Résolu Votre avis sur un plasma Telwin inverter 41 pour CNC plasma

pit34
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11 Juin 2019
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  • #1
Bonjour,

Je possède un plasma Telwin Tecnica inverter 41.
Page produit
Je me demande s'il conviendrai pour réaliser un plasma CNC.

Je sais que le plus important est qu'il ne soit pas avec amorçage de type HF, mais impossible de trouver cette donnée sur la doc fournisseur.
Et je ne m'y connais pas assez pour le déduire de cette doc..

Pourriez-vous m'éclairer ?

Merci
 
pit34
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11 Juin 2019
10
  • Auteur de la discussion
  • #2
Je pense avoir trouvé la réponse concernant le type d'amorçage sur ce post, par jimcolt : https://weldingweb.com/showthread.php?51906-Plasma-cutter-differences

A plasma torch needs a method of heating the gas (air in an air plasma torch) up to its ionization temperature......when this occurs the gas becomes electrically conductive, which allows the DC energy from the plasma power supply to superheat the air into a plasma gas, which creates the high temperature cutting process. There are two popular ways to ionize the gas in a torch...."High Frequency", high voltage discharge, and the "Contact start" or blowback start method. High frequency starting uses a high voltage (around 15,000 volts) high frequency AC electrical source to create a high intensity spark inside the torch to heat the plasma gas. This discharge, similar to the power used to fire spark plugs in an internal combustion engine, is developed using circuitry in the plasma power supply, and is transmitted through wires in the torch leads to the torch. High frequency plasma systems (as well as tig welders with high frequency) have been known to cause issues with sensitive electronic devices. Many cnc machines that use a standard PC as their controller often have issues with electrical noise interference that is caused by this starting method. Industrial CNC machines often are designed with complex grounding and filtering that allows high frequency plasma systems to be used without issues. 1.Some high frequency torches are designed to fire a "pilot arc" which is a high intensity arc that essentially will fire in the air. These types of torches work well with transferring the arc to rusty or painted surfaces. Once the pilot arc makes electrical contact to the plate being cut..the main plasma power ramps up and the cutting process begins. Many older technology air plasma systems uses this high frequency/pilot arc starting method. All high end industrial plasma systems currently use this method of starting....as it allows for better torch accuracy (cut quality) and starting reliability in high duty cycle applications. 2.Other high frequency torch designs (generally very low cost copies of old plasma technology) use high frequency to create the arc through making physical contact with the plate. These torches, often know as high frequency start or scratch start must actually have the nozzle in extremely close proximity to the plate, or on dirty, rust plate must scratch through the surface of the plate in order to allow the high frequency discharge to make contact and ionize the gas. This technology is generally reserved to very low cost hand plasma cutting systems. It is difficult at times to get the arc to transfer to the plate, and is not generally good for mechanized cutting applications as the nozzle must be in very close proximity to the plate in order to transfer tha arc....which causes molten metal to blow back and damage the nozzle orifice. 3.The contact start or blowback start torches (developed by Hypertherm, but used by many companies today) use a moving electrode inside the torch. The main DC power is activated in the plasma torch, then moments later the gas flow starts in the torch. The gas flow causes the spring loaded electrode to slide back away from the nozzle, which creates a short circuit spark that ionizes the gas flow through the torch. These torches will fire in the air, and will penetrate through rusty, dirty, painted surfaces as well as the first method of High frequency with a pilot arc. The majority of air plasma systems use this technique today for hand and mechanized cutting applications. This innovation allowed for smaller inverter based plasma technology systems to become easier to use, and lower priced. Since there is no high frequency discharge, these types of systems can be used on many entry level cnc machines with no need for additional grounding and filtering, and since there is a pilot arc, they can transfer to the plate from a distance...allowing for piercing on thick plate with no nozzle damage.
Ce doit donc être un amorçage blowback, et d'après ce que je comprends c'est le type d'amorçage couramment utilisé sur ce type de poste.
En espérant que ça serve à d'autres :wink:
 
Dernière édition:
pit34
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11 Juin 2019
10
  • Auteur de la discussion
  • #4
J'ai buché le sujet et je me suis aperçu qu'en toute fin de doc technique il y a des abaques de vitesse de coupe et le tableau de pression et débit d'air. Et pas mal d'autres infos. J'ai cru qu'il n'y avait que les avertissement de sécurité mais non, tout le nécessaire est disponible.

Voici une synthèse de ce que j'ai trouvé :
  • Epaisseur de coupe max : 12mm
  • Pression d'air max nécessaire : 5 bar
  • Débit d'air max nécessaire : 120L/min
  • Facteur de marche : 100% @20A, 60% @25A, 30% @35A
  • Vitesse de coupe max (en épaisseur courante) : ep 2mm => 5.2m/min@40A et ep 8mm => 0.2m/min@40A
  • Type d'amorçage : blowback. Ce n'est pas clairement précisé dans la doc mais en démontant la torche j'ai pu le vérifier. L'électrode est montée sur ressort et recule lorsque l'air sort. Lors de l'amorçage l'air est coupé et réactivé, ce qui provoque un mouvement de l'électrode et la création de l'arc. Comme ce n'est pas un amorçage HF, pas de soucis d’interférences avec le PC de contrôle.
  • Présence signal ArcOK : Il n'y a pas de connexion auxiliaire pour CNC sur ce modèle. Mais d'après la doc en page 17, le voyant N°=3 de la figure D2 (page 140) n'est allumé que lorsque l'arc est actif. On peut donc récupérer l'état de la led pour avoir un signal ArcOK. Il faut souder un fil sur la led et faire attention à l'électronique mais c'est faisable je pense (j'ai ouvert le boitier pour vérifier l'accessibilité derrière la led).
  • Accessibilité tension torche pour module THC : En ouvrant le boitier, j'ai put vérifier l'accessibilité du signal. Il est facile de souder un fil sur le câble de puissance partant vers la torche, et il est donc possible d'intégrer un module THC directement dans le boitier.
  • Accessibilité signal de gâchette de torche : De la même façon, j'ai put vérifier l'accessibilité du signal gâchette. Il est facile de le récupérer, et il donc facile de rajouter un connecteur de pilotage directement dans le boitier.
Donc en résumé, je pense qu'il est possible de l'utiliser en CNC plasma. En ajoutant un connecteur au boitier principal pour sortir les signaux gâchette et signal ArcOK, et en ajoutant un THC directement dans le boitier.
C'est pas pour de l'intensif vu le facteur de marche, mais pour de la tôle de 2mm y a de quoi faire.
En ajoutant un interrupteur de bypass sur le THC, on peut même conserver l'aspect portatif du poste (on l'utilise pour faire les lumières de cylindre européen ou de gâches dans les tubes, du coup c'est quand même un point intéressant).

Voila, en espérant que ça serve à d'autres :wink:.
Je vais commencer un cahier des charges et une étude pour une CNC plasma du coup.
 
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