Hello,
Alors, j'ai vu un peu de tout dans ce topic
Je vais commencé par donner quelque explication sur la largeur de découpe, elle correspond au diamètre du fil + 2x le GAP(l'étincelle) le gap est défini par le régime utilisé en fonction de la matière, de la hauteur et du type de fil utilisé. Donc je ne peut pas vous donner une valeur, mais... normalement avec toute les machines d'érosion, il y a des table de technologie. Il faut regarder la correction a appliquer pour une passe en 1 passages, il s'agit la de le moitié du diamètre du fil +1x le gap. Donc si on double cette valeur, on a la largeur de coupe en 1 passage. Si il faut faire plusieurs passage c'est plus compliquer à calculé, je met l'explication ci dessous, mais si tu n'en a pas besoin, ne lis pas sinon ca va t'embrouillé le cerveau lol .
Pour définir la largeur du trais de coupe pour 1 ébauche et 1 finition, voici des données bidon pour faire un exemple:
Øfil=0.20
Correction en 1 coupe: Eb=0.15
Correction en 2 passage: Eb=0.17 / finition1=0.14
On vois qu'en 2 passage, la correction de l'ébauche est augmenté de 0.02, c'est pour laisser de la surépaisseur pour la finition.
Dans notre cas, la première passe va creer une largeur de découpe de 0.3 (2x0.15) et la finition va reprendre 0.02 mm. La largeur de coupe sera donc de 0.32
Pour ce qui est de la trempe, on fait normalement toujours la trempe avant la découpe au fil, et on lui fait un revenu pour enlevé les tension dans la matière.
Pour ce qui est des tolérances atteignable avec une machine d'érosion, dans mon domaine d'application, on divise les millième en 2 voir parfois en 3, mais ca dépense de la machine, de l'environnement et du savoir faire. la plupart des érodeurs joue avec le centième mais rarement plus bas car au dela du centième, ca nécessite un autre niveau de maitrise de l'environnement (climatisé, diélectrique différent et chère, machine entretenue, moyen de contrôle, etc....)
Pour ce qui est des plans de l'outil, ben... je pense que la démarche n'est pas bonne, normalement un poinçon et une matrice sont 2 pièces différente, la matrice idéal est cylindrique sur par exemple 1 mm, puis conique, et le poinçon est cylindrique et rentre dans la matrice de + de 1mm pour pousser la chute dans la partie conique. Ainsi on peut réaffuté un grand nombre de fois l'outil avant que la matrice s'agrandisse. Quand tu affute ton outil, si par exemple tu enlève 0.03mm sur la matrice, tu enlèves aussi 0.03mm sur le poinçon, ainsi le poinçon pénètrera toujours à la même distance dans la matrice et la chute sera toujours à l'entré du conique de la matrice.
Dans le cas ou tu voudrai t'obstiné a transformé la chute de la découpe matrice en poinçon, ton trou de départ sera bien mieux positionner a l'intérieur du poinçon, ainsi le défaut de forme sur la matrice sera nul et sur le poinçon uniquement de la largeur de coupe.
Si ta matière est bourré de tension, ce que l'on fait parfois c'est découper 2 x l'ébauche. Par exemple la première correction à 0,37 pour l'ébauche 1, (en laissant une attache) puis 0.17 pour l'ébauche 2, pour 0,14 pour la finition 1. Dans ton cas de matrice-poinçon all in one, ca va augmenté ta largeur de coupe et tu n'aura aucune garanti que la matrice soit géométriquement identique au poinçon (vu que l'ébauche 1 libère les tenssion sur le poinçon, la matrice peut par conséquence je pas bouger identiquement, il faudrait faire également 2 ébauche coté matrice)
Bref, si je devais le faire, je ferai dans 2 bout de matière différente plutôt que d'essayé le all in one qui sera une bête a chagrin, sans parlé que pour être sûr de la géométrie tu devrai passer au minimum 2 ébauche quand même (2 coté poinçon + 1 finition poinçon + 1 finition matrice) ce qui revient exactement au même qu'en taillant dans 2 bloc différent avec le risque est les emmerdes en moins.
voila mon point de vue, n'hésite pas si tu as des questions.
Bonne journée !