Restauration Myford Super 7 de SuperSpinach

[SuperSpinach]

Bonjour à tous,

Il y a quelques années j'ai acheté un Myford Super 7 dans l'idée de le restaurer et le remettre en route. Le projet à pris quelques années à finir mais ça valait le coup car ça m'a permis de mieux connaître ma machine et aussi de développer pas mal de compétences.

Je me suis dis que j'allais partager quelques travaux que j'ai fait sur le tour ainsi que des projets d'amélioration qui pourraient intéresser d'autres possesseurs de Myford ou de tours d'établi.

Photo de l'état avant :

Une photo pendant le remontage de ma nouvelle pièce de musée mon tour (il est entièrement remonté depuis) :

Un des gros projet pendant la restauration du tour était de fabriquer un établi de bonne taille avec suffisamment de rangement pour mettre les outils commun (métrologie, outils coupants, clés...) et les accessoires du tour (mandrins, équerre de fraisage, porte-outils, bidon d'huile,...).

Je voulais qu'il soit entièrement fermé pour éviter que les outils prennent la poussière, avec la possibilité de pouvoir intégrer un variateur de fréquence dans le meuble avec une commande déportée pour faire comme l'établi industriel Myford et avoir des boutons de démarrage et d'arrêt et avec un potentiomètre

Exemple de l'établi industriel Myford (qui a plus ou moins influencé ma conception) :

Au final je suis parti sur une construction à base de profilés en acier (40x40x2 pour les cadres et 30x30x2 pour les supports verticaux) avec 3 tiroirs et 4 portes donnant accès à 2 étages de rangement. La structure est plus grande que le tour pour avoir un maximum de stockage est fait 1300x630x820mm

J'ai aussi incorporé 4 platines sur le dessous de l'établi pour monter 4 roues folles afin de faciliter le déplacement de l'établi dans l'atelier. Lorsque l'établi est au bon endroit, 4 pieds anti vibrations soulèvent l'ensemble et le mettent à niveau.

Quelques photos de la construction :

Structure en cours de fabrication avec montage à blanc des portes et des tiroirs (on voit les platines pour les roues et les emplacements pour les pieds):

Peinture de la structure finie et ajout des planches de contreplaqué pour faire des étagères. Le contreplaqué a été vernis pour éviter l'oxydation des accessoires qui sont posés dessus

Ajout des 3 tiroirs pour les rangement des outils usuels ainsi que les portes (l'emplacement au dessus de la porte de droite est prévu pour les boutons de la commande déportée)

Ajout de l'habillage en tôle d'aluminium de 1mm d'épaisseur (j'ai choisi de l'aluminium pour réduire le poids)

Ajout du bac à copeaux, du panneau anti éclaboussure, du panneau pour commande déportée (qui attends encore l'ajout des boutons) et des blocs supportant le tour :

Les blocs sont taraudés M16x1 pour mettre des vis de mise à niveau (fabriquées à partir de vis de M20 classe 10.9) pour le tour et surélève le tour pour faciliter le nettoyage :

Avec le banc du tour monté ça donne ça :

Voilà, c'est tout pour aujourd'hui. La suite au prochain épisode !

 

[SuperSpinach]

Bonjour à tous,

Pour finir la restauration de mon tour il m'a fallu fabriquer une nouvelle poulie d'entrainement. L'ancienne avait dû être remplacée par l'ancien propriétaire en même temps que le moteur par une poulie à 1 seul étage de diamètre 80mm.

Le problème c'est que cette dimension ne correspond pas à la poulie montée d'origine sur les Myford qui possède normalement 2 étages (un diamètre 46 et l'autre environ 110 selon mes calculs).
Donc je ne pouvais pas me servir de la basse vitesse de mon tour car la courroie était trop petite et en mode grande vitesse la courroie était trop grande et pas possible de la tendre complétement. L'usinage a donc était assez long car dès que je prenais des passes de plus de 1mm au diamètre la courroie patinait.

Pour ceux que ça pourrait intéresser, voici une photo du plan de la poulie que j'ai fait. Les dimensions ne sont peut-être pas exactement les même que celle d'origine (et il y a peut-être des dimensions manquantes, vu que c'était pour une utilisation perso)

Place à l'usinage maintenant et on commence par dresser le rondin Ø110mm que j'avais coupé à la main (autant dire que j'y ai passé quelques heures mais c'est bon pour le cardio )

Ensuite on usine les deux premiers épaulements et l'alésage :

Pour finir avec l'usinage de la rainure en V avec un outil à tronçonner :

Là déjà c'est moins amusant car le diamètre de passage au dessus des chariots est seulement de 101mm sur les Myford donc je ne pouvais pas placer mon outil comme je voulais (le lopin faisant 110mm). On voit d'ailleurs sur la photo que le petit chariot est bien reculé pour pouvoir usiner le coté gauche. Mais là où ça se corse c'est pour l'usinage du grand diamètre :

Mise au cotes de la grande poulie avec un mandrin 3 mors Gri Tru :

Sauf qu'au moment d'usiner la rainure de poulie avec l'outil à tronçonner, l'outil sifflait et vibrait à haute vitesse . Je ne peux pas utiliser la gamme lente du tour alors je décide de passer à la plus haute vitesse au harnais (130trs/min). Les sifflements s'arrête mais les efforts de coupe sont plus haut et c'est le drame : la pièce fini par faire un vol plané...

Après ça, impossible de recentrer la pièce dans le 3 mors donc reprise en 4 mors, en haute vitesse mais en jouant avec le variateur de fréquence pour trouver une vitesse plus basse qui fonctionnerait. (la réduction de couple + la courroie qui patinait à rendu l'opération très longue)

Comme on peut le voir sur la photo, je ne peux pas rapprocher les chariots plus près de la pièce à cause du diamètre de passage trop faible. Et ça donne un outil qui tient au poil de fesse sur le petit chariot, grâce à la puissance de mes prières

En prenant des petites passes j'ai réussi à usiner le profil. Le seul inconvénient c'est que le fond de la rainure est pas parfaitement plat mais comme la courroie ne touche pas le fond donc c'est pas grave.

On passe ensuite à l'usinage du méplat pour la vis de pression avec l'aide de l'équerre de fraisage :

J'ai ensuite essayé de percer le trou mais l'équerre n'avait pas assez de course alors un ami de forum m'a aidé avec sa fraiseuse et a aussi réalisé la rainure de clavette avec une broche. (j'ai pas de photos des opérations)

Au final on obtient ça :

A cause du vol plané il y a un peu de faux rond (1 ou 2 dixième) mais ça reste largement utilisable et surtout maintenant j'ai la gamme complète de vitesse du tour et je peux usiner de l'acier sans que ça patine !

La suite au prochain épisode !

 

[2stroke]

Salut SuperSpinach,
Magnifique boulot que tu nous as fait ! Pour la peinture tu as utilisé une époxy ?

 

[ZAPJACK]

C'est avec un ML7 que j'ai commencé il y a 30 ans à usiner
Très agréable comme tour et il y a des montagnes d'accessoires disponible sur la toile mais....€€€€€€€!!!
LeZap

 

[SuperSpinach]

Salut 2stroke,

J'ai utilisé de la peinture bi composants époxy pour l'apprêt et une peinture bi composant polyuréthane-époxy pour la finition (RAL7012, la plus belle couleur du monde, n'en déplaise au résédiste ). J'ai aussi appliqué une couche de mastic polyester entre les deux couches d'apprêt et ça rend super bien avec les courbes du Myford.

Tout le matériel de peinture vient de chez Peinture voiture. L'apprêt est vraiment bien et il accroche bien à l'acier et l'alu mais pas contre je ne recommanderais pas la peinture de finition qui a pourtant un très beau rendu mais que je trouve trop fragile aux coups et qui a tendance à se rayer assez vite.
Si c'était à refaire, j'essayerai de trouver une peinture de finition plus solide (peut-être qu'une polyuréthane tiendrait mieux aux chocs ?)

 

[SuperSpinach]

Salut Zapjack,

C'est vrai qu'avec tous les accessoires Myford, il y a de quoi faire et il pourrait presque remplacer une petite fraiseuse dans certains cas.

Il y a quelques accessoires que j'aimerai bien acheter comme le diviseur ou l'appareil à tourner conique mais le prix pique les yeux.

En attendant je suis en train de travailler sur la fabrication de quelques accessoires. Dès que c'est fini, je posterai les photos.

 

[2stroke]

Je te remercie pour tous les détails, peut-être qu'une polyuréthane est plus résistante, mais ça reste quand même une machine qui sert !

 

[SuperSpinach]

Oui, la peinture finira bien par partir par endroit avec l'utilisation mais vu le nombre d'heure que j'ai passé à tout repeindre, le plus tard serait le mieux

 

[ZAPJACK]

comme le diviseur ou l'appareil à tourner conique mais le prix pique les yeux.

Voici le diviseur que j'avais installé sur mon S7. Avec 120 dents, cela permet de faire pas mal de choses. aussi une broche "maison" à installer sur la tourelle. Pour les accessoires, je vois bien une coulisse verticale, les pinces (aïe, aïe...) mais caisse-donc l'appareil à tourner comique?
LeZap

 

[SuperSpinach]

Sympa la broche ! Je pensais justement m'en faire une pour du perçage et de la rectification (et potentiellement du fraisage de rainure). Comment l'as tu construite, simplement avec 2 roulements ou avec un arrangement à 4 roulements comme on peut le voir sur les broches Schaublin ou autre ?

Il faudra aussi que je me trouve un moyen simple d'indexer la broche mais je suis pas entièrement convaincu par l'utilisation d'un engrenage. Ca bougeait pas un peu quand tu l'utilisais ?

Pour les pinces, le système de mandrin à pince à serrage rapide à l'air vraiment pratique. Actuellement j'ai un mandrin ER32 qui me rend bien service mais dès qu'il faut sortir la pièce c'est la galère et il faut jouer avec les 2 clés et j'imagine pas faire de la série avec.

L'appareil à tourner conique (je sais même pas si ça s'appelle comme ça, mais je l'ai toujours dis ) c'est le "taper attachment" comme l'appellent les anglais. Il se monte à l'arrière du banc et permet de faire des cônes long et à faible conicité. C'est un peu gadget mais j'ai quelques idées en tête pour lesquelles ça serait pratique.

Une photo provenant du site HemingwayKits :

 

[ZAPJACK]

Comment l'as tu construite, simplement avec 2 roulements
Ca bougeait pas un peu quand tu l'utilisais ?

Bonjour, oui simplement 2 Rlm's droit. Un fixe et le second flottant. c'est largement suffisant pour nos besoins.
Le système d'engrenage à 120 dents était impeccable. Facile a mettre en oeuvre. Le bout est fendu avec une noix expansible dans la broche. Le blocage se faisait par une vis M6 a bout conique qui s'enchassait dans l'engrenage. Simple et zéro jeu.
Bon travail
LeZap

 

[SuperSpinach]

Bonjour à tous,

J'ai quelques projets à faire en ce moment qui nécessitent de faire du fraisage léger et des perçages précis alors je me suis lancé dans la fabrication d'un étau pour mettre sur mon équerre de fraisage.

Le modèle est basé sur celui vendu par Myford mais agrandi pour avoir une capacité de serrage de 50mm et pour occuper toute la surface de l'équerre à double pivot (qui est plus grande que l'équerre simple).
J'ai aussi prévu un entraxe de 80mm entre les rainures de fixation pour pouvoir brider l'étau à la verticale ou à l'horizontale sur l'équerre (contrairement à celui Myford qui ne peut être monté qu'à la verticale).

J'ai mis tous les plans en pièce jointe pour ceux qui seraient intéressé.

Place au photos de la fabrication :

Je suis parti d'un lopin de fonte FT25 (130x100x50) pour faire le corps de l'étau :

Et j'ai commencé par faire le cubage :

Ensuite usinage des deux rainures qui serviront au guidage du mors mobile et de la plaque anti soulèvement. J'ai dû faire quelques découpes à la scie à métaux pour faciliter l'entrée en matière de mon outil.

A noter que la rainure du bas rentre dans une tolérance H7

Vient le moment de scier la partie médiane où se trouvera le futur mors mobile :

Et usinage du fond et des flancs jusqu'à ce que la rainure faite précédemment apparaisse :

J'ai aussi ajouté une saignée entre la face du mors fixe et les glissières pour enlever le congé lié au rayon d'outil

Il reste plus qu'à faire les épaulements sur le coté pour les vis de fixation et la partie sur étau limeur est terminée :

Je n'ai pas pris de photos de l'usinage du mors mobile étant donné que la pièce est simple alors on passe à l'usinage de la vis qui est actuellement juste un bout de tige filetée (je la finirai plus tard lorsque les projets pressant seront finis) :

N'ayant pas de fraiseuse pour faire le trou taraudé et les rainures de fixation un ami du forum (encore ) me les a faites et une fois assemblé l'étau ressemble à ça ;

Il manque plus qu'un coup de peinture et éventuellement un grattage des surfaces fonctionnelles si je trouve le temps mais il est déjà très bien comme ça.

La suite au prochain épisode où je montrerai l'étau en action !

 

[ZAPJACK]

Tu l'as pas volé ton pseudo!

 

[moufy55]

Incroyable, un étau-limeur qui fait autre chose que des démonstrations à vide

 

[Vieulapin]

Ça me rappelle quelque chose, #36.

 

[SuperSpinach]

@Vieulapin Très belle réalisation à échelle beaucoup plus grande tout de même !

 

[woodbike]

Je vais sûrement poser une question naïve : pourquoi la fonte plus que l'acier ?

 

[ZAPJACK]

Je vais sûrement poser une question naïve : pourquoi la fonte plus que l'acier ?

La fonte est beaucoup plus rigide que l'acier et n'as quasi pas d'élasticité.
La fonte casse mais ne plie pas! D'autre part, la fonte est "facile" à travailler
L'acier, par contre a une certaine élasticité et a une déformation plastique permanente ou pas.
LZ

 

[SuperSpinach]

Zapjack a déjà répondu aux points principaux. Par contre petite correction, la fonte est moins rigide que l'acier (Le module de Young de l'acier est d'environ 210 000 MPa alors que la fonte doit tourner autour de 130 000 MPa).

Mais comme le dit Zapjack, la fonte n'a pas de zone plastique. Ça rend le matériaux intéressant surtout au niveau des mors car on évite de les marquer dans le cas d'un serrage énergique ou le serrage de pièces cylindriques (Dont le point de contact est faible et qui crée donc des pressions hertzienne importante).

Pareil pour la facilité d'usinage, sur étau limeur c'est plus raide que de l'alu mais bien plus usinable que de l'acier. L'état de surface est aussi très bon en sorti de machine surtout si on fait un minimum attention lors de la passe de finition.

Un autre avantage pour moi c'est la possibilité de gratter l'étau pour pouvoir obtenir une précision supérieur à une surface simplement usinée. C'est un peu la rectification du pauvre
Techniquement on peut gratter l'acier (surtout avec un grattoir électrique) mais l'expérience est vraiment désagréable.

La dernière raison c'est que j'avais que ça comme lopin qui me permettait d'usiner tout dans la masse

 

[SuperSpinach]

Bonjour à tous,

Avec un peu de retard, voici la suite avec la première utilisation de l'étau pour la fabrication d'une butée pour le tour.

Au départ, je voulais me faire une butée polyvalente avec idéalement un système revolver mais le banc rompu du Super 7 rend l'intégration de la dite butée assez complexe et comme je manquais de temps et que le besoin était pressant, je suis parti sur une conception très basique qui utilise les 2 trous taraudés sous la poupée fixe. Ces 2 trous servent normalement à la fixation de la boite Norton.

Comme d'habitude, je mets le plan en pièce jointe pour ceux que ça intéresse.

Je vous épargne le cubage de la pièce que j'ai réalisé à l'étau limeur pour uniquement ce concentrer sur l'usinage au tour et on commence par l'alésage Ø10 qui servira à guider la tige de butée :

Une fois l'alésage fait, on passe au 2 perçages Ø6.5 pour les vis de fixation Ø6.35:

Et ensuite perçage et taraudage M6 des vis qui serviront à bloquer la tige de butée:

Et enfin fraisage de la rainure qui permet le passage de la seconde vis de serrage. Pour ceux qui souhaitent fraiser sur leur tour, faites bien attention à toujours fraiser en opposition, la première fois qu'on oublie et qu'on fait une passe en avalant ça fait tout drôle

Et une fois montée avec une tige ça donne ça :

Elle est bien pratique et le tour est devenu beaucoup plus agréable à utiliser depuis que je l'ai. Il faudra peut-être que je change les vis pour que ce soit plus esthétique mais comme je risque de faire une butée de meilleure qualité plus tard ça va sûrement rester comme ça.

Le seul bémol vient de la présence du carter à gauche qui empêche de reculer la tige de butée d'avantage et qui limite donc l'amplitude du mouvement. J'ai donc du limiter la longueur de la tige pour pouvoir usiner au plus proche du mandrin mais ce qui veut donc dire que si je dois avancer la butée à plus de 100mm du mandrin il me faudra soit une tige plus grande soit une extension. Malgré ça, pour 95% du travail que je fais ça convient très bien

La suite au prochain épisode pour la fabrication d'un porte outil de tronçonnage !

 

[2stroke]

J'adore ce genre de petites améliorations qui rendent les machines vraiment agréables à utiliser !