fabrication d'une cloche à vide pour mouler du plâtre?

Bonsoir,

Le système le plus simple qui soit, j' avais trouvé cela dans un bouquin sur le moulage (si je le retrouve je te fais un scan) est de mettre ton moule après coulée sous cloche (effectivement comme le dit Rebarbe oublie la cloche à légume) et de relier un tuyau à mi chemin d' un tuyau sortant d' un robinet d' eau.

Tu ouvres le robinet (non pitié moi aussi j' aime la terre )
et ça débulle.

J' ai jamais essayé mais j' ai peur que l' aspiration de ton compresseur soit trop puissante

Bonne coulée,

Alproc

Non justement, il faut une légère dépression seulement, tout simplement
parce que si ton vide est trop énergique, à température ambiante ton
eau va bouillir ! Tu crées simplement une fuite au niveau de ton aspiration
le système d’Alproc est très utilisé en laboratoire c’est une trompe à vide
ça fonctionne sur le principe d’un venturi. Ca fournit un vide déjà assez
fort .
Concernant les bulles, si c’est suite à une coulée de métal dans le plâtre
il y aura toujours des défauts car le plâtre dégage toujours de la vapeur
d’eau quand il est chauffé. Il n’ en dégage plus quand il n’a plus aucune
cohésion et qu’il est sous la forme de poudre ! retour au point de départ

Tu auras beau le laisser sécher, même l’étuver, si tu le chauffes largement
au dessus de 100 °C en coulant ton métal en fusion, il y aura toujours
dégagement de vapeur !
Quand tu hydrates du plâtre pour passer du stade poudre au stade, disons pierre
et après séchage de l’excès d’eau, une grande quantité d’eau reste combinée
chimiquement pour assurer la cohésion de la pierre. si tu chauffes tu détruis
cette cohésion avec dégagement de vapeur. c’est comme ça qu’on fait du plâtre
en poudre, on calcine du Gypse.

edit :
Il y aurait une solution, ce serait d’enduire tes cires d’une petite couche de
silicones haute température (celui conçut pour couler les alliages plombs chez Rougier je crois)
et ensuite seulement recouvrir de plâtre pour rigidifier
l’empreinte. Apres évacuation de la cire, tu couleras ton métal sans entrer
en contact avec le plâtre !
Comme tes moyens sont limiter et qu’il vaut mieux essayer avant, phil916 en proposait un peu
il y a quelque temps à un forumeur peut être qu’il t’en cèderait un petit peu pour essayer ?

Pour obtenir une coulée parfaite, il te faut être sûr de la qualité du plâtre, et du mélange plâtre et eau.

La seule solution pour ne pas avoir de cavités où bulles sur ton plâtre, est de vibrer ton moule a une fréquence élevée genre frappe d’une perceuse a percussion petit modèle et petite vitesse.
Tu peux d’ailleurs essayer en remplaçant le forêt par un bout de rondin qui ne risque pas d’abîmer ton moule.
J’ai la chance d’avoir un ami prothésiste chez qui j’ai passé de nombreuses heures à regarder ses petits trucs.
Il procède ainsi pour la confection des ses moulages en plâtres. Il coule son plâtre directement dans l’empreinte en caoutchouc qui a polymérisé, et appui celle-ci contre un petit moteur qui a un arbre excentré qui génère une forte vibration.

Par densité l’eau remonte en surface avec les éventuelles bulles d’air sous l’effet de la vibration.

Une astuce pour faire une contre partie de moule exacte et sans adhérer a l’autre partie.

Il faut seulement passer de l’eau savonneuse sur la partie du moule qui a déjà été coulé, couler le plâtre liquide, un coup de vibreur et attendre son durcissement.

La même chose est faite pour le béton vibré quand on veut obtenir une texture très serrée pour une résistance accrue.

+XIII avec jean

Bonsoir
Je possède une cloche à vide en pyrex.
Style cocotte minute. Je ne m'en sert pas pour
le plâtre. En fait , il suffit qu'il soit de consistance
assez liquide pour ne pas avoir de bulles. Le verser
délicatement et ensuite tapoter pour faire remonter l'air.
Tu peux utiliser , si le moule et petit , une perceuse
vibrante , à l'envers , patin en haut. Pour couler du
métal , j'ai un plâtre spécial qu'il faut cuire après décirage.
A noter qu'il est "poreux" pour laisser s'échapper les gaz.
Quand tu as coulé le métal , tu mets ton plâtre dans
l'eau , et il tombe en poudre.
Pour en revenir au vide , voilà comment je procède:
Je mets le moule dans la cloche , je verse mon produit
dans le moule ( ex: résine) Sur le sommet du moule
j'ai prévu une réserve de la contenance du moule.
Je ferme la cloche , je branche la pompe à vide.
Lorsque le vide se fait , le produit de moulage mousse
et remonte dans le réserve supérieure. Je coupe la pompe
et à l'aide d'un robinet situé sur le couvercle de la cloche, je
fais entrer l'air tout doucement pour casser le vide.
Le produit est alors aspiré complétement dans le moule .
J'espère que je suis explicite.
Détail , le tuyau de la pompe est en caoutchouc très épais.
Le robinet sur la cloche est en verre.
Claude

voilà un vibreur sympa à pas cher http://users.skynet.be/ramsesrecharge/c ... amses.html

Bonjour,

J'ai eu l'occasion de pratiquer quelques temps la fonderie à la cire perdue pour de l'argent (bijoux), du laiton et un peu de bronze. J'aurais bien voulu essayer l'or, mais à cette époque, même au prix de "la casse", l'or coûtait 50 francs le gramme... (L'argent, lui, était autour de 1,80 F à 2 F le gramme).

Pour les petites pièces, nous utilisions une fronde de bijoutier et les plus grosses, en bronze, étaient coulées par gravité (pièces de 200 gr maxi).

Les moules en plâtre étaient coulés dans des cylindres constitués de chutes de tubes en acier de 60 à 100 ou 120 mm de Ø et de 80 à 150 mm ou un peu plus, de hauteur.

Le modèle en cire (ou "l'arbre de Noël", pour les bijoux) était noyé dans du plâtre "dentaire" employé par les prothèsistes et les bijoutiers, extèmement fin et reproduisant les détails au micron, qui résistait très bien à la chaleur. Après le "décirage" (fonte de la cire en étuve) les moules étaient chauffés progressivement pendant 24 heures dans un four de potier. J'ai oublié la température exacte (bon sang, j'aurais dû prendre des notes !) mais je crois me souvenir que le four montait aux alentours de 1100°C. En tous cas, lorsque nous sortions les cylindres du four pour la coulée, la surface du plâtre était rougeoyante mais il ne se délitait pas et ne contenait plus une seule goutte d'eau !
Ce plâtre dentaire était assez cher et venait des USA, en sacs de 20 ou 25 kG.

Le débullage est important, car les bulles d'air ont une fâcheuse tendace à s'accrocher à la cire et provoquent des petites billes de métal, collées à l'objet coulé. Les vibrations décollent les bulles et le vide les élimine.
Nous utilisions un plateau vibrant et une cloche à vide de bijoutier, mais ce matériel, en version professionnelle coûte très cher.
Un plateau vibrant peut se faire avec un électro-aimant ou une scie à découper vibrante récupérée (gadget de supermarché, nul pour la marqueterie !), car l'amplitude des vibrations ne doit pas être aussi grande que pour le polissage au tonneau (exemple donné par geanphy : "vibreur" ou "tumbler") pour ne pas casser les modèles fins en cire dure, avant le durcissement du plâtre.

Pour la cloche, une cocotte-minute est sans doute une bonne solution. La pompe à vide peut être une pompe de frigoriste, plus efficace qu'un compresseur 12 V branché à l'envers, et pas trop difficile à trouver.

Là c’est apparenté à des procédés de fonderie à la cire perdue industrielle. Le moule
n’a plus rien à voir avec du plâtre, même s’il en garde le nom, mais plutôt une barbotine de céramique.

Bonjour à tous,

Merci pour le lien Geanphy cela me donne une bonne idée.
J' ai toujours plein d' écrous et de vis à nettoyer, je vais essayer ça.

Cordialement,

Alproc

J'ai lu ce post avec bcp d'intérêt.
Je voudrais faire de la fonderie d'Aluminium de petites pièces...Ce procédé de moule en plâtre est-il applicable?
Ou trouve-t-on du plâtre dentaire?
Merci.

Des choses intéressantes ici ou il est question de plâtre réfractaire.
Il faut faire une recherche avec google : plâtre réfractaire et molda aussi.
A ces températures de cuisson : 750°C il n’y a pas de liaison céramique le but
est, je pense, de calciné le plâtre pour éliminer toute l’eau même liée chimiquement.
Un aditif doit maintenir la cohésion de la poudre, un peu comme l’aditif d’un sable de
fonderie.

http://jeremymariez.free.fr/bronze3.htm

http://www.colpaert-ceramic.be/produits ... 1186151408

alproc a dit:

Bonjour à tous,

Merci pour le lien Geanphy cela me donne une bonne idée.
J' ai toujours plein d' écrous et de vis à nettoyer, je vais essayer ça.

Cordialement,

Alproc

Cliquez pour agrandir...

Il faut regarder ce qui se fait (avec google) en Tribofinition
le système à tonneau est efficace aussi et peut être plus simple à mettre en œuvre

Pour la fonderie Alu, quels sont les avantages et inconvénients de l'un par rapport à l'autre des procédés par moulage au plâtre et au sable...
Cette question est peut-être absurde, mais je n'y connais rien en fonderie...

Elle n’est pas absurde, avantages et inconvénients ne sont pas flagrants
sachant que déjà, la frontière n’est pas nette : un sable aditivé à noyaux
durcit un peu comme du plâtre avec l’avantage d’une grande cohésion.
Sur le plan des cadences, la cuisson prolongée du plâtre est un inconvénient.
Le fait d’être liquide à l’application, il a une précision parfaite pour reproduire
le modèle. Avec le plâtre ou le sable on peut travaille avec la technique du
modèle perdu ou réutilisable. Pour un amateur, ce qui ferait pencher pour
la plâtre, c’est la possession d’un four pour la cuisson du moule et la
recherche d'une très grande précision de reproduction

encore une adresse:
http://www.adampyrometrie.com/boutique/index.php

Bon, pour revenir au sujet de la cloche à vide, je pense qu'une cocotte minute doit faire l'affaire (inconvénient, elle est opaque .... ).

Mais en remplaçant le couvercle par une plaque de plexi suffisemment épaisse (je dirais dans les 15 à 20 mm) et en faisant une gorge sur le pourtour pour mettre le joint cela devrait aller.

De toute façon, étant donné que ce n'est pas une enceinte sous pression mais en dépression, il n'y a que peu de risque (pas de détente d'air, donc pas de projection de matière en cas de fissuration de l'enceinte).
Si le couvercle casse, la matière passera à l'intérieur, donc, je le répète, pas de projections.

bonjour
une idée très certainement idiote mais un plat en pyrex ne pourrait pas convenir? on trouve différente tailles et la solidité est quand même au rendez vous

J'ai lu avec intéret l'ensemble du post:
Ayant un peu fait du moulage avec le plâtre, la première chose à faire est de bien préparer le plâtre en le gachant à la main, cette dernière ne ressortant pas du plâtre afin de ne pas faire entrer d'air. Ensuite on jette le plâtre avec les doigts contre le modèle par petites quantités en débutant par les zones ayant les détails les plus délicats. Quant le modèle est entierement recouvert on coule le reste du plâtre.

Pour dégazer il m'arrive d'utiliser un simple sac poubelle contenant le moule et raccordé à la pompe avec beaucoup de ruban adhésif. Simple économique
Jean Paul

Bonjour,

Une idée (non testée...),dérivée de celle de CBMat pour la cloche : Un hublot de machine à laver retourné sur une plaque de caoutchouc.
Ils sont assez résistants et on l'avantage d'être transparents.
L'essai n'est pas risqué. Sous vide, il peut tout au plus imploser, mais pas exploser...

Bonjour

J'ai eu l'occasion de pratiquer la fonderie à la cire perdue, voici quelques tuyaux en vrac
Déjà vu : Pour débuller, un compresseur fait le vide dans une réserve. Au moment de la trempe dans la barbotine, un couvercle ferme hermétiquement la cuve, et l'air est envoyé dans la réserve. (on ne parle pas de platre ici, mais rien n'empêche d'adapter)
Quand je réalise des moules pour des figurines(silicone haute température), je commence par passer une couche de résine au pinceau. Cela permet d'affiner les détails et de s'assurer de l'absence de bulles d'air.
Pendant mes études, pour étudier le gazage des métaux, nous utilisions une machine spécialisée. La cloche de la machine étant cassée, un simple bol en pyrex la remplaçait avantageusement. On trouve facilement des saladiers en pyrex .
Le chauffage du moule n'est pas seulement destiné à évacuer la cire, il permet également de s'assurer de l'absence d'eau dans le moule (eau + métal liquide = boum, au mieux perte du moule, au pire hôpital )
Il permet également de retarder le refroidissement du métal, ce qui augmente la finesse des détails

l'avantage de la cire perdue par rapport au moulage sable : la précision de la cire perdue est nettement supérieure, et l'état de surface est également bien meilleur. On peut obtenir des détails et des épaisseurs fines impossibles en moulage sable. On peut aussi se passer de dépouilles.
l'avantage du moulage sable, c'est la rapidité d'exécution, on tasse le sable, on enlève le modèle, on referme le moule, on coule le métal... Pour quelqu'un qui maitrise le processus, dans une taille comparable aux pièces en cire perdue, c'est 1/2h... et certaines machines spécialisées c'est 30s. Pour la cire perdue, même en maitrisant le processus ça va prendre plusieurs heures.

Salon Gaston48,

Peux tu m' en dire plus sur le système du tonneau

cordialement,

Alproc