Restauration Myford Super 7 de SuperSpinach

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SuperSpinach

Compagnon
Bonjour à tous,

Il y a quelques années j'ai acheté un Myford Super 7 dans l'idée de le restaurer et le remettre en route. Le projet à pris quelques années à finir mais ça valait le coup car ça m'a permis de mieux connaître ma machine et aussi de développer pas mal de compétences.

Je me suis dis que j'allais partager quelques travaux que j'ai fait sur le tour ainsi que des projets d'amélioration qui pourraient intéresser d'autres possesseurs de Myford ou de tours d'établi.

Photo de l'état avant :
Super 7 initial.jpg


Une photo pendant le remontage de ma nouvelle pièce de musée mon tour (il est entièrement remonté depuis) :

Super 7 quasiment fini 2.jpg


Un des gros projet pendant la restauration du tour était de fabriquer un établi de bonne taille avec suffisamment de rangement pour mettre les outils commun (métrologie, outils coupants, clés...) et les accessoires du tour (mandrins, équerre de fraisage, porte-outils, bidon d'huile,...).

Je voulais qu'il soit entièrement fermé pour éviter que les outils prennent la poussière, avec la possibilité de pouvoir intégrer un variateur de fréquence dans le meuble avec une commande déportée pour faire comme l'établi industriel Myford et avoir des boutons de démarrage et d'arrêt et avec un potentiomètre

Exemple de l'établi industriel Myford (qui a plus ou moins influencé ma conception) :

Exemple industrial stand.jpg


Au final je suis parti sur une construction à base de profilés en acier (40x40x2 pour les cadres et 30x30x2 pour les supports verticaux) avec 3 tiroirs et 4 portes donnant accès à 2 étages de rangement. La structure est plus grande que le tour pour avoir un maximum de stockage est fait 1300x630x820mm

J'ai aussi incorporé 4 platines sur le dessous de l'établi pour monter 4 roues folles afin de faciliter le déplacement de l'établi dans l'atelier. Lorsque l'établi est au bon endroit, 4 pieds anti vibrations soulèvent l'ensemble et le mettent à niveau.

Quelques photos de la construction :

Structure en cours de fabrication avec montage à blanc des portes et des tiroirs (on voit les platines pour les roues et les emplacements pour les pieds):
Structure brute.jpg


Peinture de la structure finie et ajout des planches de contreplaqué pour faire des étagères. Le contreplaqué a été vernis pour éviter l'oxydation des accessoires qui sont posés dessus
Struture.jpg


Ajout des 3 tiroirs pour les rangement des outils usuels ainsi que les portes (l'emplacement au dessus de la porte de droite est prévu pour les boutons de la commande déportée)
Portes.jpg


Ajout de l'habillage en tôle d'aluminium de 1mm d'épaisseur (j'ai choisi de l'aluminium pour réduire le poids)
Habillage.jpg


Ajout du bac à copeaux, du panneau anti éclaboussure, du panneau pour commande déportée (qui attends encore l'ajout des boutons) et des blocs supportant le tour :

Etabli fini 3.jpg


Les blocs sont taraudés M16x1 pour mettre des vis de mise à niveau (fabriquées à partir de vis de M20 classe 10.9) pour le tour et surélève le tour pour faciliter le nettoyage :

Ecrou fini.jpg


Avec le banc du tour monté ça donne ça :

Banc Tour.jpg


Voilà, c'est tout pour aujourd'hui. La suite au prochain épisode !

Tiroirs.jpg
 
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Bonjour à tous,

Pour finir la restauration de mon tour il m'a fallu fabriquer une nouvelle poulie d'entrainement. L'ancienne avait dû être remplacée par l'ancien propriétaire en même temps que le moteur par une poulie à 1 seul étage de diamètre 80mm.

Le problème c'est que cette dimension ne correspond pas à la poulie montée d'origine sur les Myford qui possède normalement 2 étages (un diamètre 46 et l'autre environ 110 selon mes calculs).
Donc je ne pouvais pas me servir de la basse vitesse de mon tour car la courroie était trop petite et en mode grande vitesse la courroie était trop grande et pas possible de la tendre complétement. L'usinage a donc était assez long car dès que je prenais des passes de plus de 1mm au diamètre la courroie patinait.

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Pour ceux que ça pourrait intéresser, voici une photo du plan de la poulie que j'ai fait. Les dimensions ne sont peut-être pas exactement les même que celle d'origine (et il y a peut-être des dimensions manquantes, vu que c'était pour une utilisation perso)

Plan poulie.jpg



Place à l'usinage maintenant et on commence par dresser le rondin Ø110mm que j'avais coupé à la main (autant dire que j'y ai passé quelques heures mais c'est bon pour le cardio :mrgreen:)

20231115_113628.jpg



Ensuite on usine les deux premiers épaulements et l'alésage :

20231116_165140.jpg


Pour finir avec l'usinage de la rainure en V avec un outil à tronçonner :

20231121_160159.jpg


Là déjà c'est moins amusant car le diamètre de passage au dessus des chariots est seulement de 101mm sur les Myford donc je ne pouvais pas placer mon outil comme je voulais (le lopin faisant 110mm). On voit d'ailleurs sur la photo que le petit chariot est bien reculé pour pouvoir usiner le coté gauche. Mais là où ça se corse c'est pour l'usinage du grand diamètre :

Mise au cotes de la grande poulie avec un mandrin 3 mors Gri Tru :
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Sauf qu'au moment d'usiner la rainure de poulie avec l'outil à tronçonner, l'outil sifflait et vibrait à haute vitesse . Je ne peux pas utiliser la gamme lente du tour alors je décide de passer à la plus haute vitesse au harnais (130trs/min). Les sifflements s'arrête mais les efforts de coupe sont plus haut et c'est le drame : la pièce fini par faire un vol plané... :tatatata54:

Après ça, impossible de recentrer la pièce dans le 3 mors donc reprise en 4 mors, en haute vitesse mais en jouant avec le variateur de fréquence pour trouver une vitesse plus basse qui fonctionnerait. (la réduction de couple + la courroie qui patinait à rendu l'opération très longue)

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Comme on peut le voir sur la photo, je ne peux pas rapprocher les chariots plus près de la pièce à cause du diamètre de passage trop faible. Et ça donne un outil qui tient au poil de fesse sur le petit chariot, grâce à la puissance de mes prières :mrgreen:

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En prenant des petites passes j'ai réussi à usiner le profil. Le seul inconvénient c'est que le fond de la rainure est pas parfaitement plat mais comme la courroie ne touche pas le fond donc c'est pas grave.

On passe ensuite à l'usinage du méplat pour la vis de pression avec l'aide de l'équerre de fraisage :

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J'ai ensuite essayé de percer le trou mais l'équerre n'avait pas assez de course alors un ami de forum m'a aidé avec sa fraiseuse et a aussi réalisé la rainure de clavette avec une broche. (j'ai pas de photos des opérations)

Au final on obtient ça :

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A cause du vol plané il y a un peu de faux rond (1 ou 2 dixième) mais ça reste largement utilisable et surtout maintenant j'ai la gamme complète de vitesse du tour et je peux usiner de l'acier sans que ça patine !

La suite au prochain épisode !
 
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C'est avec un ML7 que j'ai commencé il y a 30 ans à usiner
Très agréable comme tour et il y a des montagnes d'accessoires disponible sur la toile mais....€€€€€€€!!!
LeZap
 
Salut 2stroke,

J'ai utilisé de la peinture bi composants époxy pour l'apprêt et une peinture bi composant polyuréthane-époxy pour la finition (RAL7012, la plus belle couleur du monde, n'en déplaise au résédiste :lol:). J'ai aussi appliqué une couche de mastic polyester entre les deux couches d'apprêt et ça rend super bien avec les courbes du Myford.

Tout le matériel de peinture vient de chez Peinture voiture. L'apprêt est vraiment bien et il accroche bien à l'acier et l'alu mais pas contre je ne recommanderais pas la peinture de finition qui a pourtant un très beau rendu mais que je trouve trop fragile aux coups et qui a tendance à se rayer assez vite.
Si c'était à refaire, j'essayerai de trouver une peinture de finition plus solide (peut-être qu'une polyuréthane tiendrait mieux aux chocs ?)
 
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Salut Zapjack,

C'est vrai qu'avec tous les accessoires Myford, il y a de quoi faire et il pourrait presque remplacer une petite fraiseuse dans certains cas.

Il y a quelques accessoires que j'aimerai bien acheter comme le diviseur ou l'appareil à tourner conique mais le prix pique les yeux.

En attendant je suis en train de travailler sur la fabrication de quelques accessoires. Dès que c'est fini, je posterai les photos.
 
Je te remercie pour tous les détails, peut-être qu'une polyuréthane est plus résistante, mais ça reste quand même une machine qui sert !
 
Oui, la peinture finira bien par partir par endroit avec l'utilisation mais vu le nombre d'heure que j'ai passé à tout repeindre, le plus tard serait le mieux :lol:
 
comme le diviseur ou l'appareil à tourner conique mais le prix pique les yeux.
Voici le diviseur que j'avais installé sur mon S7. Avec 120 dents, cela permet de faire pas mal de choses. aussi une broche "maison" à installer sur la tourelle. Pour les accessoires, je vois bien une coulisse verticale, les pinces (aïe, aïe...) mais caisse-donc l'appareil à tourner comique?
LeZap
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Sympa la broche ! Je pensais justement m'en faire une pour du perçage et de la rectification (et potentiellement du fraisage de rainure). Comment l'as tu construite, simplement avec 2 roulements ou avec un arrangement à 4 roulements comme on peut le voir sur les broches Schaublin ou autre ?

Il faudra aussi que je me trouve un moyen simple d'indexer la broche mais je suis pas entièrement convaincu par l'utilisation d'un engrenage. Ca bougeait pas un peu quand tu l'utilisais ?

Pour les pinces, le système de mandrin à pince à serrage rapide à l'air vraiment pratique. Actuellement j'ai un mandrin ER32 qui me rend bien service mais dès qu'il faut sortir la pièce c'est la galère et il faut jouer avec les 2 clés et j'imagine pas faire de la série avec.

L'appareil à tourner conique (je sais même pas si ça s'appelle comme ça, mais je l'ai toujours dis :lol: ) c'est le "taper attachment" comme l'appellent les anglais. Il se monte à l'arrière du banc et permet de faire des cônes long et à faible conicité. C'est un peu gadget mais j'ai quelques idées en tête pour lesquelles ça serait pratique.

Une photo provenant du site HemingwayKits :

1706294943349.png
 
Comment l'as tu construite, simplement avec 2 roulements
Ca bougeait pas un peu quand tu l'utilisais ?
Bonjour, oui simplement 2 Rlm's droit. Un fixe et le second flottant. c'est largement suffisant pour nos besoins.
Le système d'engrenage à 120 dents était impeccable. Facile a mettre en oeuvre. Le bout est fendu avec une noix expansible dans la broche. Le blocage se faisait par une vis M6 a bout conique qui s'enchassait dans l'engrenage. Simple et zéro jeu.
Bon travail
LeZap
 
Bonjour à tous,

J'ai quelques projets à faire en ce moment qui nécessitent de faire du fraisage léger et des perçages précis alors je me suis lancé dans la fabrication d'un étau pour mettre sur mon équerre de fraisage.

Le modèle est basé sur celui vendu par Myford mais agrandi pour avoir une capacité de serrage de 50mm et pour occuper toute la surface de l'équerre à double pivot (qui est plus grande que l'équerre simple).
J'ai aussi prévu un entraxe de 80mm entre les rainures de fixation pour pouvoir brider l'étau à la verticale ou à l'horizontale sur l'équerre (contrairement à celui Myford qui ne peut être monté qu'à la verticale).

J'ai mis tous les plans en pièce jointe pour ceux qui seraient intéressé.

Place au photos de la fabrication :

Je suis parti d'un lopin de fonte FT25 (130x100x50) pour faire le corps de l'étau :

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Et j'ai commencé par faire le cubage :

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Ensuite usinage des deux rainures qui serviront au guidage du mors mobile et de la plaque anti soulèvement. J'ai dû faire quelques découpes à la scie à métaux pour faciliter l'entrée en matière de mon outil.

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A noter que la rainure du bas rentre dans une tolérance H7 :-D

Vient le moment de scier la partie médiane où se trouvera le futur mors mobile :

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Et usinage du fond et des flancs jusqu'à ce que la rainure faite précédemment apparaisse :

J'ai aussi ajouté une saignée entre la face du mors fixe et les glissières pour enlever le congé lié au rayon d'outil
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Il reste plus qu'à faire les épaulements sur le coté pour les vis de fixation et la partie sur étau limeur est terminée :

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Je n'ai pas pris de photos de l'usinage du mors mobile étant donné que la pièce est simple alors on passe à l'usinage de la vis qui est actuellement juste un bout de tige filetée (je la finirai plus tard lorsque les projets pressant seront finis) :

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N'ayant pas de fraiseuse pour faire le trou taraudé et les rainures de fixation un ami du forum (encore :lol:) me les a faites et une fois assemblé l'étau ressemble à ça ;

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Il manque plus qu'un coup de peinture et éventuellement un grattage des surfaces fonctionnelles si je trouve le temps mais il est déjà très bien comme ça.

La suite au prochain épisode où je montrerai l'étau en action !
 

Fichiers joints

Je vais sûrement poser une question naïve : pourquoi la fonte plus que l'acier ?
La fonte est beaucoup plus rigide que l'acier et n'as quasi pas d'élasticité.
La fonte casse mais ne plie pas! D'autre part, la fonte est "facile" à travailler
L'acier, par contre a une certaine élasticité et a une déformation plastique permanente ou pas.
LZ
 
Zapjack a déjà répondu aux points principaux. Par contre petite correction, la fonte est moins rigide que l'acier (Le module de Young de l'acier est d'environ 210 000 MPa alors que la fonte doit tourner autour de 130 000 MPa).

Mais comme le dit Zapjack, la fonte n'a pas de zone plastique. Ça rend le matériaux intéressant surtout au niveau des mors car on évite de les marquer dans le cas d'un serrage énergique ou le serrage de pièces cylindriques (Dont le point de contact est faible et qui crée donc des pressions hertzienne importante).

Pareil pour la facilité d'usinage, sur étau limeur c'est plus raide que de l'alu mais bien plus usinable que de l'acier. L'état de surface est aussi très bon en sorti de machine surtout si on fait un minimum attention lors de la passe de finition.

Un autre avantage pour moi c'est la possibilité de gratter l'étau pour pouvoir obtenir une précision supérieur à une surface simplement usinée. C'est un peu la rectification du pauvre :lol:
Techniquement on peut gratter l'acier (surtout avec un grattoir électrique) mais l'expérience est vraiment désagréable.

La dernière raison c'est que j'avais que ça comme lopin qui me permettait d'usiner tout dans la masse :mrgreen:
 
Bonjour à tous,

Avec un peu de retard, voici la suite avec la première utilisation de l'étau pour la fabrication d'une butée pour le tour.

Au départ, je voulais me faire une butée polyvalente avec idéalement un système revolver mais le banc rompu du Super 7 rend l'intégration de la dite butée assez complexe et comme je manquais de temps et que le besoin était pressant, je suis parti sur une conception très basique qui utilise les 2 trous taraudés sous la poupée fixe. Ces 2 trous servent normalement à la fixation de la boite Norton.

Comme d'habitude, je mets le plan en pièce jointe pour ceux que ça intéresse.

Je vous épargne le cubage de la pièce que j'ai réalisé à l'étau limeur pour uniquement ce concentrer sur l'usinage au tour et on commence par l'alésage Ø10 qui servira à guider la tige de butée :


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Une fois l'alésage fait, on passe au 2 perçages Ø6.5 pour les vis de fixation Ø6.35:

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Et ensuite perçage et taraudage M6 des vis qui serviront à bloquer la tige de butée:

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Et enfin fraisage de la rainure qui permet le passage de la seconde vis de serrage. Pour ceux qui souhaitent fraiser sur leur tour, faites bien attention à toujours fraiser en opposition, la première fois qu'on oublie et qu'on fait une passe en avalant ça fait tout drôle :god:

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Et une fois montée avec une tige ça donne ça :

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Elle est bien pratique et le tour est devenu beaucoup plus agréable à utiliser depuis que je l'ai. Il faudra peut-être que je change les vis pour que ce soit plus esthétique mais comme je risque de faire une butée de meilleure qualité plus tard ça va sûrement rester comme ça.

Le seul bémol vient de la présence du carter à gauche qui empêche de reculer la tige de butée d'avantage et qui limite donc l'amplitude du mouvement. J'ai donc du limiter la longueur de la tige pour pouvoir usiner au plus proche du mandrin mais ce qui veut donc dire que si je dois avancer la butée à plus de 100mm du mandrin il me faudra soit une tige plus grande soit une extension. Malgré ça, pour 95% du travail que je fais ça convient très bien

La suite au prochain épisode pour la fabrication d'un porte outil de tronçonnage !
 

Fichiers joints

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Bonjour à tous,

J'avais promis la réalisation d'un porte outil de tronçonnage (c'est en cours) mais il m'a fallu régler quelques soucis sur le tour qui m'empêchaient de faire des filetages.

Le premier concernait l'engrenage situé dans le traînard qui s'engrène avec la crémaillère et qui permet le déplacement longitudinal des chariots.
Le pignon était très usé et dès que j'engageais la vis mère il finissait pas se bloquait dans la crémaillère. En cause : l'excès d'usure et la géométrie des dents qui n'étaient plus bonnes par rapport à la crémaillère. Il y avait un risque d'endommager la crémaillère ou la vis mère et les deux demi noix.

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J'avais fais une demande sur le forum pour faire refabriquer le pignon et je tiens à remercier @le grand 63 qui a pu l'usiner à la perfection !

J'ai donc entrepris la réparation de l'engrenage existant en commençant par reprendre la première portée de palier en vu de la baguer au bon diamètre :

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J'ai ensuite pu usiner l'ancien pignon :

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On remarque que le grand engrenage et le petit pignon forment deux pièces différentes. Je ne le savais pas encore mais il y avait une goupille qui traversait les deux pièces au niveau de la portée de palier.
Ensuite, montage serré avec de la loctite de la nouvelle bague pour obtenir à nouveau un diamètre Ø19 sur la portée du palier :

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Remontage sur le tour pour dresser à la bonne longueur et chanfreiner :

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Perçage du restant de l'axe du pignon pour le sortir de l'engrenage :
(C'est à ce moment là que j'ai réalisé que les deux pièces étaient goupillés. Malheureusement comme j'avais déjà bagué la portée, je ne pouvais plus chasser les débris de goupilles)

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J'ai donc monté en force le nouveau pignon et j'ai percé un nouveau trou pour moi même installer une goupille Ø3.5

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Et il ne restait plus qu'à reprendre le diamètre pour enlever les parties qui dépassaient :

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Finalement pu remonter l'engrenage dans le trainard et maintenant le pignon s'engrène très bien avec la crémaillère
Quand j'engage la vis mère, le trainard se déplace et le volant du longitudinal tourne librement tout au long du déplacement sans blocage.

A noter : la réparation à pu être fait avec mon tour directement en bloquant le trainard et en utilisant le petit chariot pour charioter. Pour le perçage et l'alésage du trou de la goupille, la vis mère a été utilisée pour faire avancer le chariot.
 
Avant de pouvoir fileter correctement, il me restait une dernière modification à faire : l'ajout de butées à aiguilles au niveau du support de vis mère.

Les possesseurs de Myford le savent déjà mais d'origine, la vis mère est soutenue du coté droit par un support en aluminium dans lequel deux bagues auto lubrifiantes sont montées en force. Les arrêts axiaux de la vis se font par une bague en acier bronzé du coté gauche et par le volant gradué du coté droit.

Exemple support vis mere.jpg


Cette conception a l'avantage d'être simple et donc pas cher à fabriquer mais plusieurs problèmes apparaissent rapidement à l'utilisation :
- Les efforts axiaux sont importants quand la vis mère est engagée. Comme la bague et la manivelle frotte directement sur le support en aluminium, l'usure de ce dernier est importante.
- Le réglage du jeu axial de la vis mère se fait en resserrant un écrou au niveau de la manivelle. Il est vraiment pas évident d'obtenir un jeu acceptable si le support est déjà usé
-L'axe de la vis mère frotte directement sur les bagues auto lubrifié. A terme, l'axe finira par s'user et même si il est possible de remplacer les bagues, une certaine quantité de jeu restera. (ma vis mère état déjà usée de 0.06mm donc est déjà loin d'une tolérance H7/g6)

Pour régler ces soucis, le site Hemingway Kits proposent d'ajouter des butées à aiguilles de part et d'autre du support. Sur la photo ce dessous, les butées sont protégés des copeaux par des petites flasques :

Kit Hemingway.png


On supprime ainsi le frottement au niveau du support, le réglage du jeu axial se fait plus facilement en imposant une légère pré-charge sur les butées à aiguilles et une chemise est ajoutée entre la vis mère et les paliers en bronze. On ajoute donc des pièces d'usure qui pourront être changées au besoin plutôt que de devoir changer la vis mère entière si l'axe est trop usé.

Le seul bémol de cette modification: il sera nécessaire de raccourcir le moyeu de la manivelle pour accommoder l'épaisseur supplémentaire des butées à aiguilles.

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En raccourcissant le moyeu, on supprime également la rainure par laquelle passe la goupille transmettant le couple de la manivelle à la vis mère.
Il faut donc rajouter une vis de pression (qu'on voit sur la première photo) pour empêcher la manivelle de tourner librement autour de l'axe de la vis mère. Malgré tout, c'est un avantage car il sera possible remettre à zéro le vernier simplement en desserrant la vis de pression (ce qui n'était pas possible avant avec la goupille).

En plus de ça, il a fallu reprendre les cotés du support et changer les bagues en bronze qui avaient été martyrisés :

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Une fois que tout ça est fait, il ne reste plus qu'à monter les nouvelles bagues en bronze, la chemise sur la vis mère ainsi que les butées à aiguilles avec leurs flasques :
(Je n'ai pas pris de photos de l'usinage des différentes pièces et je ne poste pas de plans détaillés de l'assemblage par respect pour le site Hemingway Kits)

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Le réglage du jeu prend moins de 10 minutes et plus aucun mouvement axial de la vis-mère n'est perceptible. Et comme les pièces ne s'useront plus, il ne sera pas nécessaire de régler le jeu aussi souvent qu'avant.

A l'utilisation, c'est vraiment agréable car on ne perçoit quasiment aucune friction ou point dur, aussi bien lors de la réalisation de filetages que lors de l'emploi de la manivelle pour régler les longueurs de chariotage

Je recommande grandement le kit à tous ceux qui possèdent un Super 7 surtout que le prix est vraiment pas cher quand on considère qu'ils fournissent les plans, les butées à billes et toute la matière nécessaire.
 
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Bonjour à tous,

Suite et fin du sujet "filetages" sur mon tour avec la réalisation d'un poignée de tournage manuel. Le sujet a déjà été abordé à plusieurs reprises sur le forum donc je n'attarderai pas trop sur la partie technique de la conception.

Tout ce que peux dire c'est que c'est très pratique pour réaliser des filetages courts ou sans dégagements, surtout qu'il n'est pas possible de débrayer la vis mère sur les Myford pendant l'usinage de filetages métriques.

C'est aussi très pratique pour la réalisation de filetages intérieurs sans prises de risques.

Les photos :

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Et une fois montée sur le tour :

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Pour l'anecdote, le levier en aluminium et ses 2 bossages ont été entièrement réalisés à l'étau limeur (à l'exception des deux trous qui ont été faits sur le tour). Avec un plateau diviseur et en indexant tous les 5 degrés on obtient une forme très proche d'un cylindre. Il reste ne qu'à polir la surface avec du papier de verre / une lime très douce pour éliminer les facettes

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Et ensuite amincissement du levier pour améliorer l’esthétique :

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J'avais besoin d'une jauge pour vérifier la hauteur de pointe de mes outils, et je cherchais un outil qui soit élégant quitte à passer plus de temps à usiner.

George Thomas avait publié des plans pour une jauge dans son livre "The Model Engineers workshop Manual" (Je recommande d'ailleurs ce livre au possesseurs de Myford). Les formes m'ont bien plu alors je me suis basé dessus pour usiner la mienne.

Voici une image provenant du site Hemingway kits qui a repris le design provenant du livre :

Hemingwaykits height gauge.jpg


Les deux pointes permettent de mesure la hauteur de l'outil soit à partir du chariot transversal soit à partir du banc, L'axe principale peut être tourné pour que n'importe qu'elle des deux pointes puisse faire face au coté de l'embase avec le méplat afin de s'approcher au mieux de l'outil à mesurer.

Voici les photos de ma réalisation :

J'ai commencé par l'usinage de l'embase à partir d'un chute de 35NCD16 Ø65mm :

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Usinage du manchon qui sera monté dans l'embase :

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Montage serré du manchon dans l'embase et reprise de l'ensemble :

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Ensuite usinage de l'axe principal que j'ai fait en 2 parties pour limiter le temps d'usinage :

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Montage en force d'une tige Ø10mm qui sera ensuite réduite à Ø8mm.

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J'ai essayé de monter la tige avec la première pièce encore serrée dans le mandrin en espérant faire la reprise facilement mais en tapant au maillet, tout à bouger et ça tournait comme une patate.

J'ai donc tout démonté, fait des points de centre et reprise entre centres de la tige :

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Usinage de l'écrou qui sert au serrage de l'axe principal :

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Usinage des supports de pointes :

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C'était la première fois que j'utilisais une fraise scie sur un tour et j'ai été surpris par la facilité avec laquelle les rainures ont été usinées, même pas besoin d'utiliser le harnais :

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Usinage des trous dont l'axe doit être parallèle aux rainures. J'ai utilisé une cale étalon mise dans la rainure ainsi qu'un comparateur pour dégauchir la pièce :

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Usinage des pointes à partir d'une plaque de XC100 suivi d'une trempe à l'eau et d'un revenu. La trempe et le revenu ont été fait avec une petite lampe à souder donc difficile d'être précis mais l'acier est durci.

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Assemblage des pointes sur leurs supports avec de la Loctite forte :

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Usinage des vis de blocages :

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Et enfin assemblage et exemple d'utilisation pour la mise à hauteur d'un outil à aléser à profil constant :

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