Aide pour configuration mach 3

[niroleta06]

Bonjour j'ai changer il y a peu mes drivers et ma carte de contrôle.

Avant j'avais ça :

Carte CNC611 3 axes



et maintenant pour plus de précision je suis passer sur ça :

3 drivers CW-230 + alimentation 24V et une carte KL-DB25



Donc je dois reconfigurer mach3 pour ce nouveau matériel mais je ne sais plus trop comment faire c'est pour cela que j'ai besoins de vos lumièeres.

J'ai une machine style coquerie 3 axes X Y et Z.

Merci par avance de votre aide

 

[domi.U&M]

si la nouvelle carte de controle utilise les mêmes pins du port parallèle, ça devrait fonctionner sans reconfiguration. sinon, il faudra effectivement reconfigurer les fonctions d'allocation des pins. et ne rien changer d'autre.

donc il faut dejà comparer sur les docs des cartes interfaces l'usage des pins.

 

[niroleta06]

si la nouvelle carte de controle utilise les mêmes pins du port parallèle, ça devrait fonctionner sans reconfiguration. sinon, il faudra effectivement reconfigurer les fonctions d'allocation des pins. et ne rien changer d'autre.

donc il faut dejà comparer sur les docs des cartes interfaces l'usage des pins.

Alors comment je peux comparer ça ?

 

[bequet gilles]

bonsoir

as tu un eu un cd avec tes drivers dans ce cas parametre mach3 en respectant scrupuleusement les N° de pins pour les step et dir.

dans mon cas avec des drivers m542h j' ai galeré ex step 14 dir 2 fonctionnait mais step 2 dir 14 ne fonctionnait pas.

si cela peux t' aider ?

a+ gilles

 

[niroleta06]

bonsoir

as tu un eu un cd avec tes drivers dans ce cas parametre mach3 en respectant scrupuleusement les N° de pins pour les step et dir.

dans mon cas avec des drivers m542h j' ai galeré ex step 14 dir 2 fonctionnait mais step 2 dir 14 ne fonctionnait pas.

si cela peux t' aider ?

a+ gilles

Salut non malheureusement je n'ai pas eu de cd avec les drivers donc je vais devoir tout configurer moi même mais je sais pas par ou commencer.

 

[domi.U&M]

bon, tu peux déjà essayer sans rien changer à la configuration. il n'y a aucun risque: ce ne sont que des tensions logiques en sortie sur les pins, et les cartes interfaces n'appliquent pas de tensions dessus. Tout étant cablé et alimenté, avec mach3 démarré ça fait quoi?

 

[niroleta06]

Alors j'ai tester tout a l'heure, les moteurs tournent sauf que j'ai 2 points qui ne vont pas :

1er point : L'axe X de l'ordi correspond a l'axe Y de la machine / L'axe Y de l'ordi correspond a l'axe Z de la machine / L'axe Z de l'ordi correspond a l'axe X de la machine

donc quand je veux faire bouger en manuel l'axe X sur l'ordinateur l'axe X de l'ordi bouge mais sur la machine c'est l'axe Y qui bouge.

2eme point :

Quand je tape la commande G01 Z300 F800 la machine broute tout doucement mais elle avance.

Je pense que cela doit venir de reglage mal fait mais j'ai quand même pris une video pour illustrer mes propos la voici :

https://www.youtube.com/watch?v=RC-3jkgJTm0&feature=youtu.be

Voila ou j'en suis je pense que j'ai reglé mes drivers sur 0.9A et 1/2 pas

PS : je me souviens que pour mon ancienne carte j'ai du mettre des fichiers de configuration (XML et SET) de la carte en question dans mach3 je sais pas si pour la nouvelle c'est pareil ou non...

 

[domi.U&M]

donc, comme supposé, tout va bien au niveau compatibilité des pins du port parallèle.

il te suffit de permuter les fils entre carte et boitiers drivers pour remettre les commandes moteurs dans le bon ordre.

le problème de broutage vient à priori du réglage du boitier driver.
je ne sais pas plus te répondre, ne disposant pas de ces boitiers. d'autres possesseurs sauront certainement te conseiller.

 

[niroleta06]

donc, comme supposé, tout va bien au niveau compatibilité des pins du port parallèle.

il te suffit de permuter les fils entre carte et boitiers drivers pour remettre les commandes moteurs dans le bon ordre.

le problème de broutage vient à priori du réglage du boitier driver.
je ne sais pas plus te répondre, ne disposant pas de ces boitiers. d'autres possesseurs sauront certainement te conseiller.

D'accord c'est ok pour les fils mais maintenant reste plus que le problème du broutage j’espère avoir de l'aide parce que je sais pas comment régler ça....

En tout cas merci pour tes réponses

 

[niroleta06]

Alors ce matin je testé un truc, j'ai créer un nouveau profil sur mach3 donc tout était d'origine dans mach3.
j'ai directement activé l'axe X Y et Z dans l'onglet motor outputs et j'ai configuré les steps et les dir comme ceci :



Donc maintenant j'ai l'axe X de l'ordi qui correspond a l'axe X de la machine, l'axe Y de l'ordi qui correspond a l'axe Y de la machine et l'axe Z qui correspond a l'axe Z de la machine. Donc ça c'est réglé.

Maintenant dans MDI je tape G01 x5 f100 sur l'ordi l'axe X se déplace normalement en X5 sur l'ordi (sans brouter) par contre au pied a coulisse il sait déplacé de 6.27mm donc je pense que maintenant c'est plus qu'une histoire de réglages a peaufiné. Pour l'instant j'ai essayé seulement avec l'axe X.

Voici une autre vidéo pour illustrer mes propos :
https://www.youtube.com/watch?v=9IwMb8pGyyc&feature=youtu.be

Pour l'instant les réglages de l'axe X sont comme ça :



PS : dans la partie réglages de mach 3 j'ai modifié seulement des valeurs dans motor outputs je n'ai rien touché dans les autres nglet comme output signal ou quoi que se soit d'autre.

 

[domi.U&M]

bravo. effectivement mach3 permet d'allouer à chaque pin une commande. je t'avais proposé une permut des fils car je ne savais pas que tu maitrisais cette partie de paramétrage de mach3.
Le paramétrage du bon déplacement par rapport à la valeur affichée se fait simplement en faisant une règle de trois avec le paramètre step per (millimeter) dans l'écran du motor profile, la valeur de déplacement attendue et la valeur lue.

 

[niroleta06]

bravo. effectivement mach3 permet d'allouer à chaque pin une commande. je t'avais proposé une permut des fils car je ne savais pas que tu maitrisais cette partie de paramétrage de mach3.
Le paramétrage du bon déplacement par rapport à la valeur affichée se fait simplement en faisant une règle de trois avec le paramètre step per (millimeter) dans l'écran du motor profile, la valeur de déplacement attendue et la valeur lue.

Oui j'ai essayé de faire une nouvelle configuration avec les pin de commande que j'ai en manuel en me reportant a la carte de commande et donc maintenant les axes sont comme il faut.

Par j'ai pas bien compris l'histoire de la règle de trois que doit-je faire en premier ?

 

[domi.U&M]

un petit exemple: affiché: 600 step (ta photo d'écran).
tu fais un déplacement de 50 mm réels; par exemple ton compteur annonce 45mm.

alors il faut mettre en valeur de step: 600/50x45=540

 

[niroleta06]

un petit exemple: affiché: 600 step (ta photo d'écran).
tu fais un déplacement de 50 mm réels; par exemple ton compteur annonce 45mm.

alors il faut mettre en valeur de step: 600/50x45=540

D'accord mais alors je vais avoir besoins d'un pied a coulisse comme je l'ai fait sur la vidéo non ?

 

[domi.U&M]

pour être le plus précis, il faut effectuer ce calcul avec la plus grande longueur de déplacement possible. $
une erreur de 0,5 mm sur 500 mm, c'est déjà pas si mal comme précision et ça se mesure avec un simple réglet.

 

[niroleta06]

pour être le plus précis, il faut effectuer ce calcul avec la plus grande longueur de déplacement possible. $
une erreur de 0,5 mm sur 500 mm, c'est déjà pas si mal comme précision et ça se mesure avec un simple réglet.

Ok je vais essayer ça demain

mais alors a quoi servent les 1/2 1/4 1/8 1/16 1/32 des drivers ? je ne peux pas m'en servir pour être plus précis ?

 

[domi.U&M]

ce sont les fractions de pas des moteurs. un moteur de 200 pas a 200 positions possibles pour un tour. piloté en 1/2 pas, il aura 400 positions pour 1 tour. effectivement, il sera dans ce cas 2 fois "plus précis". Mais au détriment de sa puissance et de son couple de maintien.
Si on ne touche pas la configuration de mach3 et que l'on passe en demi-pas, alors le moteur tournera deux fois moins vite.

Si tu veux faire un essai en 1/2 pas par exemple et en gardant la longueur de déplacement égale à la valeur affichée:
- mets le driver en demi-pas
- dans l'écran "tuning motor" de mach3, mets une valeur deux fois plus grande dans "step per"

 

[niroleta06]

Ok j'ai bien compris je vais tester cet après-midi

je te tiens au courant

 

[niroleta06]

Alors j'ai fait l'étalonnage avec le bouton "set steps per unit" j’étais en 1/2 pas sur mes drivers.

Au premier abord ça avait plutôt l'air d'avoir fonctionné mais je me rends compte que sur de courtes distance j'ai des décalages.

Exemples :

j’étalonne l'axe X avec l'aide d'un pied a coulisse je dis a la machine de ce déplacer de 120mm donc elle s’exécute et une fois fini me demande de combien réellement elle sait déplacé. A partir de la je constate qu'a quelques centièmes près c'est plutôt pas mal (120.06mm réel). Je dégage l'axe X et je refais la même manipulation avec le pied a coulisse mais cette fois ci en mode MDI et je tape G01 X30 f400 et donc elle se déplace jusqu’à ce que l'ordi m'affiche 30.00048 et quand je regarde sur le pied a coulisse il est écrit 29.64mm donc la il y a quand même un jolie décalage.

Donc ma question comment je peux régler ça ? personnellement je me demande si c'est pas a cause des courroies que le résultat est faussé (mes moteurs ne sont pas fixé directement sur les vis des axes j'ai un entrainement courroie crantée).

 

[domi.U&M]

j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?

 

[niroleta06]

j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?

Je test ça demain tu pense que ça fais quoi ?

 

[carlos78]

Le réglage du step per ne se fait pas par tatonnement mais par calcul.
Pour ce calcul il suffit de connaitre le pas des vis de commande. L'utilisation d'une courroie crantée rentre dans le calcul que si les roues sur les moteurs et sur les vis ont un nombre de dents différent.
Si on constate des petits écarts dans les déplacements, on peut (après avoir utilisé la valeur théorique calculée) ajuster cette valeur par la rêgle de trois.

une vitesse de 400 mm/mn est plutot faible. Il est étonnant qu'il y ait une perte de pas avec cette vitesse surtout avec un déplacement sans usinage.
Pour info, quel est la nature et le pas de tes vis ?

Carlos78

 

[domi.U&M]

j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?

Je test ça demain tu pense que ça fais quoi ?

il est possible que tes drivers ne soient pas réglés pour le courant demandé par tes moteurs. Dans ce cas, et surtout si tu as paramétré des micropas, les moteurs peuvent ne plus avoir la puissance suffisante pour faire effectuer les déplacements, et sautent des pas. Le fait de ralentir (trop pour la machine, mais c'est un test) les moteurs permet d'aller dans la zone de vitesse ou le couple est le plus fort. Si les déplacements redeviennent exacts, c'est qu'il y a bien perte de pas. Mais ce n'est qu'une hypothèse.

 

[niroleta06]

Bonjour Messieurs merci pour vos réponses.

Cette après-midi j'ai donc ré-essayé de régler l'axe X par la fonction "Set steps per unit" et cette fois si cela a marché ne me demander pas pourquoi mais aujourd'hui j'ai réussi.

Donc voici comment j'ai fais pour régler l'axe X :

Premièrement j'ai mis mon drivers a 1/8, ensuite j'ai mis en place le pied a coulisse pour effectuer l’étalonnage de l'axe :



Ensuite sur l'ordi je clique sur "Set steps per unit" pour effectuer l'étalonnage et je choisi bien sûr l'axe X :



Je met 120mm en valeur de déplacement :



Donc la machine ce déplace et je regarde la valeur affiché sur le pied a coulisse :



Donc elle sait déplacé de 120.35mm réellement j'inscris la valeur dans l'ordi :



Donc voila la valeur trouvé "118.69":



Voila maintenant je test avec ses réglages le déplacement sur l'axe X de 120mm avec une ligne de commande, donc je remets en place le pied a coulisse pour le test :



Je fais l'origine machine sur l'axe X :



Et donc je fais une ligne de code donc G01 X120 F800 pour tester :



Je lis le résultat sur le pied a coulisse et la surprise 120.00mm / 120.01mm et sur l'ordi 119.99mm j'étais étonné :





La je décide de refaire la même manipulation mais avec un déplacement sur X moins long donc remise a zéro du pied a coulisse et je fais l'origine machine :





J'entre ma ligne de code G01 X40 F800 et la encore surprise sur le pied a coulisse 40.02mm affiché et sur l'ordi 40.0009mm :





Donc maintenant j'essaye ce que domi.U&M m'a dit :

j'ai l'impression qu'il y a eu une perte de pas. juste pour vérifier, le même test en f100 donne quoi?

Alors remise a 0 du pied a coulisse et origine de l'axe X et je rentre la ligne de code G01 X30 F100 :



La machine broute un peu mais elle avance. Une fois arrêté voici le résultat sur le pied a coulisse :



et la valeur sur l'ordi :



Donc 30.0007mm sur l'ordi et en réel 30.00mm. Donc malgré que la machine a brouté lors du déplacement les valeurs sont respecté. Ce qui me parait bizarre c'est que hier après-midi j'ai exactement fais la même chose, mais j'avais des décalages sur des plus petites distances mais qui ont disparues cette après-midi. Tant mieux

Donc voila les résultats dans l'option motor tuning pour l'axe X :

Le réglage du step per ne se fait pas par tatonnement mais par calcul.
Pour ce calcul il suffit de connaitre le pas des vis de commande. L'utilisation d'une courroie crantée rentre dans le calcul que si les roues sur les moteurs et sur les vis ont un nombre de dents différent.
Si on constate des petits écarts dans les déplacements, on peut (après avoir utilisé la valeur théorique calculée) ajuster cette valeur par la rêgle de trois.

une vitesse de 400 mm/mn est plutot faible. Il est étonnant qu'il y ait une perte de pas avec cette vitesse surtout avec un déplacement sans usinage.
Pour info, quel est la nature et le pas de tes vis ?

Carlos78

Salut carlos

Alors comme tu as pu le voir juste avant j'ai réussi a faire mes réglages mais je serais curieux de savoir ta formule pour savoir la valeur théorique. J'ai donc mon moteur, dessus est montée une petite poulie crantée qui est relié par une courroie crantée sur une plus grosse courroie crantée qui elle est fixé sur l'axe de déplacement de l'axe.

Pour illustrer voici une photo :



Par rapport au diamètre de la tige filetée il faut que je la mesure quand j'y retourne.

 

[carlos78]

Je suis surpris par la valeur de 118.69 steps par unité de longueur.

Carlos78

 

[niroleta06]

Je suis surpris par la valeur de 118.69 steps par unité de longueur.

Carlos78

Sur mon drivers je suis a 1/8 de pas c'est peut ça qui explique cette valeur... Qu'est-ce qui te chagrine ?

 

[domi.U&M]

si j'ai bien compris, tu n'as que des courroies crantées et des roues crantées pour transmettre les déplacements. Sur ta photo, combien de crans sur chaque poulie? (la petite et la grande visibles, ainsi que la petite non visible, qui engrène sur la courroie "plate")? ça donnera ainsi la réduction du moteur, et on pourra comprendre la surprise de carlos78.

 

[niroleta06]

si j'ai bien compris, tu n'as que des courroies crantées et des roues crantées pour transmettre les déplacements. Sur ta photo, combien de crans sur chaque poulie? (la petite et la grande visibles, ainsi que la petite non visible, qui engrène sur la courroie "plate")? ça donnera ainsi la réduction du moteur, et on pourra comprendre la surprise de carlos78.

Si je me souviens bien c'est ça :



pour la poulie crantée a gauche de l'image il faut que j'aille voir je me souviens plus

 

[carlos78]

Domi.U&M a bien compris mon problème de comprehension ... La dernière photo explique tout !!!

Avec ce montage des poulies c'est simultanement une réduction et un enroulement. Dans ce cas, le pas des vis n'a rien à voir avec le calcul.

Histoire de dérouler le principe de calcul, on peut reprendre le problème à l'envers et partir sur l'hypothèse que la valeur de 118.69 step/mm soit bonne.
Puisque qu'on a le nombre de dents sur la réduction, on pourra ainsi déterminer la seule inconnue du montage qui est le rayon d'enroulement de la courroie crantée (et son nombre de dents).

Sur l'axe moteur, avec un réglage au 1/8, on a 200 x8 = 1600 steps/tour axe moteur
Avec un rapport de 34/10 dents, un tour de l'axe d'enroulement représente 1600 x34 / 10 = 5440 step/tour axe enroulement
le déplacement en mm pour 1 tour de l'axe d'enroulement dépend du rayon d'enroulement R de la poulie. Sa circonférence est de : 6.28 x R
Finalement le nombre de step pour un déplacement de 1 mm est de 5440 / (6.28 x R) = 866.24 x 1/R

Pour retrouver la valeur de 118.69 step/mm, il faudrait que R = 866.24/118.69 = 7.298 mm ce qui ferait une poulie à 9 dents ... Ca ne correspond pas à la poulie de la photo.

Par contre si on était réglé en 1/16 (et non 1/8), on aurait alors 3200 step/tour axe moteur et le calcul donnerait R = 14,596 donc probablement une poulie à 18 dents ce qui me parait être en phase avec la photo.

Si mon hypothèse est bonne, avec la vitesse d'essai de 100mm/mn, , le moteur tournait à seulement 3.7 tr/mn.
Ce type de montage est fait habituellement pour obtenir de grandes vitesses de déplacement sur sa CNC (genre 5000 à 15000 mm/mn).
L'inconvenient c'est la perte de précision et la nécessité d'avoir des moteurs ayant un très bon couple de maintien.
Il se peut que les moteurs soient sous-dimensionnés, d'ou le broutage.

Carlos78

 

[niroleta06]

Domi.U&M a bien compris mon problème de comprehension ... La dernière photo explique tout !!!

Avec ce montage des poulies c'est simultanement une réduction et un enroulement. Dans ce cas, le pas des vis n'a rien à voir avec le calcul.

Histoire de dérouler le principe de calcul, on peut reprendre le problème à l'envers et partir sur l'hypothèse que la valeur de 118.69 step/mm soit bonne.
Puisque qu'on a le nombre de dents sur la réduction, on pourra ainsi déterminer la seule inconnue du montage qui est le rayon d'enroulement de la courroie crantée (et son nombre de dents).

Sur l'axe moteur, avec un réglage au 1/8, on a 200 x8 = 1600 steps/tour axe moteur
Avec un rapport de 34/10 dents, un tour de l'axe d'enroulement représente 1600 x34 / 10 = 5440 step/tour axe enroulement
le déplacement en mm pour 1 tour de l'axe d'enroulement dépend du rayon d'enroulement R de la poulie. Sa circonférence est de : 6.28 x R
Finalement le nombre de step pour un déplacement de 1 mm est de 5440 / (6.28 x R) = 866.24 x 1/R

Pour retrouver la valeur de 118.69 step/mm, il faudrait que R = 866.24/118.69 = 7.298 mm ce qui ferait une poulie à 9 dents ... Ca ne correspond pas à la poulie de la photo.

Par contre si on était réglé en 1/16 (et non 1/8), on aurait alors 3200 step/tour axe moteur et le calcul donnerait R = 14,596 donc probablement une poulie à 18 dents ce qui me parait être en phase avec la photo.

Si mon hypothèse est bonne, avec la vitesse d'essai de 100mm/mn, , le moteur tournait à seulement 3.7 tr/mn.
Ce type de montage est fait habituellement pour obtenir de grandes vitesses de déplacement sur sa CNC (genre 5000 à 15000 mm/mn).
L'inconvenient c'est la perte de précision et la nécessité d'avoir des moteurs ayant un très bon couple de maintien.
Il se peut que les moteurs soient sous-dimensionnés, d'ou le broutage.

Carlos78

Merci carlos pour ton explication cette après-midi je passe rechercher les papiers ou il y a tout marqué dessus et je revérifie la configuration de mes drivers je te tiens au courant