Bien si elle se règle et la tolérance est de 0.008mm sur 100mm.
Bien du coup, je pense qu'il vaut mieux régler la géométrie mécaniquement que via les paramètres.
La 1ère des choses à faire est de contrôler la mise à niveau de la machine.
Un mauvais niveau peut engendrer un vrillage du banc et causer entre autres un défaut de cône.
Bien contrôler les appuis (machine scellée ou posée ?)
Le principe de corriger une conicité via un asservissement moteur doit rester occasionnel.
Cela fonctionnera tant que les axes n'auront pas de jeu, mais à plus long terme, le client verra apparaître les traces de compensation sur ses pièces (escaliers, vibrations, etc.)
D'autant plus que le réglage de la broche est primordial dans la réalisation de faces planes, il ne faut pas voir uniquement que le cône, mais également la planéité d'une face dressée du fait du mauvais équerrage entre l'axe X et l'axe broche.
Quel défaut as-tu sur un dressage de face Ø200 ?
- Si tu n'as aucun défaut, c'est que tu as un défaut de perpendicularité Z-X. Le X est parfaitement réglé par rapport à l'axe broche, le Z part de travers => solution mécanique = réglage des glissières... (mauvais réglage usine)
- Si tu retrouves une bosse ou un creux de 0.01 au rayon, dans le même sens que ton cône, c'est que ta broche est mal réglée. (Ø cône augmente vers la broche = creux / Ø cône réduit vers la broche = bosse)
- Si tu as un défaut non concordant avec les 2 cas ci-dessus, c'est que la géométrie complète de ta machine est au choux... et recommencer les réglages, en favorisant de préférence la planéité de face par rapport au cône.
La "tolérance" constructeur est de 8µm / 100mm, mais rien ne t'interdit de la régler mieux que cela.
Sur mes tours, j'ai réglé la broche de façon à avoir maxi 5µm / 200mm, et j'ai en moyenne - de 3µm de défaut de forme sur une face Ø200.
Au delà, c'est totalement inutile car la flexion de la barre usinée impose d'utiliser la contre pointe, qu'il faut régler parfaitement aussi.