mise en place du nouveau boitier de commande est terminé, ça fait du bien.
Il est composé des éléments suivants :
- 2 Interrupteurs ON/OFF (Lumière et Ecrémeur d'huile, a voir si je ne remplace pas l'écrémeur par l'électrovanne de la lame d'air, voir plus bas)
- 1 Bouton poussoir pour le Reset AU de Mach3, toujours pratique.
- 2 Encodeurs rotatifs pour modifier en cours de cycle la vitesse d'avance et de broche
- 1 EMO (L'ancien AU du panneau de contrôle d'origine), qui maintenant coupe le signal Enable des drivers via un relais, commande le freinage d'urgence du moteur de broche et déclenche l'AU virtuel de Mach3.

L'autre arrêt d'urgence (le gros juste sous l'écran tactile) coupe directement l'alimentation électrique de toute la machine (PC compris) via un contacteur magnétique 32A.


La cartérisation est également enfin terminée (il été temps !)
Après moulte refonte de la conception sur Solidworks, j'ai modifié la fixation des panneaux de polycarbonate alvéolaire (initialement coincés dans les rainures des profilés 20x20).
Ils sont désormais vissés sur l'extérieur du châssis aluminium pour les panneaux latéraux et à l'intérieur pour les panneaux avant et arrière.
Cela facilité leur démontage et pour le panneau de gauche vissé avec des boutons, il est ainsi facilement possible de le démonter ou de le remonter pour faire passer des profilés trop long sur la table.


Les portes en plexiglass de 4mm sont elles guidées dans les rainures du châssis avec des petits patins en PTFE pour faciliter le glissement.

Portes fermées :


Portes ouvertes cela me laisse environ 65cm d'ouverture, bien suffisant, même si leur démontage s'effectue en quelques secondes.


Une tache non prévue au programme, le remplacement du petit bac en tôle de liquide de coupe, d'une contenance de ±12 Litres, cela fait peu au vue de la pompe que j'aimerais mettre en remplacement de la 12L /min actuelle. (Je voyais bien une pompe centrifuge 2 étages de 40L/min et 1.8 bar)
Du coup le nouveau bac en plastique (merci Aldi) fait 55L, je ne peux pas le remplir entièrement à cause de la hauteur sous le bâti un peu limitante par rapport à la hauteur de la pompe, mais je continue mes recherche pour trouver un bac de contenance au moins égale mais moins haut.


Petit ajout d'une ex pédale électrique sur la tête de la machine pour la commande du vérin de pince, beaucoup plus pratique qu'un bouton virtuel sur l'écran pour changer de porte outils manuellement ou charger le carrousel.


En ayant changer le tuyaux d'arrivé de liquide de coupe par un de section plus importante, le débit s'avère correct (mais insuffisant selon moi pour bien chasser les copeaux en cours d'usinage)
Du coup, j'ai fabriqué un petit collecteur sur lequel se pique mes 2 tuyaux flexible, cela m'a permis de faire mon premier filetage gaz intérieur G3/4 réalisé à la fraise à fileter (profile 55°)


En ayant fini la cartérisation, afin d'avoir les outils essentiels sous la main, j'en ai profité pour faire un porte manivelle pour celle de l'étau afin quelle ne traine plus n'importe ou.


Avant de finir, une petite réalisation simple en impression 3D pour ma copie de Gopro (Eken H9R) d'une lame d'air pour chasser copeaux et gouttes de lubrifiant de l'objectif. Pour l'instant commandée via un bouton pneumatique qui trainé, je vais voir pour remplacer par une vanne manuelle ou une électrovanne relié à un des interrupteur du panneau de contrôle.
En tout cas c'est sacrément efficace !


Et la réfection du 4e axe, après démontage et remontage, ce réducteur à toujours un jeu conséquent.
Ce qui m'amène à sa refonte avec un réducteur harmonique, l'étude touche à sa fin, le plus pénible reste de mettre la main sur un réducteur à prix correct...
A suivre



To do :

- Terminer la cartérisation
- Terminer la console de commande
- Changement de la carte de commande
- Suppression du boitier afficheur/commande d'origine Syil
- Installer le nouvel arrêt d'urgence
- Remplacement du bac et tuyauterie du liquide de coupe
- Refonte du 4e axe : en cours
- Changer la pompe de lubrification : en cours
- Remplacer les steppers d'axes par des servomoteurs : Quand les finances le permettrons.

Bonjour tout le monde,

Un peu de nouvelles de la machine, pas beaucoup de nouveautés au niveau des modifications ou améliorations.
Mais ça ne veut pas dire pour autant que la X7 prend la poussière.

La dernière modification en date, l'ajout d'un filtre pour le fluide de coupe avec un mano de pression (à changer pour un gradué plus finement) histoire de ne pas envoyer de micro copeaux dans les tuyaux et surveiller l'encrassement du filtre.
Ce n'est pas grand chose, mais au moins je n'arrose plus mes usinages avec un liquide pollué (micro-copeaux, reste d'huile de glissière...)


La cartérisation est un vrai bonheur, fini les éclaboussures de liquide et les copeaux partout dans l'atelier.
Bien sur ce n'est jamais assez grand, alors on s'adapte pour les usinages client.
On tourne l'étau de 90° et on garde les portes ouvertes, heureusement la majorité du boulot comportait des pièces qui rentrait dans le volume de la cartérisation.


Petit projet qui me tenait à cœur depuis un moment et qui touche à sa fin, une belle table à dépression pour la X7.
Dimensions : 250x700mm ça commence à être sympa.
Les trous Ø4 H7 ne sont pas débouchant, ils sont uniquement la pour le positionnement de goupilles afin de mettre la pièce en position.
Les rainures sont au pas de 12.5mm afin d'avoir de grande amplitude de formes géométrique possible.
Le joint corde est simplement un boudin EPDM de Ø4.

Le dessus de la table comporte donc :
- 504 Trous de goupilles
- 4 Trous lamés pour la fixation dans les rainures de tables par des vis CHC M8.
- 5 Passages de vide avec taraudage G1/8
- 10 Filetages M4 pour pouvoir y fixer un martyr au besoin

Pourquoi 2 taraudages G1/8 sur le coté ? Pour avoir la possibilité d'y visser un vacuostat afin d'éventuellement surveiller le niveau de vide pendant l'usinage.

Option qui ne me sera pas vraiment utile car je compte bien utilisé une pompe à vide "intelligente" afin d'avoir la remontée d'information du niveau de vide sur le PC (dans Mach3) afin de couper le programme d'usinage si une fuite de vide trop importante survient.

La pompe à vide utilisée sera sans doute un LEMAX90X14S issu d'un fond de tiroir du bureau ou retour client.
Le gros avantage de cette pompe est sa fonction ASC qui grâce au clapet intégré ne fonctionnera pas en permanence.
Une fois le seuil L1 atteins (-90Kpa dans mon cas), le venturi s'arrête automatiquement (pas de conso d'air comprimé) et ce tant que le taux de vide ne descend pas sous le seuil paramétré L2 (-85Kpa). Cela permet une belle économie d'air comprimé pour les usinages les plus longs.
Malgré un débit aspiré relativement faible (70Nl/min) en comparaison des autres produits de la gamme, le temps de vidage calculé pour brider une pièce de taille moyenne (200x200) est inférieur à la seconde (±0.8sec).

Le dessous de la table comporte les rainures de passage vide reliées à 2 trous taraudés G1/8 sur le coté gauche ainsi que la gorge de joint pour l'étanchéité avec le couvercle.


Une fois assemblée avec son flasque :



En dehors de cette réalisation plutôt longue en temps d'usinage (± 18h pour les 2 faces, oui c'est long, mais chaque trou de goupilles ayant été alésé et les rainures taillées à la fraise Ø3, les avances étaient bien réduites), l'étude concernant la refonte du 4e axe touche à sa fin.

Petit imprévu, toutefois en reconcevant le 4e axe en CAO l'envie m'a pris d'en ajouter un 5e...
Hé bien pourquoi se priver tant qu'on est dans l'amélioration continue, autant aller jusqu'au bout afin d'exploiter toutes les capacités de la machine.

Bon forcément le budget explose un peu (± 900€ tout compris), merci les réducteurs harmonique qui coûtent un bras à eux seul...
Et encore j'ai choisi la solution "low cost" en ne partant pas sur des servo-réducteur (servo brushless intégrés aux réducteurs type FHA-32C).
Mais le résultat devrait quand même en valoir la peine, je vous laisse quelques illustrations 3D de la conception en cours.

Pour le 4e axe, je pars du bâti existant de mon actuel axe A (réducteur à vis sans fin) que je vais usiner afin de lui intégrer un réducteur de type CSF-32-100-2UH de chez Harmonic Drive.
Et lui ajouter une cale de 30mm dessous pour avoir un peu plus de dégagement en hauteur (pour le moteur du C) et bénéficier d'un bridage sur la table plus aisé par seulement 2 vis + lardons

Pas trop de prise de tête ni de dépenses superflues, pour commencer la motorisation de l'axe A sera assurée par le stepper Mige F86-H80 actuel (son changement pour un 90ST-M0243 viendra une fois la mise au point terminée, et ce n'est pas demain ^^)

L'avantage de cette conception est qu'elle me permettra avec peu de démontage/remontage de pouvoir utiliser au choix mon mandrin Ø125mm ou un étau 5 axes.

Pour l'axe C, c'est du fait maison, je pars sur des composants usinés en XC48, un réducteur CSF-25-100-2UH toujours du même fabricant, avec un petit servomoteur que j'ai déjà (23HE22-4004D) qui devrait suffire vu la démultiplication prévue (couple nominal de 50N.m en C).


Intégration dans l'assemblage de la X7 :
La simulation de l'ensemble sous HSM Works fonctionne très bien, c'est déjà un bon point.



En parallèle de la conception et de la réalisation à venir, je commence à s'auto-former sur la FAO 5 axes, pas si simple au final...
Une inquiétude subsiste quand au post-processeur pour Mach3 qui n'est pas du tout optimisé pour du 5axes, et encore moins du 5axes continu...
J'ai déjà parcouru quelques forums US (dont celui d'Autodesk) pour essayer de mettre la main sur un PP Mach3 5 axes, j'ai quelques pistes mais rien de très probant pour l'instant : A creuser.

En cherchant moins loin, je suis tombé sur le post de @krw125 au sujet de son plugin 5 axes que j'ai immédiatement télécharger et que je suis en train de potasser sévère, mais bon dieu ça prend du temps tout ça !
Bref encore de belles heures de bricolage à venir, mais je vous tiendrais bien sur informés de l'évolution.
Les autres points de la To-Do list restant à terminer également.

To do :

- Refonte du 4e axe : terminée
- Terminer la réalisation de la table de bridage à dépression : en cours 90%
- Changer la pompe de lubrification : en attente (pas d'urgence de ce coté la)
- Terminer la conception du 5e axe : en cours
- Formation en FAO 5 axes : en cours
- Remplacer les steppers d'axes par des servomoteurs : Quand les finances le permettrons.
- Commander les composants pour la refonte de l'axe A et la réalisation de l'axe C : Vraiment prioritaire par rapport au point précédent ?

FTX a dit:

Bonjour Squal

Que du bon travail tout cela. Les heures ne se compte plus. La satisfaction doit être grande.

Ftx

Cliquez pour agrandir...

Merci FTX, en effet la satisfaction augmente au fil des évolutions de la machine, même si ça n'avance jamais assez vite

mvt a dit:

Bonjour,

C'est vraiment chouette. Je comprends un peu les difficultés de la modélisation et de l'usinage en 5 axes, ce n'est pas évident de se projeter sur le sujet pour le parcours de l'outil, entre autres, pour un visuel comme moi !

Cliquez pour agrandir...

Merci Michel, oui les parcours d'outils en 5 axes sont autrement plus complexes à générer et à visualiser, heureusement avec un bon soft de FAO comme celui que j'utilise et son module de simulation, c'est déjà plus accessible

Boris_25 a dit:

Très beau projet.
Je vois que tu utilises Mach 3. Ton projet passant à 5 axes, qui est un domaine particulier et peu exploré dans le monde du fais sois même, quel logiciel vas-tu utiliser pour réaliser tes parcours, et comment mach 3 gère-t-il les 5 axes, accepte-t-il des correcteurs d'outils en longueur?

Cliquez pour agrandir...

Bonjour Boris, merci pour ton message.
Il est vrai que je ne trouve pas énormément d'informations très détaillées (sujets de forums) concernant l'usinage 5 axes en dehors des milieux professionnels si ce n'est sur Youtube avec des vidéos des réalisations de plusieurs excellents bricoleurs comme krw125, P.Lopes,
Stef van Itterzon, William Girvan, Nikolaj Dougoud, 093 tatsu, etc...

Heureusement que ce super site existe pour démystifier et très bien expliquer la chose.

J'utilise déjà un (très) bon soft/plugin de FAO intégré à ma CAO (Solidworks) pour mes parcours 3 et 4 axes actuels : HSM Works 2021
Ce soft gère très bien le 5 axes et nombre de tutoriels (en anglais) sont disponibles ainsi qu'un très bon support de formation directement sur le site Autodesk.
J'utilise déjà les corrections de longueur d'outils de Mach3 pour mon changeur d'outils via mon palpeur Z.
Quand je charge le carrousel, je palpe chaque nouvel outil (Ø et longueur) via une macro automatique interactive.

Pour la gestion du 5axes par Mach3 je suis en plein dedans (quand j'ai un peu de temps), et il semble que cela est plutôt bien géré, du moins tant que le Gcode généré est correct.
La fonction TCPM ou RCTP (en anglais) n'est pas gérée d'origine dans Mach3, mais l'utilisation du plugin développé par @krw125 débloque et autorise cette fonction.
J'ai vu que Nikolaj Dougoud est parvenu à reproduire le RCTP avec l'aide des mathématiques, mais hélas sans plus d'explications que dans un de ses commentaires...

Bonjour à tous,

Enfin je sors la tête de l'eau et vient donner quelques nouvelles.
Pas beaucoup de temps pour moi depuis la création de ma micro-entreprise (activité secondaire).

De ce fait, la fraiseuse tourne quasi quotidiennement pour des commandes clients, mais ce n'est pas pour autant que j'en oublie tout ce qu'il reste à réaliser dessus.

Finalement quand je regarde ma To Do list, j'avance quand même, malgré que j'arrive toujours à m'éparpiller à droite à gauche => Voir le post du rétrofit du tour CN Hermes.

Commençons par cet achat qui me tenait à cœur, une belle/bonne tête à aléser/surfacer de qualité !
Encore une fois les chinois ont fait très fort.
Pour 205€ livré, on reçoit une "malette" cartonnée avec un très belle tête à aléser (pensez aux plaquettes car non fournis avec).
Avantage, la tête fait aussi "fly cutter" soit tête à surfacer, bien pratique.
Coté caractéristiques, on commence au Ø8 jusqu'au Ø320 par pas de 0.005mm.


Un rapide essai de surfaçage sur du 2017A me confirme que mon choix été le bon (je n'avais pas d'alésage précis à réaliser).


La suite, petit changement pas prévu au programme, mais depuis le remplacement de la pompe de lubrification par un modèle disons... beaucoup plus puissant :
Une simple pompe de jardin Einhell GC-GP 6538 (60L/min, 3.6bars) mais qui me donne pleine satisfaction (pour moins de 65€)

Les switchs mécaniques (type AZ7) de fins de course et de POM, du moins celui du Y n'a pas trop apprécié le "flush" de liquide coupe ^^
Après l'avoir démonté, il apparait que les joints au niveau des câbles électriques ont durcis et laisse remonter le fluide de coupe par capillarité jusqu'au bornes du fin de course...

Tant mieux je souhaiter les remplacer pour des modèles plus précis, fiable et surtout parfaitement étanche (IP67).
C'est maintenant chose faite, des nouveaux capteurs inductifs SN04-N2 sont montés et câblés sur chaque axe.

Et bilan, ils sont bien plus précis et répétables que leur homologues mécaniques.

Sur l'axe X :

L'axe Y (qui posait problème) :

Et l'axe Z :



Autre petit projet qui me trotter dans la tête depuis un moment, un système d'arrosage motorisé.
Kézako ?
Hé bien c'est une copie du modèle de Peter Betz (rendons à César ce qui appartient à César) vendus sur son site (selon moi à un prix bien trop élevé, mais ce n'est que mon avis...)
C'est un système de buses orientables motorisées commandé soit manuellement via un potentiomètre, soit par un petit programme qui calcul un angle d'orientation optimal selon la longueur de l'outil en cours dans Mach3.

Bon je vous cache pas que ce dernier point et le plus merdique : Faire communiquer l'Arduino qui contrôle le servomoteur du système avec Mach 3 via une liaison RS-485/Modbus...
Mais petit à petit j'avance bien, même si passer du Cypress Basic des macros Mach3 au pseudo language C utilisé par l'Arduino est toujours prise de tête pour un amateur comme moi.

Un peu de CAO, d'achats en ligne et d'usinage plus tard ça commence à prendre forme.
Un servomoteur de modélisme à pignons métalliques (couple 9Kg), un raccord hydraulique tournant en G1/2 et nous voila presque prêt.


Au moins c'est fonctionnel, même sans son capot, sa courroie (sur les photo c'est un simple élastique) et la liaison avec Mach3.
Pour le moment le potentiomètre ajouté sur le panneau de contrôle maison convient très bien, je terminerais l'intégration logicielle prochainement.


Autre achat qui était dans les tuyaux : un palpeur 3D.
Mon choix s'est finalement porté sur celui de Vers.by dont j'ai fait une rapide revue et que je recommande à tous les possesseur de machine numérique sous Mach3 ou LinuxCNC (les assistants de palpage sont assez bien fait et gratuits).
Le lien du post avec la revue :


Encore 2 nouveaux portes outils, mais pas en pinces ER, en pinces DC6 cette fois.
Ils me seront bien utiles pour l'usinage 4 axes et 5 axes dans un futur proche.
Pour moins de 25€/pcs livré, la qualité est tout bonnement excellente, le faux rond mesuré en bout de fraise < 0.006mm (j'ai fait des vidéos pour les sceptiques.)




La suite va vous plaire, mais chut je n'en dis pas plus
(un indice est glissé dans la To Do list)

To do :

- Terminer la réalisation de la table de bridage à dépression : terminé
- Changer la pompe de lubrification : terminé
- Terminer la conception du 5e axe : terminée
- Commander les composants pour la refonte de l'axe A : terminé
- Refonte du 4e axe : en cours
- Fabrication et mise au point de l'arrosage motorisé : en cours
- Modification du 4e axe : en cours
- Remplacement du bac de fluide de coupe : Soon
- Remplacer les steppers d'axes par des servomoteurs : Soon
- Formation en FAO 5 axes : Standby
- Commander les composants pour la réalisation de l'axe C : Standby

Bonjour à tous,

Voila la suite, je tenais à vous partager l'arrivée du réducteur à onde de déformation (réducteur harmonique) qui va remplacer la réduction vis sans fin/couronne dentée d'origine ainsi qu'un petit "reportage" photo de ce dernier lors de sa révision.

Voici donc le colis livré, bien emballé et surtout bien protégé dans sa mousse de calage et son film transparent.
Livré "huilé" pour éviter un possible début de corrosion.


Le réducteur est d'occasion, mais semble en très bon état général, quelques traces esthétique du à son installation précédente, mais rien de méchant.
Il s'agit d'un réducteur de chez Harmonic Drive (Made in Japan) référence : CSF-32-100-2UH, ratio de réduction 1:100.

Une fois essuyé, je remarque qu'en le faisant tourner à la main, la rotation n'est pas parfaitement fluide (comme des points dur, bien que ça ne l'empêche pas de tourner).
Ce n'est pas un soucis, je comptais bien le réviser au moins pour remplacer la graisse d'origine et mieux connaitre cette chose.


Malgré l'absence de documentation sur la maintenance qu'il est possible de faire sur ces réducteurs, je me lance !
Après tout ce n'est que de la mécanique.

On retire le générateur de vague (Wave generator), composé d'un roulement à billes mince et son moyeu elliptique :
Oh c'est bien gras la dedans !


Dévissage et retrait du flasque avant et de joint spy (je n'ai pas démonté ce dernier de crainte de l'abimer) :


Je vous passe l'étape de dégraissage à la spatule + essuie tout, nettoyage à l'essence + pinceau, essuyage au papier absorbant, rinçage, soufflage, re-essuyage, de toute manière vu l'état graisseux des mains, je ne me voyais pas prendre des photos.

Une fois que tout est propre et sec, voila ce que ça donne :
Sur la gauche le générateur de vague,
Au centre le flasque avant (en bas) et son joint torique (haut) et la Flexspline avec son moyeu (au milieu).
A droite, la portée de roulement à rouleaux coniques (haut), son joint torique et le boitier avec son Circular Spline (en bas)
Et le reste, simplement les vis du flasque avant et les rouleaux des 2 roulement à portée conique.

Pour avoir contrôler minutieusement la FlexSpline, la Circular Spline et les rouleaux, pas de traces d'usure, on devine qu'il ne doit pas être vieux, les portées coniques des rouleaux sont encore comme neuves.
Même la cage plastique (blanc) du roulement de générateur de vague possède encore les marques des éjecteurs du moule d'injection.

Aller on regraisse le tout (très) généreusement et on remonte dans l'ordre.
Désolé pour le manque de photos, mais j'avais les doigts pleins de graisse et le repositionnement des rouleaux à été un peu galère donc le téléphone est resté dans la poche.


Remontage en serrant les vis au couple (mesuré avant le démontage) afin que les roulements à rouleaux coniques soit correctement précontraints.
Et le voila comme neuf !
Il tourne sans aucun point durs, avec une fluidité parfaite et surtout sans aucun jeu
La prochaine étape sera son intégration dans le "bâti" du 4e axe après usinage de ce dernier.


A très bientôt pour la suite.

Encore du neuf avec du vieux, tel pourrait être le dicton du vendredi !

J'ai eu l'occasion de faire un peu de récupération en allant chercher des rubans pour ma scie Macc SP280 chez la personne qui me l'avait vendue.

Au détour des bennes à copeaux, je suis tombé sur quelque chose que je cherchais depuis un moment : Un bac à lub et à copeaux de machine outil.
Le vendeur souhaitant s'en débarrasser c'est avec plaisir que j'ai pu les charger gracieusement dans le coffre.
Les bacs proviennent d'un vieux centre d'usinage Mazak VQC 15/40 (de 1988) qui à malheureusement fini ses jours à la ferraille faute d'acheteur...

Bref ils vont parfaitement convenir pour la X7 en les mettant sous la cartérisation du coté droit en remplacement du bac plastique actuel.
Largement de quoi accueillir des dizaines de litres de lubrifiant (je dirais même 100 ou 120L vu la taille) et quelques kilos de copeaux, et comme le bac à copeaux et sur glissière il est très facile à vider, donc je peut abandonner le projet de convoyeur à copeaux à chaine qui été dans les tuyaux.

Après nettoyage, il est facilement raccordé à la pompe de lub' via quelques raccords/réducteur G3/4 - G1.
Ne reste qu'à réaliser une "gouttière" pour collecter copeaux et lub' depuis le passage présent d'origine dans le bâti de la fraiseuse.



A coté de ces bacs, gênant la manutention de ces derniers pour les charger, un carton attire mon attention.
Le généreux donateur me dis :
"On jette ça aussi, il est mort de toute façon, ça peux vous intéresser ?"
- "Affirmatif mon cher Monsieur, c'est avec plaisir que je vous en débarrasse !"

Mais qu'est-ce donc ? à la lumière du crépuscule je crois reconnaitre quelque chose de familier...
Hé oui ! c'est un Diviseur NIKKEN type CNC-230 de 1985 ! (Mince il est plus vieux que moi le bestiau )

Ni une, ni deux je charge le carton avec le diviseur et un second carton avec la visserie et le reste des composants.

Qui sait on verra bien s'il est complètement foutu ça fera un beau (et trèèèès lourd) plateau à fromage
S'il est réparable, ce sera un beau jouet durable et de qualité.
2 photos prises au déchargement.


Bon voila qui risque de rebattre les cartes des projets en cours/à venir, notamment concernant la modification du 4e axe et l'intégration future du 5e...
Qui sait peut-être que l'actuel 4e axe va devenir le 5e
Je vous en dis plus au prochain épisode

To do :

- Terminer la réalisation de la table de bridage à dépression : terminé
- Changer la pompe de lubrification : terminé
- Terminer la conception du 5e axe : terminée
- Commander les composants pour la refonte de l'axe A : terminé
- Refonte du 4e axe : terminée
- Remplacement du bac de fluide de coupe : en cours
- Réfection du diviseur NIKKEN : en cours
- Modification du 4e axe : en cours
- Fabrication et mise au point de l'arrosage motorisé : en cours
- Remplacer les steppers d'axes par des servomoteurs : Soon
- Formation en FAO 5 axes : Standby
- Commander les composants pour la réalisation de l'axe C : Standby

Bonjour à tous,

Je vous avait promis des nouvelles, en voici.
La modification du diviseur/4e axe touche à sa fin.

Après quelques heures d'usinages, le bâti en fonte du 4e axe d'origine et sa réduction vis sans fin/couronne est enfin prêt à accueillir son réducteur harmonique.
On attaque le gros du travail à la fraise à plaquettes Ø20 (3dents)


Déjà quelques centaines de grammes de gagnés


Puis pré-perçage, perçages et taraudages M8


Et pour fini, alésage du logement du réducteur, Ø112 et Ø113G6 sur 6mm pour le centrage.
Merci la tète à aléser NBH2084X précédemment achetée, le réglage est fin, précis, c'est un régal à utiliser !


Prêt à assembler :


Accouplement réussi !



Evidemment, ça tourne et c'est précis !
Reste à paramétrer correctement la valeur de step/per unit dans Mach3, et surtout modifier le faux plateau d'origine pour qu'il se monte sur le réducteur.

Au départ je comptais en usiner un nouveau en 42CD4T, mais après une rapide modélisation, il s'avère que le faux plateau d'origine en le modifiant assez profondément peut tout à fait convenir, d'autant que je ne comptais pas m'en resservir.
- A gauche : le plateau d'origine sur lequel était fixé la couronne du réducteur.
- A Droite : le plateau modifié pour se monter sur le nez du réducteur via un centrage 26g6 et 4 vis CHC M10.




To do :

- Terminer la réalisation de la table de bridage à dépression : terminé
- Changer la pompe de lubrification : terminé
- Terminer la conception du 5e axe : terminée
- Commander les composants pour la refonte de l'axe A : terminé
- Refonte du 4e axe : terminée
- Remplacement du bac de fluide de coupe : terminé
- Réfection du diviseur NIKKEN : en cours (attente des pièces de rechange)
- Modification du 4e axe : en cours : 90% (reste le faux plateau)
- Fabrication et mise au point de l'arrosage motorisé : en cours
- Remplacer les steppers d'axes par des servomoteurs : Soon (dès que les frais de transport baisserons un peu)
- Formation en FAO 5 axes : Standby
- Commander les composants pour la réalisation de l'axe C : Standby

Bonjour à tous,

Je comptais avancer sur le faux plateau du 4e axe, mais le beau temps et la température m'ont permis d'avancer sur la préparation et la mise en peinture du petit tour Hermès.

Cela étant le soir et l'humidité venue, une fois les portes de l'atelier fermé, je me suis penché sur la modification du mandrin d'origine du diviseur pour pouvoir fixer ce dernier par l'avant.

On pré-perce et perce les nouveaux trous Ø6.8 pour les taraudages M8, puis on perce en traversant les taraudages actuels au Ø9 :


On retourne le tout pour fraiser les lamages :


Et voila le mandrin modifié avec fixation par l'avant et par l'arrière :


Pour comparaison avec celui qui m'a servi de modèle :


Dans la foulée, j'ai réglé correctement le 4e axe dans Mach3, merci le rapporteur trigonométrique

A bientôt pour la suite.

Bonjour à tous,

Très très peu d'avancement ces derniers temps, forcément avec la naissance de ma fille la disponibilité et le temps libre/bricolage s'est réduit à peau de chagrin.
Et je dois avouer que le froid (-9 en extérieur le matin) persistant de ces dernières semaines n'est pas pour rien à mon absence dans l'atelier (même si j'ai enfin commencé l'isolation de ce dernier, pas facile au milieu des machines )

Toutefois en recevant mes bobines de fils, j'ai enfin pu imprimer et terminer la mise en place de la goulotte d'évacuation des copeaux et lub' de la fraiseuse.

La goulotte imprimée en PLA noir :


Quelques perçages et taraudages dans le bâti en fonte afin de pouvoir fixer la goulotte avec des vis :

Le passage d'origine (sous l'axe Y)


Pour la prolonger jusqu'au bac à copeaux, j'ai simplement mis un morceau de descente de gouttière Ø100, largement de quoi passer de gros copeaux d'alu sans tout boucher :



Voila, vraiment pas grand chose, ce sera tout pour le moment.

Bonsoir tout le monde,

Après pas mal de temps, le 4e axe est enfin complètement terminé.
L'usinage du plateau (vissé) sur le reducteur harmonique m'a pris plus de temps que prévu, je pensais que ce dernier été en fonte, erreur c'était de l'acier à outil bien raide.

C'est parti pour un passage sur le tour, histoire de tronçonner la partie qui ne me servira pas.


Puis dressage des faces et mise au diamètre des zones venant en interface avec le nez du reducteur harmonique.


On passe sur la fraiseuse pour réaliser les perçages/taraudages/chambrage des vis de fixation (M8 et M10) et les 2 alésages (Ø8 G6) pour les logements de goupilles (si montage d'un étau à serrage concentrique).


Résultat et petit montage à blanc :


En installant le 4e axe sur la table, je me rend compte de la place perdue, surtout si je laisse à demeure l'étau de fraisage.
Un petit coup de CAO plus tard pour dessiner une semelle afin de déporte le 4e axe en bout de table, tout en pouvant le brider et le dégauchir facilement.

On coupe un morceau de XC48 du stock, puis on surface avec la tête à aléser (NBH2084X), un vrai plaisir d'utiliser cet outil ! Et quel rendu, je vous laisse juger.
Pour les vitesses, on est sur du S800 tr/min et F80 mm/min, sans lub.



Un peu de fraisage pour détourer la semelle et faire les perçages/chambrages et l'alésage Ø8 G6 de la goupille.
On assemble la semelle sur le bâti du 4e axe avec 2 vis CHC M8 en classe 12.9


On bride la semelle sur la table (je dois encore commander des vis CHC en M14x50 pour que ce soit plus propre), et voila le résultat :


Cela me laisse assez de place pour conserver l'étau presque centré sur la table.
Avec la reception hier de quelques fraises carbure série extra longue et une fraise à chanfrein double, il ne me reste plus qu'à essayer ce 4e axe avec la réalisation d'écrou VDI-20 pour la tourelle du petit tour Hermes.


To do :

- Terminer la réalisation de la table de bridage à dépression : terminé
- Changer la pompe de lubrification : terminé
- Terminer la conception du 5e axe : terminée
- Commander les composants pour la refonte de l'axe A : terminé
- Refonte du 4e axe : terminée
- Remplacement du bac de fluide de coupe : terminé
- Modification du 4e axe : terminé
- Réfection du diviseur NIKKEN : à reprendre, roulements reçus
- Fabrication et mise au point de l'arrosage motorisé : en cours
- Remplacer les steppers d'axes par des servomoteurs : Soon (dès que les frais de transport baisserons un peu)
- Formation en FAO 5 axes : Standby
- Commander les composants pour la réalisation de l'axe C : Standby