Table 5 axes et plugin 5 axes

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K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
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  • #1
Bonjour à tous,

Me revoici après un long moment d'absence. Pas mal occupé entre le boulot et la famille (passé au 39h depuis un peu plus d'un an maintenant, et quand on se réveille à 3h30 du mat, quand je suis du matin, les après midi dur d'y échappé c'est sieste avant d'aller chercher les enfants à l'école et chez la nourrice), autant dire plus beaucoup de temps pour du perso.

Le plugin 5 axes, toujours en progression malgré le peu de temps dont je dispose pour finir la nouvelle version et sa sortie prochaine car vous êtes nombreux à me le réclamer. Mon site http://motion5x.fr est en standby depuis plus d'un an maintenant comme beaucoup l'on remarqué et du coup sera ré-ouvert pour cette nouvelle version.

A l'occasion, avant sa sortie (pas tout à fait fini, reste quand même quelques petits trucs à faire, mais bon motivation motivation où donc est tu...?), je me suis lancé dans la construction de ma nouvelle table 5 axes qui sera montée sur ma BF46 vario achetée depuis 2017 et qui attend tranquillement dans mon atelier. Cette nouvelle table sera plus rigide que celle actuellement et qui normalement devrait me permettre d'usiner de l'acier, je l'espère.

Pour les 2 axes A/C ou A/B, mon choix c'est porté sur des réducteurs harmoniques. J'y pensais depuis un petit moment déja , et ça y'est je me suis enfin lancé, un petit tour sur ebay et aliexpress et voila...

Le premier réducteur est arrivé et en attente de l'autre réducteur j'ai commencé par la construction du 4ème axe.

une petite photo :

IMG_20200212_011716.jpg


10 kg la bestiole, 190mm de diamètre, 93mm d'épaisseur pour une réduction de 100:1

Pour la construction du 4ème axe, vu que je suis fraiseur sur CN, j'en profite pour faire quelques pièces au boulot, je gagne mon temps.
On était vendredi, je finissais à 12h et le 3 axes était dispo, je suis resté jusqu'à 16h10. J'ai une demie heure de route et fallait que je sois à 16h45 au plus tard pour la sortie d'école:

IMG_20200208_004638.jpg


Bloc acier 245x265x40mm brut, évidé, surfacé et cubé sur le 3 axes..(désolé, pas pensé à prendre des photos :sad:)
Pour obtenir un beau bloc de 240x260x39mm.
J'ai continué les 18 perçages et taraudage M6 sur ma BF46.


Petite passage à la scie à ruban:
IMG_20200208_231626.jpg


Puis retour sur la fraiseuse pour arrondir un peu tout ça:
arrondi-1.jpg


Fraise d'ébauche HSS, 10mm de passe de profondeur et 5mm en latérale, la machine encaisse sans problème.


et après 2 petites passes de finissions, toujours à la fraise débauche et un petit coup de toile :

IMG_20200209_180836.jpg


et enfin le réducteur dans son logement:
IMG_20200209_181927.jpg


Voila voila pour aujourd'hui, la géométrie a été vérifiée tout au long du processus et sera encore vérifiée et ajustée si nécessaire.

Bon allez, Il se fait tard, je vous dis à bientôt pour la suite :smt039
 
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F
franck67
Compagnon
22 Déc 2011
1 701
10mm et 5 en radial sur ce genre de machine !!
c'est quoi les conditions de coupe que tu as utilsé , et quoi comme matiere ?
perso je prefere prendre moins en radial et avancer bcp plus vite ....
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
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  • #3
A la fin de la construction de ma maison, juste avant d'emménager j'ai investi pour la BF46 pour avoir plus de précision et de rigidité. J'ai aménagé un petit local dans le garage pour mon atelier, j'ai installé ma BF46 et depuis 2 ans et demi j'ai juste usiné du POM pour faire une démo, que l'on peut retrouver sur youtube d'ailleurs, pour mon plugin. Et depuis il prenait de la poussière.

C'était donc l'occasion de voir si j'avais fait un bon investissement. Et suis pas déçu.

Sur le 5 axes du boulot, ou même le 3 axes, je t'aurais pris les 40mm en une seule passe. Si tu appliques les paramètres de coupes de ta fraise ça passe nickel, sauf si ta fraise est déja usée, elle risque de casser en cours de route.

Je ne vais faire une leçon sur les paramètres de coupe, mais juste dire que les paramètres de coupe c'est les paramètres de coupe.
Si les paramètres disent que c'est 0.03mm à la dents, et que pour "aller" plus vite prendre moins de passes et plus de coupe à la dent c'est un mauvais calcul pour 2 raisons :
1: tu vas user le bout de ta fraise beaucoup plus vite
2: acheter une fraise avec par exemple 30mm de coupe et n'en utiliser que 2mm, c'est pas très rentable.

ici la doc donne:
matière: XC38
av = 30 mm/min
vitesse 0.03mm/dents
fraise d' ebauche = diamètre 18mm, 4 dents
ce qui donne une rotation de la broche environ 530 tr/min
et une vitesse de 63mm/min

Après le 1er passage, ça passe nickel mais comme j'avais pas de lubrification j'ai réduis la rotation de 20%
et donc :
rotation 424 tr/min
F = 50 mm/min

C'est pour ça tant qu'on peut, l'usinage dynamique est préconisé. Moins d'usure prématuré de l'outil, donc une meilleur longévité et de plus l'outil chauffe moins.


Pour la semi finition et avec le même outil, j'ai pris 20mm de profondeur et 2mm en latéral et la finition 1 mm en latéral et une passe à vide.

voila voila, pour ma petite BF46 :-D
 
PL50
PL50
Compagnon
7 Oct 2014
1 798
30Km de Cherbourg - Manche (50)
Content de te voir de retour parmi nous!!!!
 
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krw125
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3 Fev 2011
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  • #5
Bonjour,
Oui Patrick, et comme tu m'attends, ou plutôt tu attends avec impatience mon soft, donc j'avance encore un peu sur ma table. J'aurais une belle table comme ça pour mes démos.

Voici une vue 3D de l'ensemble, mais qui subira surement de modifications en cours de route:

table-5axes-2.jpg


Le moteur de l'axe A ici est un nema 34 de 12n.m et un peu encombrant, l'idée est de le réduire. Un plus petit, mais avec un système de poulie ou alors les servos actuateurs pour les 2 axes. Donc à voir. J'ai aussi en nema 34 plus petit de 5.5n.m que je réserve pour l'axe C, mais que je testerai bien évidemment sur l'axe A.

Aujourdui, on s'interesse à la pièce ici en jaune. Tout l'ensemble à droite de la pièce jaune (inclus), pourra s'enlever facilement et ainsi libérer la table si je ne veux faire que du 3 axes par exemple. Deuxièmement, l'axe A étant fixé sur la table de la fraiseuse, ça m'évitera, de 1: son dégauchissage, et de 2: l'ensemble aura un certain poids aussi.. et de 3: Si j'ai juste besoin d'un 4 axes..

Le réducteur viendra donc s'emboiter parfaitement et sans "jeu" dans cette pièce en jaune.

On commence.
Petit passage à la scie:
scie-1.jpg


On la fixe sur la table de la fraiseuse avant les réjouissance:
IMG_20200214_015253.jpg


J'ai commencé la contournage et le surfaçage vendredi matin...
IMG_20200214_022144.jpg


et pour la petite histoire, en discutant avec un collègue l'après midi au boulot, il s'est mis à me parler de micro-lubrification et je lui ai dit "bah j'en ai une au fait".. oui elle était montée sur mon autre fraiseuse et qui prend la poussière depuis le déménagement, et j'avais complètement zappé :roll:
:axe:

donc la voici montée vendredi soir pour la suite..
IMG_20200215_001944.jpg


Avec tous les copeaux que j'enlève par la suite, c'est beaucoup mieux. Mon outil reste froid. Le seul hic, mon compresseur de 6L, même si il est silencieux, ce déclenche assez souvent.

Cette face finie, on la retourne, et même opération:
piece-2.jpg


Copeaux...
piece-2-2.jpg


Forêt à centrer et perçage:
piece-2-3.jpg


Face terminée, on la retourne et on se recentre et on fini par les lamages:
IMG_20200216_014227.jpg


et voila:
piece-2-4.jpg


On assemble:
IMG_20200216_021255.jpg


Le réducteur s'emboite parfaitement et "sans" jeu dans la pièce.
Plusieurs passes et tests ont été nécessaires pour l'alésage.
J'ai pas usiné complètement la partie basse de la pièce, j'ai juste fait une passe pour me dégauchir par la suite au comparateur car je vais l'usiner par le dessus en plaçant la pièce dans la verticale.

Prochaine étape, support moteur et semelle du 4ème axe..

table-5axes-1.jpg


IMG_20200215_043440.jpg


IMG_20200215_153608.jpg
 
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K
krw125
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3 Fev 2011
104
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  • #6
Bonjour,
me revoici. Je ne me suis pas encore attaqué à la semelle du support de l'axe A, mais j'ai pas trop chômé quand même.
Le support du moteur de l'axe A est fait, l'axe du moteur qui entraine le réducteur. Il n'y a pas de coupleur, l'axe a été alésé au diamètre de l'axe du moteur. Le tout a été monté et testé, parfaitement aligné et sans point dur. J'ai pas pris le temps de mettre en ligne les photos.
Entre temps la semaine dernière j'ai reçu le réducteur de l'axe C, mais pas assez dimensionné que ce soit en taille et en couple. Du coup j'ai ai commandé un autre qui est arrivé aujourd'hui.

Une petite photo du réducteur de l'axe C:
IMG_20200227_233810.jpg


J'ai aussi modifié les plans de la table dont voici une image:
new-plan.jpg


La partie la plus délicate va être l'assemblage et le réglage des 2 axes
Donc une week-end bien chargé.
Je mettrai dès que possible tout ça en ligne.
A bientôt...
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
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  • #8
Bonjour,
je fais une petite pause, et j'en profite pour mettre à jour le post.
Au passage, merci Ftx :tumbsupe:

En premier lieu, après avoir cogité un peu, j'ai commencé par créer une pièce étalon que je vais utiliser par la suite aligner mes axes A et C, mais on verra ça plus tard.

Ensuite j'ai surfacé la table sui va recevoir l'axe C, Pour gagner un peu de temps, j'ai évidé l'emplacement du réducteur axe C au boulot.
Je l'ai surfacé à la maison et usiné les rainures de clavettes et tous les perçages nécessaires, ainsi que l'alésage du gros trou.

table-C-1.jpg


Les mêmes rainures de clavettes seront faites dans la pièce jaune qu'on a vu plus haut, mais pour se faire il va falloir aligné l'axe C et l'axe A. Une fois alignés avec la pièce étalon, les rainures de clavettes de la pièce jaune sera usinées en place, percée et taraudé.
Une fois la table montée, on finira l'alésage du trou qui se trouve en dessous et de diamètre supérieur. Tout se fera en place et on pourra ainsi fixé le réducteur qui serai "en principe" aligné avec l'axe A.

Mais avant d'arriver à cette étape, je n'avais pas encore usiné la semelle si on s'en souvient.

Au début j'avais laissé brut la pièce, mais après l'avoir fixé, mis en place et testé au palpeur, sur une hauteur de 110mm, j'avais un pente 0.1mm (Z-55 -> +0.05mm, Z55 -> -0.05mm). Effectivement les 2 surfaces de la semelle n'étaient pas parallèle, J'ai mesuré au palmer une différence de 0.05mm, donc surface des 2 faces:

semelle-A.jpg



On remonte le tout:
(au passage photo du dessous du support du réducteur de l'axe A, percé et taraudé)

support-A-perce.jpg


montage-A-1.jpg


Axe alésé au diamètre de l'arbre du moteur:
axe-A.jpg


axe-A-2.jpg


D'ailleurs, sur la dernière photo, je crois que j'ai sauté une étape :prayer:

Petit retour en arrière:
support moteur de l'axe A:
support-moteur-1.jpg


support-moteur-2.jpg


support-moteur-3.jpg

et au passage une petite photo de l'axe en cours d'usinage (vu que j'ai rien montré la dessus)

et voila, revenons, la où on en était:

IMG_20200301_161248.jpg


et pour finir, jusque la prochaine, une petite vidéo du test de perpendicularité effectué. On se place en G19 et on fait un petit G2:


On passe sur une longueur de 110mm de 0.1mm à ~0.03 -> 0.04mm de pente. Les 2 faces d'appuis de la semelle étant "parfaitement" parallèles, le défaut pourra se corriger directement sur le support du réducteur de l'axe A. Par pierre à huile ça devrai le faire...

Merci et à bientôt.

semelle-A.jpg


IMG_20200301_033443.jpg
 
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terminator
Compagnon
9 Jan 2018
1 322
bonsoir
il y a combien et quel type de roulement dans ton Harmonic drive ? roulement croisé ?
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
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  • #11
Voici donc la photo de la pièce étalon:
IMG_20200301_211902.jpg


C'est juste un axe tourné d'un coté au diamètre de l'axe du réducteur de l'axe A sur environ 80mm, et la longueur restante tournée et calibré.
L'idéal aurait été de l'alu, plus léger, mais j'avais pas. Du coup elle est un peu lourde, donc je vais faire une sorte de lunette comme sur un tour, afin de supporter son poids en bout. D'ailleurs le plan 3D sera modifiée, je compte rajouté un support pivotant en bout, car la table qui supportera réducteur de l'axe C et son plateau pivotant fait son poids quand même.

Donc l'idée avec cette pièce sera de se dégauchir tout le long de l'axe X et être le plus parfait possible perpendiculaire à l'axe Y.
Pas la peine de se dégauchir par rapport à la hauteur Z, car même si il y a un cône par rapport à Z, c'est pas grave. Ce cône si il y en a, modifiera juste la hauteur du point pivot.
Il suffira ensuite de centrer son outil sur cette pièce étalon, l'enlever, mettre la pièce jaune en place, faire une rotation de 180° (le dessous devient le dessus), dégauchir le Z ( si on se rappel de ce que j'ai dit plus haut à propos de cette pièce pour se dégauchir).
Maintenant on est "sur" d'être "parfaitement" aligné, on peut commencer à surfacer, à usiner les rainures de clavettes et faire les perçage taraudage.
Les clavettes qu'on à vu plus haut sont montées serrées mais les longueurs sont 1 à 2 mm de moins de les rainures. Une petite marge de manoeuvre si je je dois corriger le centrage une fois la table montée.

Voila, la suite prochainement.

A bientôt. :smt039
 
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PL50
PL50
Compagnon
7 Oct 2014
1 798
30Km de Cherbourg - Manche (50)
Voici donc la photo de la pièce étalon:
Voir la pièce jointe 590263

C'est juste un axe tourné d'un coté au diamètre de l'axe du réducteur de l'axe A sur environ 80mm, et la longueur restante tournée et calibré.
L'idéal aurait été de l'alu, plus léger, mais j'avais pas. Du coup elle est un peu lourde, donc je vais faire une sorte de lunette comme sur un tour, afin de supporter son poids en bout. D'ailleurs le plan 3D sera modifiée, je compte rajouté un support pivotant en bout, car la table qui supportera réducteur de l'axe C et son plateau pivotant fait son poids quand même.

Donc l'idée avec cette pièce sera de se dégauchir tout le long de l'axe X et être le plus parfait possible perpendiculaire à l'axe Y.
Pas la peine de se dégauchir par rapport à la hauteur Z, car même si il y a un cône par rapport à Z, c'est pas grave. Ce cône si il y en a, modifiera juste la hauteur du point pivot.
Il suffira ensuite de centrer son outil sur cette pièce étalon, l'enlever, mettre la pièce jaune en place, faire une rotation de 180° (le dessous devient le dessus), dégauchir le Z ( si on se rappel de ce que j'ai dit plus haut à propos de cette pièce pour se dégauchir).
Maintenant on est "sur" d'être "parfaitement" aligné, on peut commencer à surfacer, à usiner les rainures de clavettes et faire les perçage taraudage.
Les clavettes qu'on à vu plus haut sont montées serrées mais les longueurs sont 1 à 2 mm de moins de les rainures. Une petite marge de manoeuvre si je je dois corriger le centrage une fois la table montée.

Voila, la suite prochainement.

A bientôt. :smt039
hé bien, tu ne mollis pas ! ! !
 
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krw125
Apprenti
3 Fev 2011
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  • #13
Lol.. Tant qu'on peut tenir... :smileyvieux:
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #14
Bonjour,
Petite mise à jour sur le projet.

Avant de passer au montage de la table, je suis revenu sur la perpendicularité. Finalement j'ai abandonné la pierre à huile pour essayer de corriger les 0.04mm de pente sur ces 110mm mais j'avoue que j'ai un peu galéré. J'ai fait tout un montage pour retoucher le dessous du support de réducteur. Malheureusement après remontage je me suis retrouvé avec 0.08mm de pente

perpendicularité-1.jpg


Le jour suivant, deuxième montage, cette fois ci, la surface du support et celle du réducteur complètement parallèle à la table de ma fraiseuse

perpendicularité-2.jpg


Mais déception encore une fois, j'y comprenais plus rien, toujours ces 0.08mm de pente.

Donc aujourd'hui, n'ayant plus d'idée, j'ai vérifié la géométrie de ma fraiseuse, perpendicularité, planéité. Et là, sur ma perpendicularité, sur 200mm environ, j'avais 0.1mm de défaut. Je corrige et sans réusiner mes pièces je remonte le tout, je teste et je tombe à 0.03mm de pente.
Yes......!!!!, mais n'empêche, c'est pas normal étant donné que j'avais usiné avec les défauts. J'allais pas tout refaire, mais cette perpendicularité devant être la plus parfaite possible, j'ai serré à fond les vis de la semelle tout en rajoutant une vis de pression pour rattraper ces 0.03mm et voici le résultat:



je suis en dessous des 0.01mm de pente, :roxxx:

Résultat satisfaisant, je m'arrête la.

Etape suivante, je monte la pièce étalon, je vérifie au palpeur et mon Z et mon Y se tient, avec une pente de 0.02mm sur les 300mm et même pas eu besoin de construire une lunette. J'ai juste taraudé, coté réducteur, et inséré une tige fileté M6 et une rondelle diamètre 65mm percée en son centre pour pour la rentrer sans taper dessus, une sorte de tirant. L'écrou bien serré, la pièce étalon ne bouge pas et bien droit.
IMG_20200304_224232.jpg


Je vais enfin pouvoir passer au montage de la table et du réducteur de l'axe C (la pièce avec les clavettes pour rappel).

Je vous dis donc à bientôt, pour la suite.
 
FTX
FTX
Compagnon
14 Mai 2008
1 338
37
Bonjour

La Vilaine fraiseuse était la cause. 0.1 ça commence à faire. Ca doit avoir un impact sur les autre pièces déjà réalisées ?

Ftx
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #16
Oui la vilaine, lol.. Apparemment non. Le seul impact qui pourrait y avoir c'est un contournage le long l'axe Y vu que que le bloc qui supporte la broche n'était pas parfaitement à la verticale. Les surfaçages peu d'impact, juste le bout de ma fraise qui ne serait pas complètement à plat. Tout est rentré dans l'ordre, je m'apprète a usiner le support de l'axe C
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #17
Bonjour,
Suite de ce post. J'espère que tout le monde va bien.

ça fait un peu plus d'une semaine que je n'ai rien écrit, mais je vous rassure, j'ai quand même bossé.
Pour rappel, la pièce étalon étant en place bien alignée, je devais monter le support du réducteur de l'axe C.

table-C-1.jpg


après avoir rainuré le dessous de la pièce jaune, j'ai mis le support en place avant de faire les perçages taraudages, j'ai mesuré environ 1/10 mm de différence entre l'axe A et le centre, suivant l'axe Y, l'alésage du trou qui va recevoir le réducteur de l'axe C.
je me suis dit, j'ai pas trop mal bossé, surtout que je m'étais laissé une petite marge de réglage quand j'avais usiné les rainures dans le support du réducteur de l'axe C.

En fait après avoir rainuré la pièce jaune, j'ai remarqué visuellement que les rainures n'étaient pas centré, un décalage d'environ 1.5mm.
ça peut l'expliquer pour plusieurs raisons, mais sans entrer dans trop de détails, pendant l'usinage j'ai du refaire un centrage avec ma grosse pièce étalon, sauf que je ne l'ai pas fait avec cette pièce étalon. En fait je suis arrivé en fin de course sur mon Y et ma vis à bille a tourné dans le vide, ce qui a cré un décalage, donc recentrage. J'ai juste sorti pas entièrement l'axe du réducteur-moteur axe A, et je me suis recentré dessus. Je pense que c'est la que ça a du merdé. Comme j'avais mesuré du cou p de 0.0113mm j'ai décidé de continuer tout en allongeant de 2mm de plus mes rainures dans la pièce jaune.

table-C-2.jpg


Ensuite alésage et perçage de la deuxième partie pour le logement du réducteur axe C:
table-C-3.jpg


Mise ne place du réducteur:

IMG_20200307_213343.jpg


Bon et bien ça avance.
Maintenant que le réducteur est en place, afin de tester l'alignement et la perpendicularité j'usine une autre pièce étalon, mais cette fois ci beaucoup plus petite qui ira dans l'axe du réducteur. La planéité a été vérifiée et "parfaitement" plan avec la pièce support, et donc la pièce étalon une fois en place, la perpendicularité a été vérifiée aussi.

Maintenant pour faire le test d'alignement et retrouvé mes "0.113mm" d"écarts, je procède en 3 étapes:

1- dégauchir la table pour qu'elle soit "parfaitement horizontale", donc A = 0;
2- basculer la table à A = -90, le comparateur étant aligné dans l'axe de la pièce étalon, on descend le comparateur jusque contact et on met à 0 et le Z = 0 dans mach3. Puis on remonte le comparateur.
3- basculer la table à A = 90. On fait un G1 F600 Z0 afin de retrouver nos "0.113mm".

Et la c'est le drame, :smt0223mm d'écart!!!!!!!!
Bizarre, ça ne vous rappel rien ? ce fameux 1.5mm de décalage trouvé plus haut. Vous me direz 3mm et 1.5mm c'est pas la même chose.
Oui et non, mais je vous explique, c'est mathématique. lol.. On le fait tous les jours sur un tour quand on se dégauchi.
Ma pièce étant décalé de 3mm par rapport au coté opposé, pour me centrer je la décale donc de 1.5mm
table-C-4.jpg


Voila pour la petite explication, mais c'est bien beau tout ça, mais comment on corrige??
La pièce jaune déjà percée et taraudée, il ne me reste plus énormément de solutions. La retouche se fera que sur le support du réducteur de l'axe C. Elle n'étant que percée et rainurée.

Donc me voila reparti pour que mes perçages et lamages se transforme en oblong. Par contre, on ne touche pas aux rainures!!!

et voila, avec un peu de patience
IMG_20200308_162349.jpg


Evidemment, s'assurer de faire la correction du bon coté!!.

Ceci étant fait, je remonte le tout, visuellement je décalage dans le bon sens environ 1.5mm, je serre les vis, je refais le test et la 0.05mm de différence :smt023, very good.. il ne me reste plus qu'à corriger ça. Je desserre les vis, je tapote légèrement pour que mon comparateur de déplace de 0.025mm (toujours dans le bon sens bien sur ). On resserre les vis, re-test, et voila, au 0 on y est. Ouff, c'était long tout ça.
Il était très tard déjà, mais histoire de bien dormir juste après, un petit test supplémentaire :
Juste déplacer mon comparateur le long de la pièce étalon pour A = -90 et A = 90 et je vérifie que j'ai bien 0.
je peux dormir tranquillement maintenant.

Le lendemain (dimanche) j'avais le montage du moteur pour l'axe C, du boulot encore qui m'attends...
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #18
A la base, j'avais prévu de placer le moteur à m'arrière de la table et le plus discret possible.
Nema 23 ou nema 34 ? Pas réussi à trouver un nema 34 suffisamment réduit, j'ai donc opté pour un nema 23.
J'en ai commandé 2 à tester donc, un de 1.25 N.M 57x57x56 et un de 2.4 N.M 57x57x76. Pour moi ça devrai être suffisant avec le rapport de multiplication en sorti.

J'oubliais de signaler au passage que mon réducteur de 100 (axe A) après le paramétrage dans mach3 est en fait un réducteur de 101.
Même chose pour le réducteur de 80 -> 81 (axe C).

Si j'ai pris un moteur de petites dimensions ce n'était plus pour le placer à l'arrière mais finalement comme sur le nouveau plan:

moteur-C-1.jpg


ça fait beaucoup à creuser, 57x57mm et 40mm de profondeur.
Bon ben faut y aller. d'abord pour les arrondis au diamètre plus petit, perçage:
IMG_20200308_164709.jpg


Ensuite j'ai dégrossi avec un forêt plus gros avant de contourner à la fraise:
IMG_20200308_203224.jpg



Sinon, j'étais persuadé d'avoir pris une photo finale, mais non, lol..

Le logement étant usiné, reste plus qu'à attendre mes moteurs, courroies et poulies.

ça y'est, ils sont arrivé jeudi, oui c'était rapide, lol...

IMG_20200313_184617.jpg


Tous petits ils étaient quand j'ai ouvert la boite.
On va d'abord tester le plus petit car son axe est de 6.35mm contre 8mm celui de l'autre moteur. Pour l'alésage de la poulie, plus facile de passer de 6.35mm à 8mm que l'inverse, si le moteur ne convenait pas.
En fait y'a 2 poulies, une de 16 dents et une de 20 dents pour ramené le rapport à 100 car mon réducteur est de 80 pour rappel (et pour 2ème rappel 81 en fait après le paramétrage dans mach3)

IMG_20200313_190830.jpg


table-C-5.jpg


on peut voir le logement du moteur ici, lol...

Et le tout assemblé, moteur compris:
IMG_20200313_215616.jpg


sur cette photo, j'ai du enlever la collerette de la poulie du moteur, car la courroie ne rentrai pas, changé les vis de fixation de la poulie coté réducteur car tête de vis un peu trop grande et ça passait trop juste quand on basculait la table.
J'ai aussi rajouté (c'était prévu) des roulement de tension pour la courroie.


voyez comment c'est petit, vraiment discret...
IMG_20200313_224546.jpg


Et termine par une petite vidéo

Pour ce test, les moteurs ont été configurés pour une vitesse de 1500mm/min
on ne le voit pas sur cette vidéo, mais le moteur de l'axe A de 12N.M à la base, a été remplacé par celui de 4.5N.M donc plus petit.
Le couple et la vitesse semblent tenir, donc satisfait.

La suite de ce week-end ci, usinage du plateau:
table-C-6.jpg


Sur ce, je vous dis à plus tard...
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #19
Bonjour,
On continue?

PLATEAU-C-1.jpg


Perçage, lamage:
PLATEAU-C-2.jpg


ça prend forme.
Juste pour le plaisir des yeux:


Prochaine étape, les finitions et un test d'usinage.

Et un petit merci à tous les personnes qui suivent ce post et qui réagissent :smt023

A bientôt :smt039
 
FTX
FTX
Compagnon
14 Mai 2008
1 338
37
Bonjour

Vraiment très beau résultat. C'est assez rigide ou il y aura besoin d'un palier sur le cote droit de la table?
Ftx
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #21
Merci!!
Quand j'ai attaqué la deuxième partie de l'alésage de l'emplacement du réducteur de l'axe C, donc la partie en dessous, fraise de diamètre 12 carbure mais un peu fatiguée, profondeur de passe d'environ 8-10mm je crois, pour un latéral de 0.5mm, la table à 180° (vu que j'usinais le dessous), ma tête de broche presque en haut de la colonne (la fraise à environ une hauteur de 350mm de la table de la fraiseuse), ça vibrait un petit peu mais rien de dérangeant. Le réducteur de l'axe A qui maintenait cette pièce lors de l'usinage n'a montré aucun signe de faiblesse, pas de jeu. Mais comme cet alésage était important, j'ai juste mis une cale juste en contact, et ça a suffit pour Atténuer les vibrations, pour ne pas dire disparaitre. pour moi c'était concluant, le travail a été fait comme il fallait. Mais je prévois quand même un palier à gauche, mais qui sera discrèt (pas imposant)..
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #24
Bonjour à tous,
Comme vous l'avez vu, j'ai mis de coté la construction de ma nouvelle table car le plus gros est fait. Il me reste la partie finition que je vais entamer sous peu. La partie logiciel, la nouvelle version du soft, qui va la piloter m'a pris pas mal de temps, surtout la partie simulation, obtenir un graphisme beaucoup plus agréable à la vue et surtout beaucoup plus précis dans la simulation.
Donc en attendant la sortie du soft prévu je l'espère le mois prochain voici 2 vidéos toutes fraîches et en même temps rapide présentation de cette nouvelle version. Donc une vidéo qui présente la simulation d'un 4 axes et la construction de la machine virtuelle, et une autre vidéo qui montre la simulation d'un usinage 5 axes.

4 axes:

5 axes:

A bientôt
 
S
silky
Ouvrier
23 Fev 2014
274
bonjour
pour la partie que tu présentes en vidéos, cela fait partie intégrante d'un logiciel ou est-ce toi qui l'a créé?
merci

silky
 
dh42
dh42
Compagnon
4 Sept 2009
5 824
Près de St Etienne (42)
Salut,

Et bien, il y a du job en programmation ! ... Je suppose que si ça peut simuler du 5 et du 4 axes, ça fonctionne aussi en 3 axes ?

Tiens, il me semble la reconnaitre cette torsade :wink:

++
David
 
E
enguerland91
Ouvrier
25 Avr 2020
387
Sur la première vidéo de la torsade je n'ai pas l'impression de voir des déplacements selon 4 axes mais seulement selon deux axes X et Z rectilignes et selon un troisième axe en rotation mais par intermittence et non en synchronisme. Ai-je mal vu ?
 
dh42
dh42
Compagnon
4 Sept 2009
5 824
Près de St Etienne (42)
Salut,

Non, c'est bien le cas ; la voila en "vrai"


des photos finie


++
David
 
K
krw125
Apprenti
3 Fev 2011
104
  • Auteur de la discussion
  • #29
Oui, un air de déja vu, lol...
j'avais déja fait une video de la simulation de cette torsade mais avec une ancienne version ou il était question de voxel en terme de qualité graphique. J'ai voulu refaire la même simulation avec cette nouvelle version pour montrer la différence. Je n'ai pas non plus pris des passes trop fin histoire que les vidéos ne prennent pas trop de temps, mais ça donne une idée de la qualité et la différence si on augmente la finition. Et le programme vient bien du plugin wrapper de Cambam.
Merci David pour ces quelques précisions :wink:

Sinon silky, je ne comprend pas vraiment ta question. Tout ce que je peux te dire, c'est que tout a été fait par moi et donc intégré au soft.

cdlt, Richard
 
dh42
dh42
Compagnon
4 Sept 2009
5 824
Près de St Etienne (42)
Bon, tu nous fais un remplaçant pour le défunt CutViewer Mill quand tu aura fini celui-la ? :-D (et en 4 axes bien sûr)

Good job en tout cas !

++
David
 
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