En finesse: épaisseur/surface?

[Lor@n]

Bonsoir,

Je souhaiterai connaitre le meilleur rapport surface/ épaisseur que vous ayez réussi à obtenir par moulage alu ou autre métal, en terme de finesse s'il vous plaît?

Par ex sur ce moulage, l'épaisseur ne doit pas excéder 2mm mais la surface est relativement faible (en plus du défaut/ museau)..

Vous semble t-il réalisable d'obtenir une surface A4 (au moins) sur 2mm d'épaisseur?
J'avoue, je n'ai rien fondu depuis longtemps, cela dit j'ai un projet en vue, d'où mes questions..

Et vous?
Merci d'avance!

 

[patduf33]

Surement en coulée sous pression dans un moule acier chauffé, mais au sable c'est trop fin tu vas avoir un refroidissement trop important avant d'arriver au bout, à moins de couler en simultané en plusieurs points

 

[jo69]

Bonsoir
Pour répondre de manière simple je dirai pas du domaine réalisable en conservant une qualité acceptable 2 mm A4 surtout en sable je n'ai plus en tête le rapport épaisseur surface mais je crois qu'en outillage métallique ce n'est déjà pas réalisable. Matière alu, Bronze?
Bien sur le vielle adage " ceci est impossible il ne la savait pas et il l'a fait " reste d'actualité . Peut être avec un gros réservoir et une quenouille pour libérer tout le volume en une seule fois en continuant à alimenter la masselotte pourrait être essayé mais je n'y crois pas trop.
Aux pro pour me détromper

 

[Lor@n]

Oui mais faire un moule en acier n'est pas donné à tout le monde..
Je garde espoir en me disant qu'en jouant sur le volume des évents et du canal de coulée, on peut faire jouer la pression.
Reste à tester pour de l'alu..
Quand je vois la finesse des fuites entre les chassis, je me dis que c'est jouable, l'aluminium offre une bonne coulabilité..

De plus, un autre problème est celui de pouvoir tasser un moule de 2mm..

La solution que j'envisage est de faire 2 moules pour la rigidité.. puisque mettons pour un carter, la rigidité en fibre de verre serait trop faible..

 

[CityHunter]

c'est clair qu'il va falloir soit de la vitesse d'injection, soit de l'épaisseur.

un jour, j'avais été voir une entreprise qui injectait des carters de boite de vitesse en alu (donc pièce en parroie fine). pour éviter une formation d'alumine et surtout une solidification de l'alu dans la carcasse du moule avant la fonc d'injection, la vitesse d'injection en sortie de buse était de Mach3 (oui, 3 fois la vitesse du son, soit plus de 1000m/s) parfois, le moule éclatait.

 

[duredetrouverunpseudo]

Pas dit que sa ne soit pas réalisable.

Faut tous faire pour conserver au maximum la chaleur.

Température de coulé maximum possible sans cramé l'alu évidemment.
Chauffé les 2 parties du moule a la flamme d'un flambard. voir passé le moule au four et le sortir juste avant la coulé
Gros cône de coulé, pour garder de la température et mettre en pression

 

[jo69]

bonsoir à tous
Un truc que tu peux essayer c'est de coulé en bascule, ton moule étant posé à plat tu fait une coulée qui occupe toute la largeur de la pièce ensuite tu fait une rigole servant de stockage pour le volume de ta pièce plus une masselotte au moment de la coulée tu remplis ta rigole et tu redresses ton moule a l'aide d'une table basculante tout cela en 3 à 4 secondes maxi ensuite tu vas au résultat. mais c'est pas gagné je vais essayer de faire un croquis bien que je n'y crois pas trop car cela demande des moyens Je mets le principe en pj si tu réussi fait le nous savoir (2 mm A4) Voir la pièce jointe coulée en bascule au sable.doc

 

[Lor@n]

Merci à tous pour vos suggestions..

Jo69, merci aussi pour le croquis, je ne connaissais pas du tout cette technique.

En fait, ce n'est pour l'instant qu'un projet, les moules ne sont pas encore construits.
De plus, s'agissant d'un élément de déco, je peux augmenter l'épaisseur si c'est pas jouable pour 2mm..

Peut être qu'en faisant 2 moules en plâtre pile et face préalablement chauffés dans un autre four provisoire, je pourrais obtenir de bons résultats parce que c'est vrai qu'au sable le refroidissement pourrait être trop important, même en chauffant les 2 parties du moules comme évoqué plus haut..
Le problème avec le plâtre est évidemment de ne pas avoir d'humidité lors de la coulée.. et si on le chauffe trop, il perd sa cohésion.. ou craque.

J'avais essayé de mouler une coque de télécommande de portail épaisseur 1mm mais le résultat n'était pas concluant, alu solidifié avant que la surface totale (genre 5*3cm) ait été coulée..