Dope 54
Nouveau
Fraiseuse Multirex,
Bonjour à tous,
Bien qu’ayant déjà mis quelques posts, je ne me suis pas présenté.
J’ai 78 ans, bricoleur depuis mon plus jeune âge, initié par un de mes grands-pères dont j’ai conservé son outillage. J’ai fait ma carrière en BE dans la conception de machines en centrifugation de tuyaux en fonte et comme je me plais souvent à dire, 40 ans de BE où l’on est là pour inventer, cela laisse des traces !
Mais revenons à l’usinage.
J’ai acquis une petite fraiseuse Multirex 460.013 en 2014 et très vite j’ai cassé le petit pignon en plastique sur l’arbre intermédiaire. Multirex me l’a remplacé en garantie et je me suis calmé sur le Ø des fraises et les profondeurs de passe.
Le premier reproche que l’on peut faire à cette machine, ce sont les graduations des verniers :
Puis j’ai toujours été étonné d’un petit recul du foret au sortir du trou lors de pointages avec un foret à centrer. Même en réglant au mieux le jeu de la tête sur la glissière de la colonne cela n‘était guère mieux. Ce n’est que beaucoup plus tard en démontant la machine que j’ai compris, l’arrière de la tête est usiné à la disqueuse !
Contrairement à ce qu’écrivent sur le forum gphilips et Nolandu45340, ces 2 surfaces sont bien fonctionnelles, pour preuves, vous remarquerez en bas des surfaces massacrée deux petites zones qui à force de glissement sur la colonne commencent à être lisses. https://www.usinages.com/threads/fraiseuse-multirex.129310/page-7 post 190 et 191.
Autre reproche que l’on pourrait faire aux concepteurs, c’est qu’ils n’ont pas tout intégré pour la résistance des matériaux.
Ainsi, les têtes des vis à 6 pans creux n’ont pas le Ø extérieur normalisé, il est beaucoup plus petit. Alors si on calcule le taux de contrainte exercé par la faible section de cette petite tête sur le métal de la pièce serrée, je peux vous dire que l’on dépasse largement les valeurs admissibles. De plus, par exemple sur les 3 vis M10 de l’équerre de la colonne, les surfaces d’appui des vis sont brutes de coulée.
Vous me direz, on a pour son argent dépensé. Oui, mais pour quelques € de plus, la machine pourrait être beaucoup mieux finie.
Arrêtons les critiques, attaquons le vif du sujet. L’année dernière, de nouveau un bruit inquiétant, encore les pignons en plastique me dis-je en espérant aller au bout de la tache en cours. Un grand bruit puis arrêt brutal. Je démonte, pas de pignons HS, je dépose le couvercle au-dessus du moteur et découvre que c’est le palier arrière en plastique qui est cassé, engendrant dans une rotation excentrée le bris d’un des aimants du stator.
Je fais une greffe d’un palier en aluminium conservé d’un moteur HS, mais pas de rotation. Dans la surcharge imposée lors du blocage par le morceau d’aimant, la carte électronique a rendu ses derniers soupirs ! Je la trouve sur ne Net mais ces moteurs à CC sont prévus pour tours où le sens de rotation est inverse. Je trace une transmission primaire à courroie crantée en remplacement des deux pignons puis finalement j’opte pour un moteur brushless de 850W, lequel peut tourner dans les 2 sens.
Fort des diverses améliorations vues sur ce forum je fais la totale à ma petite machine.
Rectification des coulisses de la tête :
C’est sans commentaires en comparaison avec la photo précédente.
Usinages divers de l’équerre de la colonne :
Cette équerre assez mal usinée à l’origine est reprise afin de bien poser sur l’ensemble de sa surface d’appui.
Avant
Après
Renforcement de la base :
Une plaque d’épaisseur 12 mm est, après sablage des 2 surfaces en contact, collée à l’époxy puis après polymérisation bloquée sur le dessous de la base par 10 vis CHc M8.
Afin de ne pas gêner plus tard la pose de la règle de l’axe des X de la future DRO, la base sera taraudée et les vis ajustées en longueur.
Les 2 gros trous oblongs servent au passage de la clé pour le serrage de 2 écrous M10 de fixation de l’équerre arrière.
Les 4 trous à gauche seront pour les vis inférieures M8 de fixation de l’équerre arrière.
Pour la mise en place de l’équerre de renfort arrière :
Équerre arrière :
Elle est réalisée en tôle de 8 mm. Elle comporte un palier Ø 24 et est solidarisée :
Vérin à gaz :
Le système antichute à ressort est démonté et remplacé avantageusement par un vérin à gaz de hayon de C4 Picasso.
Initialement je voulais le mettre au centre de la colonne mais c’est impossible car elle a une nervure centrale. Il est donc placé au centre de l’espace libre à coté de cette nervure.
On voit sur la photo du renfort de colonne la vis inférieure de fixation du vérin.
Un tube rectangulaire fixé par 2 vis CHc M8 sur le côté du coulisseau fait office de potence
.
Mécanisme de descente :
Ce système, ne me convenant pas du tout surtout la molette avec sa graduation anarchique et son jeu de fonctionnement, a été démonté entièrement et remplacé par :
Moteur :
Remplacé avantageusement par un moteur Brushless de 850W. Chance, pas de modifications pour son implantation, les entraxes de fixation et le Ø de l’arbre sont identiques à ceux du petit moteur originel.
Augmentation de la course sur l’axe X :
J’ai remarqué :
Axe des Y :
Pas de modifications, uniquement le blocage de la noix initialement par 2 vis M6 sans tête et remplacé par des vis CHc M6 à tête basse insérées dans des lamages de la glissière.
Broche :
Curieusement il y avait un montage assez insolite sur la broche, un roulement classique à billes, 6206 et un à billes à contact oblique 7206. Montage non préconisé par les fabricants, allez comprendre !
Ces roulements ont été remplacés par un montage plus conventionnel et permettant un réglage du jeu, à savoir 2 roulements à rouleaux coniques 30206.
N’existant pas en version étanche, le couvercle inférieur a été alésé pour y loger un joint Spi 39/50x10.
Un déflecteur mince a été ajouté pour canaliser les projections de graisse de la transmission primaire.
Les pignons en plastique de la boite de vitesses ont été remplacés par modèles en acier. De même pour celui à 38 dents de l’arbre intermédiaire.
On voit sur l’écrou de réglage de la broche le petit aimant du capteur de vitesse.
Éclairage :
Réalisé avec des Led sécables en 5 Volt, collées sur une plaque en plexiglas fixée autour de la broche.
L’alimentation USB a été décortiquée et sa petite platine électronique fixée directement dans le nouveau boitier de commande. Elle est alimentée lors de la mise sous tension du boitier.
Mesure des vitesses de rotation.
1- Moteur
La carte du moteur brushless est fournie avec un capteur de vitesse et un afficheur. Ces 2 composants étant à connecter sur la carte de commande et sur les conseils d’un ancien collègue, j’ai donc installé l’aimant directement sur l’arbre du moteur et son capteur sur une petite platine fixée sur le palier avant du moteur.
La découpe en arrondi sur la droite du support moteur a été réalisée pour le passage du palier de la vis de l’axe des Z.
2- Broche
Une grande classique sur ce forum. J’ai voulu copier Nolandu45340 ou Astore mais pour une raison qui m’est inconnue l’aimant placé latéralement sur l’entretoise sous l’écrou de broche n’était pas détecté et ce quel que soit son orientation. Alors je l’ai installé sur le dessus de l’écrou de broche et le capteur sur le petit couvercle. L’alimentation en 12V a été également décortiquée et sa petite platine électronique fixée directement dans le nouveau boitier de commande. Elle est alimentée lors de la mise sous tension du boitier.
3- Afficheurs
En haut la vitesse du moteur et en bas celle de la broche.
DRO :
Je me suis largement inspiré des montages réalisés par gphilips et gerard 63 sur ce forum, merci à eux d’avoir publié leur travaux.
https://www.usinages.com/threads/fraiseuse-multirex.129310/ post 19
https://www.usinages.com/threads/fraiseuse-multirex.129310/page-6 post 169
En conclusion :
La fraiseuse est méconnaissable, beaucoup moins de vibrations. On peut usiner de l’acier sans crainte de tout casser, la tête ne "dégringole" plus quand on tengeante la fraise sur le dessus de la surface à usiner. Mais avec le vérin à gaz la descente est plus dure qu’auparavant, par contre la remontée est très légère.
Les pignons en acier me semblent plus bruyants que ceux en plastique, je pense que je vais m’orienter vers une transmission à courroie et poulies crantées comme présentées sur ce forum par Plopiche et coredump.
Bonjour à tous,
Bien qu’ayant déjà mis quelques posts, je ne me suis pas présenté.
J’ai 78 ans, bricoleur depuis mon plus jeune âge, initié par un de mes grands-pères dont j’ai conservé son outillage. J’ai fait ma carrière en BE dans la conception de machines en centrifugation de tuyaux en fonte et comme je me plais souvent à dire, 40 ans de BE où l’on est là pour inventer, cela laisse des traces !
Mais revenons à l’usinage.
J’ai acquis une petite fraiseuse Multirex 460.013 en 2014 et très vite j’ai cassé le petit pignon en plastique sur l’arbre intermédiaire. Multirex me l’a remplacé en garantie et je me suis calmé sur le Ø des fraises et les profondeurs de passe.
Le premier reproche que l’on peut faire à cette machine, ce sont les graduations des verniers :
- 75 divisions sur les axes X et Y alors que les vis ont un pas de 1,5. Alors il faut diviser par 2 les déplacements que l’on veut réaliser, calcul mental asse simple.
- 60 divisions sur l’axe Z alors que pour un tour le déplacement est également de 1,5 mm, il faut diviser par 2,5 bonjour le calcul mental !
- Je ne m’étendrai pas sur la transmission catastrophique entre cette molette des Z et la crémaillère.
Puis j’ai toujours été étonné d’un petit recul du foret au sortir du trou lors de pointages avec un foret à centrer. Même en réglant au mieux le jeu de la tête sur la glissière de la colonne cela n‘était guère mieux. Ce n’est que beaucoup plus tard en démontant la machine que j’ai compris, l’arrière de la tête est usiné à la disqueuse !
Contrairement à ce qu’écrivent sur le forum gphilips et Nolandu45340, ces 2 surfaces sont bien fonctionnelles, pour preuves, vous remarquerez en bas des surfaces massacrée deux petites zones qui à force de glissement sur la colonne commencent à être lisses. https://www.usinages.com/threads/fraiseuse-multirex.129310/page-7 post 190 et 191.
Autre reproche que l’on pourrait faire aux concepteurs, c’est qu’ils n’ont pas tout intégré pour la résistance des matériaux.
Ainsi, les têtes des vis à 6 pans creux n’ont pas le Ø extérieur normalisé, il est beaucoup plus petit. Alors si on calcule le taux de contrainte exercé par la faible section de cette petite tête sur le métal de la pièce serrée, je peux vous dire que l’on dépasse largement les valeurs admissibles. De plus, par exemple sur les 3 vis M10 de l’équerre de la colonne, les surfaces d’appui des vis sont brutes de coulée.
Vous me direz, on a pour son argent dépensé. Oui, mais pour quelques € de plus, la machine pourrait être beaucoup mieux finie.
Arrêtons les critiques, attaquons le vif du sujet. L’année dernière, de nouveau un bruit inquiétant, encore les pignons en plastique me dis-je en espérant aller au bout de la tache en cours. Un grand bruit puis arrêt brutal. Je démonte, pas de pignons HS, je dépose le couvercle au-dessus du moteur et découvre que c’est le palier arrière en plastique qui est cassé, engendrant dans une rotation excentrée le bris d’un des aimants du stator.
Je fais une greffe d’un palier en aluminium conservé d’un moteur HS, mais pas de rotation. Dans la surcharge imposée lors du blocage par le morceau d’aimant, la carte électronique a rendu ses derniers soupirs ! Je la trouve sur ne Net mais ces moteurs à CC sont prévus pour tours où le sens de rotation est inverse. Je trace une transmission primaire à courroie crantée en remplacement des deux pignons puis finalement j’opte pour un moteur brushless de 850W, lequel peut tourner dans les 2 sens.
Fort des diverses améliorations vues sur ce forum je fais la totale à ma petite machine.
Rectification des coulisses de la tête :
C’est sans commentaires en comparaison avec la photo précédente.
Usinages divers de l’équerre de la colonne :
Cette équerre assez mal usinée à l’origine est reprise afin de bien poser sur l’ensemble de sa surface d’appui.
Avant
Après
- Les 3 vis M10 étant pratiquement alignées, 2 vis supplémentaires M8 sont rajoutées vers l’arrière.
- 2 goupilles Mécanindus Ø5 sont mises en place après réglage pile-poil de la position de l’équerre.
- Les appuis des vis sont lamés et le lamage central est profond afin de permettre la pose et dépose de l’axe sans avoir à enlever cette vis.
Renforcement de la base :
Une plaque d’épaisseur 12 mm est, après sablage des 2 surfaces en contact, collée à l’époxy puis après polymérisation bloquée sur le dessous de la base par 10 vis CHc M8.
Afin de ne pas gêner plus tard la pose de la règle de l’axe des X de la future DRO, la base sera taraudée et les vis ajustées en longueur.
Les 2 gros trous oblongs servent au passage de la clé pour le serrage de 2 écrous M10 de fixation de l’équerre arrière.
Les 4 trous à gauche seront pour les vis inférieures M8 de fixation de l’équerre arrière.
Pour la mise en place de l’équerre de renfort arrière :
- La face arrière de la base est dressée perpendiculairement à l’axe des X.
- 2 trous M10 sont percés et taraudés.
- 2 tous Ø 10,5 sont percés.
- 2 trous Ø 8 pour des goupilles de positionnement sont également ajoutés.
- Une entretoise en aluminium d’épaisseur 15 est préparée.
- Un nouvel axe plus long est usiné au tour.
Équerre arrière :
Elle est réalisée en tôle de 8 mm. Elle comporte un palier Ø 24 et est solidarisée :
- Sur la base par 4 vis Chc M10.
- Sur la plaque renfort de la base par 4 vis Chc M8.
Renforcement de la colonne :Une plaque d’épaisseur 15 mm est, après sablage des 2 surfaces en contact, collée à l’époxy puis après polymérisation serrée sur l’arrière de la colonne par 12 vis CHc M8.
Vérin à gaz :
Le système antichute à ressort est démonté et remplacé avantageusement par un vérin à gaz de hayon de C4 Picasso.
Initialement je voulais le mettre au centre de la colonne mais c’est impossible car elle a une nervure centrale. Il est donc placé au centre de l’espace libre à coté de cette nervure.
On voit sur la photo du renfort de colonne la vis inférieure de fixation du vérin.
Un tube rectangulaire fixé par 2 vis CHc M8 sur le côté du coulisseau fait office de potence
.
Mécanisme de descente :
Ce système, ne me convenant pas du tout surtout la molette avec sa graduation anarchique et son jeu de fonctionnement, a été démonté entièrement et remplacé par :
- Une vis en inox Ø16 au pas trapézoïdal de 2 mm.
- Son écrou en bronze fixé sous le coulisseau.
- Un palier pour la vis comportant une butée à billes à double effet.
- Un accouplement élastique pour contrer les éventuels désalignements.
- Un renvoi d’angle de rapport 1/1.
- Une manivelle Ø 150.
- Un vernier réalisé en aluminium sur lequel j’ai mis une longueur de 200 mm de mètre ruban autocollant, n’ayant pas trouvé sur le Net de vernier à la bonne mesure.
- Palier et renvoi d’angle sont montés sur un support réalisé en aluminium d’épaisseur 10 mm, assemblé par vis Chc M4.
- Initialement j’envisageai de protéger la vis par un soufflet métallique hélicoïdal mais ayant acheté une grande longueur de soufflet accordéon en toile armée pour remplacer ceux en caoutchouc HS, j’ai profité pour en utiliser aussi sur l’axe des Z. A noter que ce modèle en toile armée est beaucoup moins épais que le modèle en caoutchouc et donc occupe moins de place une fois replié à fond.
Moteur :
Remplacé avantageusement par un moteur Brushless de 850W. Chance, pas de modifications pour son implantation, les entraxes de fixation et le Ø de l’arbre sont identiques à ceux du petit moteur originel.
Augmentation de la course sur l’axe X :
J’ai remarqué :
- Que la fixation du soufflet coté manivelle "mangeait" de la course.
- Que la vis était plus longue que la course.
- J’ai intercalé une cale en aluminium d’épaisseur 15 mm entre le palier et le socle.
- Reculé la fixation du soufflet.
Axe des Y :
Pas de modifications, uniquement le blocage de la noix initialement par 2 vis M6 sans tête et remplacé par des vis CHc M6 à tête basse insérées dans des lamages de la glissière.
Broche :
Curieusement il y avait un montage assez insolite sur la broche, un roulement classique à billes, 6206 et un à billes à contact oblique 7206. Montage non préconisé par les fabricants, allez comprendre !
Ces roulements ont été remplacés par un montage plus conventionnel et permettant un réglage du jeu, à savoir 2 roulements à rouleaux coniques 30206.
N’existant pas en version étanche, le couvercle inférieur a été alésé pour y loger un joint Spi 39/50x10.
Un déflecteur mince a été ajouté pour canaliser les projections de graisse de la transmission primaire.
Les pignons en plastique de la boite de vitesses ont été remplacés par modèles en acier. De même pour celui à 38 dents de l’arbre intermédiaire.
On voit sur l’écrou de réglage de la broche le petit aimant du capteur de vitesse.
Éclairage :
Réalisé avec des Led sécables en 5 Volt, collées sur une plaque en plexiglas fixée autour de la broche.
L’alimentation USB a été décortiquée et sa petite platine électronique fixée directement dans le nouveau boitier de commande. Elle est alimentée lors de la mise sous tension du boitier.
Mesure des vitesses de rotation.
1- Moteur
La carte du moteur brushless est fournie avec un capteur de vitesse et un afficheur. Ces 2 composants étant à connecter sur la carte de commande et sur les conseils d’un ancien collègue, j’ai donc installé l’aimant directement sur l’arbre du moteur et son capteur sur une petite platine fixée sur le palier avant du moteur.
La découpe en arrondi sur la droite du support moteur a été réalisée pour le passage du palier de la vis de l’axe des Z.
2- Broche
Une grande classique sur ce forum. J’ai voulu copier Nolandu45340 ou Astore mais pour une raison qui m’est inconnue l’aimant placé latéralement sur l’entretoise sous l’écrou de broche n’était pas détecté et ce quel que soit son orientation. Alors je l’ai installé sur le dessus de l’écrou de broche et le capteur sur le petit couvercle. L’alimentation en 12V a été également décortiquée et sa petite platine électronique fixée directement dans le nouveau boitier de commande. Elle est alimentée lors de la mise sous tension du boitier.
3- Afficheurs
En haut la vitesse du moteur et en bas celle de la broche.
DRO :
Je me suis largement inspiré des montages réalisés par gphilips et gerard 63 sur ce forum, merci à eux d’avoir publié leur travaux.
https://www.usinages.com/threads/fraiseuse-multirex.129310/ post 19
https://www.usinages.com/threads/fraiseuse-multirex.129310/page-6 post 169
En conclusion :
La fraiseuse est méconnaissable, beaucoup moins de vibrations. On peut usiner de l’acier sans crainte de tout casser, la tête ne "dégringole" plus quand on tengeante la fraise sur le dessus de la surface à usiner. Mais avec le vérin à gaz la descente est plus dure qu’auparavant, par contre la remontée est très légère.
Les pignons en acier me semblent plus bruyants que ceux en plastique, je pense que je vais m’orienter vers une transmission à courroie et poulies crantées comme présentées sur ce forum par Plopiche et coredump.
