Merci pour vos réponses, c'est en effet pour un projet de bras robotique que j'ai de longue date (mais que j'ai du laisser de côté quelques années...). C'est avant tout un bras robot "hobby", mais selon le résultat que j'obtiens, ça ne le restera peut-être pas, donc je veux fabriquer un bon produit (sinon j'aurai pris des stepper avec réducteur planétaires au mieux ^^).
Effectivement des stepper même sans réducteurs car ils n'aiment pas tourner vite (1000tr/min c'est déjà beau malgré que le couple à déjà baissé) serait sans doute adapté.
Et c'est surtout bien moins onéreux (100€ le stepper + drive) que le choix d'articulations avec servos + réducteurs (300€ servo + drive + 300€ réducteur).
Bref, depuis que j'ai ce projet en tête, sont apparues sur internet des versions imprimées en 3D, avec, si j'en crois les commentaires, une qualité "passable" (casse du plastique par ex...)
Oui ce sont plus des exercices/démonstrateurs pour les imprimantes 3D qu'autre chose, aucune précision, rigidité, solidité.
, je me suis donc dit qu'en usinant ces mêmes pièces en alu, j'aurai une prototype plus "correct".
Sauf que l'alu n'a pas du tout les bonnes caractéristiques concernant la souplesse et l'aspect "ressort" de la flex spline.
J'ai en effet remarqué qu'il y a une difficulté sur les tolérances et sur la flexibilité de cette flex spline/cloche, j'ai pensé naïvement que si je reprenais sur Solidworks (je sais utiliser que lui) les STL qui trainent sur le net, et que j'usinais ça en alu avec les mêmes dimensions, ça marcherai "tout de suite".
Entre plastique est alu, il y a déjà un gros travail sur les épaisseurs à faire.
Et comme dis plus haut, l'aluminium même si c'est un excellent matériau, léger, peu cher, facile à usiner, n'est pas du tout adapté à certaines contraintes interne à la mécanique d'un réducteur harmonique.
La flex spline est l'équivalent d'un engrenage, donc demande une bonne solidité et ténacité pour l'usure, exit donc l'aluminium.
Après, je pense qu'une CNC ça me serait toujours utile pour usiner d'autres pièces en alu de mon projet (avec l'outil viennent les idées?
).
Oui a condition d'en avoir déjà le besoin avant l'achat.
Sinon c'est un coup a acheter le premier truc venu et se rendre compte qu'au final ça ne colle pas du tout avec ton besoin.
Surtout qu'il y a de tout quand on parle de fraiseuse (et non pas une graveuse comme ce qu'on trouve majoritairement sur le net à bas coût), il y a de tout, vraiment de tout...
Une vraie fraiseuse (numérique ou conventionnelle) si on veut qu'elle soit précise, il faut des liaisons, entraînements, motorisation, solide, fiable et précis.
Les efforts de coupe n'ont rien à voir entre un portique alu pour le bois tendre et un centre d'usinage vertical (même petit) capable de tailler de l'acier.
Même pour l'alu, un bâti fonte/acier est plus que recommandé, de même qu'une broche assez puissante/rigide, et pour cela il faut souvent compter bien plus que 2k€ (surtout quand on ajoute un étau convenable, des accessoires, des portes outils, des outils, un peu de métrologie...)
Est-ce que si je vais en Fablab pour trouver des machines qui seront peut-être plus qualitatives ce serait une meilleure idée d'après vous ?
La plupart des FabLab que j'ai aperçu sont surtout doté de routeurs bois, pas vraiment adapté à l'usinage des métaux...
Même si j'aurai tout de même préféré avoir la liberté de dégrossir mes pièces sur une CNC maison dans mon coin avant (j'ai une imprimante 3D qui peut aussi répondre sur certains points).
Avoir sa CN c'est une chose, mais as-tu déjà été derrière une machine outil même conventionnelle ?
Il y a énormément de notions même de bases à connaître pour se lancer dans de bonnes conditions.
Ne serait-ce que le choix d'un outil, d'une solution de bridage, d'une stratégie d'usinage, des vitesse de rotation, de coupe, d'avance, etc, etc... (En numérique tu peux ajouter les notions de Gcode, G54, G55, G0, G1, G2, G3, M6, M1, etc...)
Alors commencer en numérique sans un bon bagage technique me semble un peu utopique (même si c'est faisable, cela va prendre beaucoup, beaucoup de temps...)
Sans compter qu'il faut prévoir une FAO (solution logicielle pour la génération du programme d'usinage) et c'est disons un tout petit peu plus complexe qu'un simple splicer utilisé en impression 3D...
A ta place je regarderai du côté de Harmonic Drive et de leur gamme de mini-réducteurs (
https://www.harmonicdrive.net/products/gear-units/miniature-gear-units/csf-2xh)
Un recherche sur eBay une fois ton choix arrêté (CSF-14-100 par ex) te donnera pas mal de résultats abordables.
