C'est quand même pas compliqué à comprendre, les rainures de clavettes ont des flancs verticaux et un fond plat (sauf demi-lune) alors qu'on pourrait faire un trou "à cheval" sur les 2 éléments à lier. Je suppose que les efforts auraient tendance à déformer les 1/2 trous, chaque élément essayant de "monter" sur la clavette cylindrique, mais ce n'est qu'une supposition.
J'ai vu ce type de montage sur des pompes à huile à étages multiples (pression et aspiration, moteur à carter sec). A engrenages, 1 étage de pression, 4 étages d'aspiration, séparés par des cloisons portant des paliers. Axe d 12mm, puissance absorbée 3 ou 4 kW à 6000tr/mn. L'axe d'entrainement long d'environ 150mm, traversant tous les pignons menants.
Goupille = aiguille de roulement.
Axe acier nitruré GKH (32CDV13).
Engrenages idem.
Montage étrange a priori, jamais vu ailleurs, mais comme il ne faisait chier personne (sauf les comptables), reconduit pendant une vingtaine d'années sur des moteurs plus ou moins similaires.
L'avantage recherché (et obtenu) était de ne pas avoir à subir les concentrations de contraintes induites par les angles aux fonds carrés des rainures, sur axe et pignons. Un facteur favorable pour cette conception est l'orientation constante du couple, les jeux angulaires étant toujours rattrapés du même côté en fonctionnement => pas de battement au niveau de l'entrainement.
Dans le cas courant avec des axes largement dimensionnés, la clavette standard a largement fait ses preuves.
Et un argument massue : à réaliser pieces assemblées et en plus il y a rupture d’interchangeabilité...
Cela peut être interchangeable, moyennant le budget nécessaire pour tenir des tolérances et avec les matériaux "qui vont bien". Mais tu as complètement raison, pour de la mécanique courante.