Bonsoir à tous,
Je mets sur le forum, pour ceux qui sont intéressés, la méthode que j'utilise pour la fabrication de mes faux plateaux pour tour à métaux Cazeneuve HBX 360.
Ce tour a une broche spéciale Cazeneuve. Donc, sauf à acheter des faux plateaux Cazeneuve à un prix
(je n'en ai pas trouvé de "générique" made in china), il ne reste que la solution de se les fabriquer...
Si vous trouvez que ce n'est pas clair, ou si vous avez des questions, n'hésitez pas à demander.
Bons copeaux
Christian
Edit: Nouveau tutoriel réécrit à la date du 3 avril 2016.
USINAGE DE FAUX PLATEAU POUR HBX 360
Pour la réalisation de faux plateaux pour HBX 360 il est nécessaire d’avoir préalablement usiné une copie du nez de broche du tour (que j’appellerai « tampon », la plus précise possible.
Pour un bon état de surface, privilégier, tant pour le tampon que pour le faux plateau, un lopin d’acier 42CD4, XC 42 ou XC 38 minimum (acier doux = mauvais état de surface).
Pour la vérification, au cours de la réalisation du « tampon » il faudra au préalable avoir fabriqué un outil de comparaison du Ø du cône de la broche et du « tampon »à une distance identique (quelconque) de la face d’appui de la broche et du tampon.
I ) Fabrication du dispositif de comparaison des Ø de cône de broche
Usiner un disque de 110 mm de Ø et de 10 mm d’épaisseur environ.
Sur un rayon de 50 mm monter deux goupilles Ø 6 mm, dépassant de 10mm, positionnées à 120°.
A l’opposé, monter un support de comparateur.
J’ai utilisé une rondelle qui trainait à l’atelier, ce qui explique les usinages non nécessaires pour le support de comparateur..
Voir photos pour la suite
(photos du dispositif prises, non pas sur mon HBX, mais sur une poupée de récupération - cela m'a évité de démonter le mandrin pour prendre des photos). :
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Ne plus toucher les réglages et ranger le dispositif de mesure à l’abri d’un choc éventuel.
II ) Réglage du petit chariot au demi angle de broche du HBX 360
Enlever le mandrin
Réglage approximatif « de visu » du petit chariot à l’angle de 1,5°
Monter un « pupitas » sur le petit chariot (base magnétique ou autre fixation) et palper la broche sur le côté arrière du cône de broche en utilisant le mouvement du petit chariot (course = environ 20 mm).
Attention, prendre un grand soin à mettre la bille du levier du « pupitas » exactement sur l’axe de révolution de la broche (sinon le cône reproduit ne sera pas parfait).
Ajuster l’orientation du petit chariot jusqu’à ce que l’aiguille du « pupitas » ne bouge plus durant le déplacement du petit chariot. A ce moment, bloquer énergiquement le dispositif d’orientation du petit chariot.
Ne plus modifier ce réglage jusqu’à la fin de la réalisation (du) des faux plateaux.
III ) Fabrication du « tampon »
Remonter le mandrin.
Vérifier que l’arête de coupe de l’outil est exactement à la hauteur de l’axe de la broche.
Monter en mandrin (mors durs ou doux) un lopin d’acier de Ø 100 mm environ (minimum 90 mm) et de 50 mm de longueur minimum.
Dresser la 1ere face et charioter (avec le transversal) jusqu’à raz du mandrin.
Retourner le lopin. S’assurer que la partie du lopin qui dépasse des mors du mandrin ait une longueur de 30 mm minimum. (Toutes les faces sont « blanchies »).
Charioter la partie non encore usinée du lopin à Ø 90 mm et dresser la 2eme face. L’état de surface de cette face doit être excellent.
Ne plus desserrer le lopin du mandrin tant que le « tampon » n’est pas fini.
Réalisation du cône : avec le petit chariot, et un outil à droite travaillant à l’arrière de la broche.
Rotation de la broche en sens inverse de la normale.
Prendre des passes de 0,1 mm au Ø (donc au vernier du transversal). Vitesse de broche 1 000 t/mn.
Présenter le « dispositif de mesure » régulièrement jusqu’à ce que l’aiguille du comparateur indique « zéro ».
Si la cote venait à être dépassée, pas de panique, il suffit de dresser la face du « tampon » en enlevant quelques centièmes à la fois, jusqu’à ce que le comparateur indique « zéro ».
Percer à 40 mm de l’axe du « tampon », un trou de 6 mm destiné au passage de la jauge de profondeur d’un pied à coulisse ou d’un micromètre de profondeur.
Ce trou ne doit pas être dans l’axe car la jauge du pied à coulisse tomberait dans l’alésage du faux plateau et ne pourrait pas prendre la mesure voulue.
La documentation Cazeneuve prescrit que lorsque le faux plateau est juste mis en contact avec le nez de broche, il doit rester une espace « de serrage » de 0,25 à 0,55 mm entre le fonds de l’alésage du faux plateau et la face du nez de broche du HBX.
Inscrire sur le « tampon » les cotes limites à mesurer au pied à coulisse :
- Minimum = épaisseur totale du « tampon » + 0,25 mm
- Maximum = épaisseur totale du « tampon » + ,055 mm.
Le tampon est prêt à servir. Le stocker à l’abri de chocs éventuels.
Du soin apporté à cette réalisation dépendra la réussite de la réalisation des faux plateaux.
Le résultat dépendra aussi du niveau d’usure des glissières du petit chariot.
IV ) Usinage du faux plateau
Garder le petit chariot réglé au ½ angle du cône de broche (pour la méthode de réglage voir supra).
Bloquer son mouvement pour l’instant, en ménageant la possibilité de le reculer de 20 mm mimimum sur la position initiale (très important).
Mettre son vernier à Ø.
Monter en mandrin (mors durs ) le lopin d’acier destiné à la réalisation du faux plateau (acier dur de préférence pour un bon état de surface).
Dresser la 1ere face avec letrainard transversal.
Charioter au Ø nominal du faux plateau plus 1 ou 2 mm (la finition aura lieu ultérieurement).
Mettre le vernier du transversal à Ø pour pouvoir reproduire la cote.
Démonter l’ébauche et la retourner pour la monter en serrant avec les mors durs sur la surface qui vient d’être usinée.
Charioter au même Ø que précédemment (vernier du transversal à Ø)
Dresser la 2eme face.
Percer le centre au Ø de 45 mm environ ( perçage traversant ou non suivant les besoins).
Si le perçage n’est pas traversant, la profondeur du perçage doit être supérieure aux 20 mm de l’alésage conique final. Attention, dans ce cas il y a risque de ne pas pouvoir démonter le « tampon » s’il venait à se coincer dans l’alésage conique.
Réaliser un alésage (ébauche du cône) de Ø 83,80 mm ( - 0,05 mm / + 0,05 mm) sur 20 mm de profondeur.
Mettre à zéro le vernier du transversal, sur la cote de 83,80 mm.
Tour arrêté, positionner la pointe de l’outil de coupe pour qu’elle touche le fond de l’alésage qui vient d’être réalisé.
Bloquer le mouvement du chariot longitudinal et mettre la butée longitudinale pour garantir l’immobilisation du chariot.
Déverrouiller le mouvement du petit chariot et le reculer de 21 mm (20 mm minimum).
Attention pour réaliser ce mouvement de l’outil, il convient de préalablement déplacer le transversal de quelques millimètres vers le centre de l’alésage.
Commencer l’usinage de l’alésage conique du faux plateau avec le petit chariot, préalablement réglé à l’angle du cône (voir supra).
Prendre de petites passes avec le chariot transversal et avec une avance sur le petit chariot la plus régulière possible (avance manuelle sauf si petit chariot motorisé). L’état de surface en dépend.
Passes de 5 à 10/100° au Ø et vitesse = 1200 t/mn (pour plaquettes carbure).
Le petit chariot doit être avancé jusqu’à ce que son vernier indique « zéro ».
La dernière passe est réalisée lorsque le vernier du transversal est à « zéro ».
A ce moment dresser le fond de l’alésage en enlevant 5 centièmes maximum.
Arrêter le tour et vérifier l’alésage avec le « tampon ».
Mettre le « tampon » dans l’alésage qui vient d’être réalisé SANS FORCER. Normalement il tient tout seul.
Glisser la jauge d’un pied à coulisse, dans le trou qui a été réalisé à cet effet.
D’après la notice Cazeneuve, le jeu entre le nez de broche et le faux plateau avant serrage doit être compris entre 0,55 mm et 0,25 mm.
Si la valeur lue est comprise entre :
- Epaisseur du tampon + 0,25 mm
- et
- Epaisseur du tampon + 0,55 mm
C’est que l’alésage conique est bon.
Si la valeur lue est inférieure, enlever la différence entre la valeur lue au pied à coulisse et la valeur théorique en dressant le fond de l’alésage du cône.
Si la valeur lue est supérieure, faire une passe supplémentaire sur l’alésage conique.
Attention ne prendre qu’un minimum de matière, de l’ordre de quelques centièmes, dans la limite du copeau minimum.
Puis vérifier à nouveau la mesure de profondeur avec le « tampon ».
Si nécessaire retoucher à nouveau
Cette partie est délicate car il ne faut pas perdre de vue que l’état de surface du logement de la broche du HBX, doit être excellent. Normalement un toilage n’est pas nécessaire. Le cas échéant, réaliser un LEGER toilage à l’abrasif de carrossier grain 800.
V ) Perçage des 3 trous répartis à 120° sur la périphérie du faux plateau
- L’axe de perçage doit se situer à 8,50 mm du fond de l’alésage conique
- Perçage auØ 12 mm / Lamage auØ 14 mm / Taraudage M14x2.00
VI ) Finition du faux plateau
Démonter le mandrin et monter le faux plateau qui vient d’être réalisé.
Si le trou central a été réalisé, il est facile de voir si le nez de broche porte bien sur le fond de l’alésage, après serrage des 3 vis pointeau, en périphérie du faux plateau.
Usiner son Ø à la cote finale et dresser la face.
Il ne reste plus qu’à usiner sur la face avant l’épaulement nécessaire pour recevoir le mandrin ou tout autre équipement.
Fin du tutoriel
D'autres photos en post #24
Je mets sur le forum, pour ceux qui sont intéressés, la méthode que j'utilise pour la fabrication de mes faux plateaux pour tour à métaux Cazeneuve HBX 360.
Ce tour a une broche spéciale Cazeneuve. Donc, sauf à acheter des faux plateaux Cazeneuve à un prix
(je n'en ai pas trouvé de "générique" made in china), il ne reste que la solution de se les fabriquer... Si vous trouvez que ce n'est pas clair, ou si vous avez des questions, n'hésitez pas à demander.
Bons copeaux
Christian
Edit: Nouveau tutoriel réécrit à la date du 3 avril 2016.
USINAGE DE FAUX PLATEAU POUR HBX 360
Pour la réalisation de faux plateaux pour HBX 360 il est nécessaire d’avoir préalablement usiné une copie du nez de broche du tour (que j’appellerai « tampon », la plus précise possible.
Pour un bon état de surface, privilégier, tant pour le tampon que pour le faux plateau, un lopin d’acier 42CD4, XC 42 ou XC 38 minimum (acier doux = mauvais état de surface).
Pour la vérification, au cours de la réalisation du « tampon » il faudra au préalable avoir fabriqué un outil de comparaison du Ø du cône de la broche et du « tampon »à une distance identique (quelconque) de la face d’appui de la broche et du tampon.
I ) Fabrication du dispositif de comparaison des Ø de cône de broche
Usiner un disque de 110 mm de Ø et de 10 mm d’épaisseur environ.
Sur un rayon de 50 mm monter deux goupilles Ø 6 mm, dépassant de 10mm, positionnées à 120°.
A l’opposé, monter un support de comparateur.
J’ai utilisé une rondelle qui trainait à l’atelier, ce qui explique les usinages non nécessaires pour le support de comparateur..
Voir photos pour la suite
(photos du dispositif prises, non pas sur mon HBX, mais sur une poupée de récupération - cela m'a évité de démonter le mandrin pour prendre des photos). :
Ne plus toucher les réglages et ranger le dispositif de mesure à l’abri d’un choc éventuel.
II ) Réglage du petit chariot au demi angle de broche du HBX 360
Enlever le mandrin
Réglage approximatif « de visu » du petit chariot à l’angle de 1,5°
Monter un « pupitas » sur le petit chariot (base magnétique ou autre fixation) et palper la broche sur le côté arrière du cône de broche en utilisant le mouvement du petit chariot (course = environ 20 mm).
Attention, prendre un grand soin à mettre la bille du levier du « pupitas » exactement sur l’axe de révolution de la broche (sinon le cône reproduit ne sera pas parfait).
Ajuster l’orientation du petit chariot jusqu’à ce que l’aiguille du « pupitas » ne bouge plus durant le déplacement du petit chariot. A ce moment, bloquer énergiquement le dispositif d’orientation du petit chariot.
Ne plus modifier ce réglage jusqu’à la fin de la réalisation (du) des faux plateaux.
III ) Fabrication du « tampon »
Remonter le mandrin.
Vérifier que l’arête de coupe de l’outil est exactement à la hauteur de l’axe de la broche.
Monter en mandrin (mors durs ou doux) un lopin d’acier de Ø 100 mm environ (minimum 90 mm) et de 50 mm de longueur minimum.
Dresser la 1ere face et charioter (
Retourner le lopin. S’assurer que la partie du lopin qui dépasse des mors du mandrin ait une longueur de 30 mm minimum. (Toutes les faces sont « blanchies »).
Charioter la partie non encore usinée du lopin à Ø 90 mm et dresser la 2eme face. L’état de surface de cette face doit être excellent.
Ne plus desserrer le lopin du mandrin tant que le « tampon » n’est pas fini.
Réalisation du cône : avec le petit chariot, et un outil à droite travaillant à l’arrière de la broche.
Rotation de la broche en sens inverse de la normale.
Prendre des passes de 0,1 mm au Ø (donc au vernier du transversal). Vitesse de broche 1 000 t/mn.
Présenter le « dispositif de mesure » régulièrement jusqu’à ce que l’aiguille du comparateur indique « zéro ».
Si la cote venait à être dépassée, pas de panique, il suffit de dresser la face du « tampon » en enlevant quelques centièmes à la fois, jusqu’à ce que le comparateur indique « zéro ».
Percer à 40 mm de l’axe du « tampon », un trou de 6 mm destiné au passage de la jauge de profondeur d’un pied à coulisse ou d’un micromètre de profondeur.
Ce trou ne doit pas être dans l’axe car la jauge du pied à coulisse tomberait dans l’alésage du faux plateau et ne pourrait pas prendre la mesure voulue.
La documentation Cazeneuve prescrit que lorsque le faux plateau est juste mis en contact avec le nez de broche, il doit rester une espace « de serrage » de 0,25 à 0,55 mm entre le fonds de l’alésage du faux plateau et la face du nez de broche du HBX.
Inscrire sur le « tampon » les cotes limites à mesurer au pied à coulisse :
- Minimum = épaisseur totale du « tampon » + 0,25 mm
- Maximum = épaisseur totale du « tampon » + ,055 mm.
Le tampon est prêt à servir. Le stocker à l’abri de chocs éventuels.
Du soin apporté à cette réalisation dépendra la réussite de la réalisation des faux plateaux.
Le résultat dépendra aussi du niveau d’usure des glissières du petit chariot.
IV ) Usinage du faux plateau
Garder le petit chariot réglé au ½ angle du cône de broche (pour la méthode de réglage voir supra).
Bloquer son mouvement pour l’instant, en ménageant la possibilité de le reculer de 20 mm mimimum sur la position initiale (très important).
Mettre son vernier à Ø.
Monter en mandrin (mors durs ) le lopin d’acier destiné à la réalisation du faux plateau (acier dur de préférence pour un bon état de surface).
Dresser la 1ere face avec le
Charioter au Ø nominal du faux plateau plus 1 ou 2 mm (la finition aura lieu ultérieurement).
Mettre le vernier du transversal à Ø pour pouvoir reproduire la cote.
Démonter l’ébauche et la retourner pour la monter en serrant avec les mors durs sur la surface qui vient d’être usinée.
Charioter au même Ø que précédemment (vernier du transversal à Ø)
Dresser la 2eme face.
Percer le centre au Ø de 45 mm environ ( perçage traversant ou non suivant les besoins).
Si le perçage n’est pas traversant, la profondeur du perçage doit être supérieure aux 20 mm de l’alésage conique final. Attention, dans ce cas il y a risque de ne pas pouvoir démonter le « tampon » s’il venait à se coincer dans l’alésage conique.
Réaliser un alésage (ébauche du cône) de Ø 83,80 mm ( - 0,05 mm / + 0,05 mm) sur 20 mm de profondeur.
Mettre à zéro le vernier du transversal, sur la cote de 83,80 mm.
Tour arrêté, positionner la pointe de l’outil de coupe pour qu’elle touche le fond de l’alésage qui vient d’être réalisé.
Bloquer le mouvement du chariot longitudinal et mettre la butée longitudinale pour garantir l’immobilisation du chariot.
Déverrouiller le mouvement du petit chariot et le reculer de 21 mm (20 mm minimum).
Attention pour réaliser ce mouvement de l’outil, il convient de préalablement déplacer le transversal de quelques millimètres vers le centre de l’alésage.
Commencer l’usinage de l’alésage conique du faux plateau avec le petit chariot, préalablement réglé à l’angle du cône (voir supra).
Prendre de petites passes avec le chariot transversal et avec une avance sur le petit chariot la plus régulière possible (avance manuelle sauf si petit chariot motorisé). L’état de surface en dépend.
Passes de 5 à 10/100° au Ø et vitesse = 1200 t/mn (pour plaquettes carbure).
Le petit chariot doit être avancé jusqu’à ce que son vernier indique « zéro ».
La dernière passe est réalisée lorsque le vernier du transversal est à « zéro ».
A ce moment dresser le fond de l’alésage en enlevant 5 centièmes maximum.
Arrêter le tour et vérifier l’alésage avec le « tampon ».
Mettre le « tampon » dans l’alésage qui vient d’être réalisé SANS FORCER. Normalement il tient tout seul.
Glisser la jauge d’un pied à coulisse, dans le trou qui a été réalisé à cet effet.
D’après la notice Cazeneuve, le jeu entre le nez de broche et le faux plateau avant serrage doit être compris entre 0,55 mm et 0,25 mm.
Si la valeur lue est comprise entre :
- Epaisseur du tampon + 0,25 mm
- et
- Epaisseur du tampon + 0,55 mm
C’est que l’alésage conique est bon.
Si la valeur lue est inférieure, enlever la différence entre la valeur lue au pied à coulisse et la valeur théorique en dressant le fond de l’alésage du cône.
Si la valeur lue est supérieure, faire une passe supplémentaire sur l’alésage conique.
Attention ne prendre qu’un minimum de matière, de l’ordre de quelques centièmes, dans la limite du copeau minimum.
Puis vérifier à nouveau la mesure de profondeur avec le « tampon ».
Si nécessaire retoucher à nouveau
Cette partie est délicate car il ne faut pas perdre de vue que l’état de surface du logement de la broche du HBX, doit être excellent. Normalement un toilage n’est pas nécessaire. Le cas échéant, réaliser un LEGER toilage à l’abrasif de carrossier grain 800.
V ) Perçage des 3 trous répartis à 120° sur la périphérie du faux plateau
- L’axe de perçage doit se situer à 8,50 mm du fond de l’alésage conique
- Perçage auØ 12 mm / Lamage auØ 14 mm / Taraudage M14x2.00
VI ) Finition du faux plateau
Démonter le mandrin et monter le faux plateau qui vient d’être réalisé.
Si le trou central a été réalisé, il est facile de voir si le nez de broche porte bien sur le fond de l’alésage, après serrage des 3 vis pointeau, en périphérie du faux plateau.
Usiner son Ø à la cote finale et dresser la face.
Il ne reste plus qu’à usiner sur la face avant l’épaulement nécessaire pour recevoir le mandrin ou tout autre équipement.
Fin du tutoriel
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