Table 5 axes et plugin 5 axes

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K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
100
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  • #1
Bonjour à tous,

Me revoici après un long moment d'absence. Pas mal occupé entre le boulot et la famille (passé au 39h depuis un peu plus d'un an maintenant, et quand on se réveille à 3h30 du mat, quand je suis du matin, les après midi dur d'y échappé c'est sieste avant d'aller chercher les enfants à l'école et chez la nourrice), autant dire plus beaucoup de temps pour du perso.

Le plugin 5 axes, toujours en progression malgré le peu de temps dont je dispose pour finir la nouvelle version et sa sortie prochaine car vous êtes nombreux à me le réclamer. Mon site http://motion5x.fr est en standby depuis plus d'un an maintenant comme beaucoup l'on remarqué et du coup sera ré-ouvert pour cette nouvelle version.

A l'occasion, avant sa sortie (pas tout à fait fini, reste quand même quelques petits trucs à faire, mais bon motivation motivation où donc est tu...?), je me suis lancé dans la construction de ma nouvelle table 5 axes qui sera montée sur ma BF46 vario achetée depuis 2017 et qui attend tranquillement dans mon atelier. Cette nouvelle table sera plus rigide que celle actuellement et qui normalement devrait me permettre d'usiner de l'acier, je l'espère.

Pour les 2 axes A/C ou A/B, mon choix c'est porté sur des réducteurs harmoniques. J'y pensais depuis un petit moment déja , et ça y'est je me suis enfin lancé, un petit tour sur ebay et aliexpress et voila...

Le premier réducteur est arrivé et en attente de l'autre réducteur j'ai commencé par la construction du 4ème axe.

une petite photo :

IMG_20200212_011716.jpg


10 kg la bestiole, 190mm de diamètre, 93mm d'épaisseur pour une réduction de 100:1

Pour la construction du 4ème axe, vu que je suis fraiseur sur CN, j'en profite pour faire quelques pièces au boulot, je gagne mon temps.
On était vendredi, je finissais à 12h et le 3 axes était dispo, je suis resté jusqu'à 16h10. J'ai une demie heure de route et fallait que je sois à 16h45 au plus tard pour la sortie d'école:

IMG_20200208_004638.jpg


Bloc acier 245x265x40mm brut, évidé, surfacé et cubé sur le 3 axes..(désolé, pas pensé à prendre des photos :sad:)
Pour obtenir un beau bloc de 240x260x39mm.
J'ai continué les 18 perçages et taraudage M6 sur ma BF46.


Petite passage à la scie à ruban:
IMG_20200208_231626.jpg


Puis retour sur la fraiseuse pour arrondir un peu tout ça:
arrondi-1.jpg


Fraise d'ébauche HSS, 10mm de passe de profondeur et 5mm en latérale, la machine encaisse sans problème.


et après 2 petites passes de finissions, toujours à la fraise débauche et un petit coup de toile :

IMG_20200209_180836.jpg


et enfin le réducteur dans son logement:
IMG_20200209_181927.jpg


Voila voila pour aujourd'hui, la géométrie a été vérifiée tout au long du processus et sera encore vérifiée et ajustée si nécessaire.

Bon allez, Il se fait tard, je vous dis à bientôt pour la suite :smt039
 
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F
franck67
Compagnon
22 Déc 2011
1 375
10mm et 5 en radial sur ce genre de machine !!
c'est quoi les conditions de coupe que tu as utilsé , et quoi comme matiere ?
perso je prefere prendre moins en radial et avancer bcp plus vite ....
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
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  • #3
A la fin de la construction de ma maison, juste avant d'emménager j'ai investi pour la BF46 pour avoir plus de précision et de rigidité. J'ai aménagé un petit local dans le garage pour mon atelier, j'ai installé ma BF46 et depuis 2 ans et demi j'ai juste usiné du POM pour faire une démo, que l'on peut retrouver sur youtube d'ailleurs, pour mon plugin. Et depuis il prenait de la poussière.

C'était donc l'occasion de voir si j'avais fait un bon investissement. Et suis pas déçu.

Sur le 5 axes du boulot, ou même le 3 axes, je t'aurais pris les 40mm en une seule passe. Si tu appliques les paramètres de coupes de ta fraise ça passe nickel, sauf si ta fraise est déja usée, elle risque de casser en cours de route.

Je ne vais faire une leçon sur les paramètres de coupe, mais juste dire que les paramètres de coupe c'est les paramètres de coupe.
Si les paramètres disent que c'est 0.03mm à la dents, et que pour "aller" plus vite prendre moins de passes et plus de coupe à la dent c'est un mauvais calcul pour 2 raisons :
1: tu vas user le bout de ta fraise beaucoup plus vite
2: acheter une fraise avec par exemple 30mm de coupe et n'en utiliser que 2mm, c'est pas très rentable.

ici la doc donne:
matière: XC38
av = 30 mm/min
vitesse 0.03mm/dents
fraise d' ebauche = diamètre 18mm, 4 dents
ce qui donne une rotation de la broche environ 530 tr/min
et une vitesse de 63mm/min

Après le 1er passage, ça passe nickel mais comme j'avais pas de lubrification j'ai réduis la rotation de 20%
et donc :
rotation 424 tr/min
F = 50 mm/min

C'est pour ça tant qu'on peut, l'usinage dynamique est préconisé. Moins d'usure prématuré de l'outil, donc une meilleur longévité et de plus l'outil chauffe moins.


Pour la semi finition et avec le même outil, j'ai pris 20mm de profondeur et 2mm en latéral et la finition 1 mm en latéral et une passe à vide.

voila voila, pour ma petite BF46 :-D
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
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  • #5
Bonjour,
Oui Patrick, et comme tu m'attends, ou plutôt tu attends avec impatience mon soft, donc j'avance encore un peu sur ma table. J'aurais une belle table comme ça pour mes démos.

Voici une vue 3D de l'ensemble, mais qui subira surement de modifications en cours de route:

table-5axes-2.jpg


Le moteur de l'axe A ici est un nema 34 de 12n.m et un peu encombrant, l'idée est de le réduire. Un plus petit, mais avec un système de poulie ou alors les servos actuateurs pour les 2 axes. Donc à voir. J'ai aussi en nema 34 plus petit de 5.5n.m que je réserve pour l'axe C, mais que je testerai bien évidemment sur l'axe A.

Aujourdui, on s'interesse à la pièce ici en jaune. Tout l'ensemble à droite de la pièce jaune (inclus), pourra s'enlever facilement et ainsi libérer la table si je ne veux faire que du 3 axes par exemple. Deuxièmement, l'axe A étant fixé sur la table de la fraiseuse, ça m'évitera, de 1: son dégauchissage, et de 2: l'ensemble aura un certain poids aussi.. et de 3: Si j'ai juste besoin d'un 4 axes..

Le réducteur viendra donc s'emboiter parfaitement et sans "jeu" dans cette pièce en jaune.

On commence.
Petit passage à la scie:
scie-1.jpg


On la fixe sur la table de la fraiseuse avant les réjouissance:
IMG_20200214_015253.jpg


J'ai commencé la contournage et le surfaçage vendredi matin...
IMG_20200214_022144.jpg


et pour la petite histoire, en discutant avec un collègue l'après midi au boulot, il s'est mis à me parler de micro-lubrification et je lui ai dit "bah j'en ai une au fait".. oui elle était montée sur mon autre fraiseuse et qui prend la poussière depuis le déménagement, et j'avais complètement zappé :roll:
:axe:

donc la voici montée vendredi soir pour la suite..
IMG_20200215_001944.jpg


Avec tous les copeaux que j'enlève par la suite, c'est beaucoup mieux. Mon outil reste froid. Le seul hic, mon compresseur de 6L, même si il est silencieux, ce déclenche assez souvent.

Cette face finie, on la retourne, et même opération:
piece-2.jpg


Copeaux...
piece-2-2.jpg


Forêt à centrer et perçage:
piece-2-3.jpg


Face terminée, on la retourne et on se recentre et on fini par les lamages:
IMG_20200216_014227.jpg


et voila:
piece-2-4.jpg


On assemble:
IMG_20200216_021255.jpg


Le réducteur s'emboite parfaitement et "sans" jeu dans la pièce.
Plusieurs passes et tests ont été nécessaires pour l'alésage.
J'ai pas usiné complètement la partie basse de la pièce, j'ai juste fait une passe pour me dégauchir par la suite au comparateur car je vais l'usiner par le dessus en plaçant la pièce dans la verticale.

Prochaine étape, support moteur et semelle du 4ème axe..

table-5axes-1.jpg


IMG_20200215_043440.jpg


IMG_20200215_153608.jpg
 
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K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
100
  • Auteur de la discussion
  • #6
Bonjour,
me revoici. Je ne me suis pas encore attaqué à la semelle du support de l'axe A, mais j'ai pas trop chômé quand même.
Le support du moteur de l'axe A est fait, l'axe du moteur qui entraine le réducteur. Il n'y a pas de coupleur, l'axe a été alésé au diamètre de l'axe du moteur. Le tout a été monté et testé, parfaitement aligné et sans point dur. J'ai pas pris le temps de mettre en ligne les photos.
Entre temps la semaine dernière j'ai reçu le réducteur de l'axe C, mais pas assez dimensionné que ce soit en taille et en couple. Du coup j'ai ai commandé un autre qui est arrivé aujourd'hui.

Une petite photo du réducteur de l'axe C:
IMG_20200227_233810.jpg


J'ai aussi modifié les plans de la table dont voici une image:
new-plan.jpg


La partie la plus délicate va être l'assemblage et le réglage des 2 axes
Donc une week-end bien chargé.
Je mettrai dès que possible tout ça en ligne.
A bientôt...
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
100
  • Auteur de la discussion
  • #8
Bonjour,
je fais une petite pause, et j'en profite pour mettre à jour le post.
Au passage, merci Ftx :tumbsupe:

En premier lieu, après avoir cogité un peu, j'ai commencé par créer une pièce étalon que je vais utiliser par la suite aligner mes axes A et C, mais on verra ça plus tard.

Ensuite j'ai surfacé la table sui va recevoir l'axe C, Pour gagner un peu de temps, j'ai évidé l'emplacement du réducteur axe C au boulot.
Je l'ai surfacé à la maison et usiné les rainures de clavettes et tous les perçages nécessaires, ainsi que l'alésage du gros trou.

table-C-1.jpg


Les mêmes rainures de clavettes seront faites dans la pièce jaune qu'on a vu plus haut, mais pour se faire il va falloir aligné l'axe C et l'axe A. Une fois alignés avec la pièce étalon, les rainures de clavettes de la pièce jaune sera usinées en place, percée et taraudé.
Une fois la table montée, on finira l'alésage du trou qui se trouve en dessous et de diamètre supérieur. Tout se fera en place et on pourra ainsi fixé le réducteur qui serai "en principe" aligné avec l'axe A.

Mais avant d'arriver à cette étape, je n'avais pas encore usiné la semelle si on s'en souvient.

Au début j'avais laissé brut la pièce, mais après l'avoir fixé, mis en place et testé au palpeur, sur une hauteur de 110mm, j'avais un pente 0.1mm (Z-55 -> +0.05mm, Z55 -> -0.05mm). Effectivement les 2 surfaces de la semelle n'étaient pas parallèle, J'ai mesuré au palmer une différence de 0.05mm, donc surface des 2 faces:

semelle-A.jpg



On remonte le tout:
(au passage photo du dessous du support du réducteur de l'axe A, percé et taraudé)

support-A-perce.jpg


montage-A-1.jpg


Axe alésé au diamètre de l'arbre du moteur:
axe-A.jpg


axe-A-2.jpg


D'ailleurs, sur la dernière photo, je crois que j'ai sauté une étape :prayer:

Petit retour en arrière:
support moteur de l'axe A:
support-moteur-1.jpg


support-moteur-2.jpg


support-moteur-3.jpg

et au passage une petite photo de l'axe en cours d'usinage (vu que j'ai rien montré la dessus)

et voila, revenons, la où on en était:

IMG_20200301_161248.jpg


et pour finir, jusque la prochaine, une petite vidéo du test de perpendicularité effectué. On se place en G19 et on fait un petit G2:


On passe sur une longueur de 110mm de 0.1mm à ~0.03 -> 0.04mm de pente. Les 2 faces d'appuis de la semelle étant "parfaitement" parallèles, le défaut pourra se corriger directement sur le support du réducteur de l'axe A. Par pierre à huile ça devrai le faire...

Merci et à bientôt.

semelle-A.jpg


IMG_20200301_033443.jpg
 
Dernière édition:
T
terminator
Compagnon
9 Jan 2018
1 230
bonsoir
il y a combien et quel type de roulement dans ton Harmonic drive ? roulement croisé ?
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
100
Voici donc la photo de la pièce étalon:
IMG_20200301_211902.jpg


C'est juste un axe tourné d'un coté au diamètre de l'axe du réducteur de l'axe A sur environ 80mm, et la longueur restante tournée et calibré.
L'idéal aurait été de l'alu, plus léger, mais j'avais pas. Du coup elle est un peu lourde, donc je vais faire une sorte de lunette comme sur un tour, afin de supporter son poids en bout. D'ailleurs le plan 3D sera modifiée, je compte rajouté un support pivotant en bout, car la table qui supportera réducteur de l'axe C et son plateau pivotant fait son poids quand même.

Donc l'idée avec cette pièce sera de se dégauchir tout le long de l'axe X et être le plus parfait possible perpendiculaire à l'axe Y.
Pas la peine de se dégauchir par rapport à la hauteur Z, car même si il y a un cône par rapport à Z, c'est pas grave. Ce cône si il y en a, modifiera juste la hauteur du point pivot.
Il suffira ensuite de centrer son outil sur cette pièce étalon, l'enlever, mettre la pièce jaune en place, faire une rotation de 180° (le dessous devient le dessus), dégauchir le Z ( si on se rappel de ce que j'ai dit plus haut à propos de cette pièce pour se dégauchir).
Maintenant on est "sur" d'être "parfaitement" aligné, on peut commencer à surfacer, à usiner les rainures de clavettes et faire les perçage taraudage.
Les clavettes qu'on à vu plus haut sont montées serrées mais les longueurs sont 1 à 2 mm de moins de les rainures. Une petite marge de manoeuvre si je je dois corriger le centrage une fois la table montée.

Voila, la suite prochainement.

A bientôt. :smt039
 
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PL50
PL50
Compagnon
Voici donc la photo de la pièce étalon:
Voir la pièce jointe 590263

C'est juste un axe tourné d'un coté au diamètre de l'axe du réducteur de l'axe A sur environ 80mm, et la longueur restante tournée et calibré.
L'idéal aurait été de l'alu, plus léger, mais j'avais pas. Du coup elle est un peu lourde, donc je vais faire une sorte de lunette comme sur un tour, afin de supporter son poids en bout. D'ailleurs le plan 3D sera modifiée, je compte rajouté un support pivotant en bout, car la table qui supportera réducteur de l'axe C et son plateau pivotant fait son poids quand même.

Donc l'idée avec cette pièce sera de se dégauchir tout le long de l'axe X et être le plus parfait possible perpendiculaire à l'axe Y.
Pas la peine de se dégauchir par rapport à la hauteur Z, car même si il y a un cône par rapport à Z, c'est pas grave. Ce cône si il y en a, modifiera juste la hauteur du point pivot.
Il suffira ensuite de centrer son outil sur cette pièce étalon, l'enlever, mettre la pièce jaune en place, faire une rotation de 180° (le dessous devient le dessus), dégauchir le Z ( si on se rappel de ce que j'ai dit plus haut à propos de cette pièce pour se dégauchir).
Maintenant on est "sur" d'être "parfaitement" aligné, on peut commencer à surfacer, à usiner les rainures de clavettes et faire les perçage taraudage.
Les clavettes qu'on à vu plus haut sont montées serrées mais les longueurs sont 1 à 2 mm de moins de les rainures. Une petite marge de manoeuvre si je je dois corriger le centrage une fois la table montée.

Voila, la suite prochainement.

A bientôt. :smt039
hé bien, tu ne mollis pas ! ! !
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
100
Lol.. Tant qu'on peut tenir... :smileyvieux:
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
100
Bonjour,
Petite mise à jour sur le projet.

Avant de passer au montage de la table, je suis revenu sur la perpendicularité. Finalement j'ai abandonné la pierre à huile pour essayer de corriger les 0.04mm de pente sur ces 110mm mais j'avoue que j'ai un peu galéré. J'ai fait tout un montage pour retoucher le dessous du support de réducteur. Malheureusement après remontage je me suis retrouvé avec 0.08mm de pente

perpendicularité-1.jpg


Le jour suivant, deuxième montage, cette fois ci, la surface du support et celle du réducteur complètement parallèle à la table de ma fraiseuse

perpendicularité-2.jpg


Mais déception encore une fois, j'y comprenais plus rien, toujours ces 0.08mm de pente.

Donc aujourd'hui, n'ayant plus d'idée, j'ai vérifié la géométrie de ma fraiseuse, perpendicularité, planéité. Et là, sur ma perpendicularité, sur 200mm environ, j'avais 0.1mm de défaut. Je corrige et sans réusiner mes pièces je remonte le tout, je teste et je tombe à 0.03mm de pente.
Yes......!!!!, mais n'empêche, c'est pas normal étant donné que j'avais usiné avec les défauts. J'allais pas tout refaire, mais cette perpendicularité devant être la plus parfaite possible, j'ai serré à fond les vis de la semelle tout en rajoutant une vis de pression pour rattraper ces 0.03mm et voici le résultat:



je suis en dessous des 0.01mm de pente, :roxxx:

Résultat satisfaisant, je m'arrête la.

Etape suivante, je monte la pièce étalon, je vérifie au palpeur et mon Z et mon Y se tient, avec une pente de 0.02mm sur les 300mm et même pas eu besoin de construire une lunette. J'ai juste taraudé, coté réducteur, et inséré une tige fileté M6 et une rondelle diamètre 65mm percée en son centre pour pour la rentrer sans taper dessus, une sorte de tirant. L'écrou bien serré, la pièce étalon ne bouge pas et bien droit.
IMG_20200304_224232.jpg


Je vais enfin pouvoir passer au montage de la table et du réducteur de l'axe C (la pièce avec les clavettes pour rappel).

Je vous dis donc à bientôt, pour la suite.
 
FTX
FTX
Compagnon
14 Mai 2008
1 034
37
Bonjour

La Vilaine fraiseuse était la cause. 0.1 ça commence à faire. Ca doit avoir un impact sur les autre pièces déjà réalisées ?

Ftx
 
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