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domi.U&M a dit:si la nouvelle carte de controle utilise les mêmes pins du port parallèle, ça devrait fonctionner sans reconfiguration. sinon, il faudra effectivement reconfigurer les fonctions d'allocation des pins. et ne rien changer d'autre.
donc il faut dejà comparer sur les docs des cartes interfaces l'usage des pins.
bequet gilles a dit:bonsoir
as tu un eu un cd avec tes drivers dans ce cas parametre mach3 en respectant scrupuleusement les N° de pins pour les step et dir.
dans mon cas avec des drivers m542h j' ai galeré ex step 14 dir 2 fonctionnait mais step 2 dir 14 ne fonctionnait pas.
si cela peux t' aider ?
a+ gilles
domi.U&M a dit:donc, comme supposé, tout va bien au niveau compatibilité des pins du port parallèle.
il te suffit de permuter les fils entre carte et boitiers drivers pour remettre les commandes moteurs dans le bon ordre.
le problème de broutage vient à priori du réglage du boitier driver.
je ne sais pas plus te répondre, ne disposant pas de ces boitiers. d'autres possesseurs sauront certainement te conseiller.
domi.U&M a dit:bravo. effectivement mach3 permet d'allouer à chaque pin une commande. je t'avais proposé une permut des fils car je ne savais pas que tu maitrisais cette partie de paramétrage de mach3.
Le paramétrage du bon déplacement par rapport à la valeur affichée se fait simplement en faisant une règle de trois avec le paramètre step per (millimeter) dans l'écran du motor profile, la valeur de déplacement attendue et la valeur lue.
domi.U&M a dit:un petit exemple: affiché: 600 step (ta photo d'écran).
tu fais un déplacement de 50 mm réels; par exemple ton compteur annonce 45mm.
alors il faut mettre en valeur de step: 600/50x45=540
domi.U&M a dit:pour être le plus précis, il faut effectuer ce calcul avec la plus grande longueur de déplacement possible. $
une erreur de 0,5 mm sur 500 mm, c'est déjà pas si mal comme précision et ça se mesure avec un simple réglet.
domi.U&M a dit:j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?
niroleta06 a dit:domi.U&M a dit:j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?
Je test ça demain tu pense que ça fais quoi ?
domi.U&M a dit:j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?
carlos78 a dit:Le réglage du step per ne se fait pas par tatonnement mais par calcul.
Pour ce calcul il suffit de connaitre le pas des vis de commande. L'utilisation d'une courroie crantée rentre dans le calcul que si les roues sur les moteurs et sur les vis ont un nombre de dents différent.
Si on constate des petits écarts dans les déplacements, on peut (après avoir utilisé la valeur théorique calculée) ajuster cette valeur par la rêgle de trois.
une vitesse de 400 mm/mn est plutot faible. Il est étonnant qu'il y ait une perte de pas avec cette vitesse surtout avec un déplacement sans usinage.
Pour info, quel est la nature et le pas de tes vis ?
Carlos78
carlos78 a dit:Je suis surpris par la valeur de 118.69 steps par unité de longueur.
Carlos78
domi.U&M a dit:si j'ai bien compris, tu n'as que des courroies crantées et des roues crantées pour transmettre les déplacements. Sur ta photo, combien de crans sur chaque poulie? (la petite et la grande visibles, ainsi que la petite non visible, qui engrène sur la courroie "plate")? ça donnera ainsi la réduction du moteur, et on pourra comprendre la surprise de carlos78.
carlos78 a dit:Domi.U&M a bien compris mon problème de comprehension ... La dernière photo explique tout !!!
Avec ce montage des poulies c'est simultanement une réduction et un enroulement. Dans ce cas, le pas des vis n'a rien à voir avec le calcul.
Histoire de dérouler le principe de calcul, on peut reprendre le problème à l'envers et partir sur l'hypothèse que la valeur de 118.69 step/mm soit bonne.
Puisque qu'on a le nombre de dents sur la réduction, on pourra ainsi déterminer la seule inconnue du montage qui est le rayon d'enroulement de la courroie crantée (et son nombre de dents).
Sur l'axe moteur, avec un réglage au 1/8, on a 200 x8 = 1600 steps/tour axe moteur
Avec un rapport de 34/10 dents, un tour de l'axe d'enroulement représente 1600 x34 / 10 = 5440 step/tour axe enroulement
le déplacement en mm pour 1 tour de l'axe d'enroulement dépend du rayon d'enroulement R de la poulie. Sa circonférence est de : 6.28 x R
Finalement le nombre de step pour un déplacement de 1 mm est de 5440 / (6.28 x R) = 866.24 x 1/R
Pour retrouver la valeur de 118.69 step/mm, il faudrait que R = 866.24/118.69 = 7.298 mm ce qui ferait une poulie à 9 dents ... Ca ne correspond pas à la poulie de la photo.
Par contre si on était réglé en 1/16 (et non 1/8), on aurait alors 3200 step/tour axe moteur et le calcul donnerait R = 14,596 donc probablement une poulie à 18 dents ce qui me parait être en phase avec la photo.
Si mon hypothèse est bonne, avec la vitesse d'essai de 100mm/mn, , le moteur tournait à seulement 3.7 tr/mn.
Ce type de montage est fait habituellement pour obtenir de grandes vitesses de déplacement sur sa CNC (genre 5000 à 15000 mm/mn).
L'inconvenient c'est la perte de précision et la nécessité d'avoir des moteurs ayant un très bon couple de maintien.
Il se peut que les moteurs soient sous-dimensionnés, d'ou le broutage.
Carlos78
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