Projet en cours ... Grandes dimensions : Elle bouge !

Je reviens sur ce commentaire de @gaston48 :

gaston48 a dit:

...Avec Windows c'est la carte motion qui inclue un processeur temps réel, tu n'as pas à t'en occupé...
Avec Linuxcnc, le processeur temps réel, c'est le PC qui héberge Linux. Tu te préoccupes à la foi du paramétrage de l'interface mais également des fonctions temps réel que tu choisis et "câbles" véritablement toi même...

Cliquez pour agrandir...

Je crois que je comprends la différence dans les architectures, mais je me pose la question suivante : avec LinuxCnc, pourquoi vouloir utiliser le PC en temps réel, avec tous les pbs de compatibilités de matériel que cela entraîne, quand il semble plus simple/efficace de déporter le temps réel sur une carte motion avec un processeur dédié qui fait cela très bien ? Il doit y avoir un avantage, mais où ?

Je suis désolé de poser sans arrêt des questions, mais j'ai le gros défaut de bien aimer (chercher à) comprendre ce que je fais et pourquoi. Merci pour vos éclairages et votre patience

Merci pour cette réponse, je comprends bien ta démarche.

Mon interrogation portait plutôt sur le choix d'architecture effectué par les développeurs de LinuxCnc eux-mêmes, je vois que ma question était mal posée. Est-ce qu'il s'agit d'un simple choix 'historique' par ex. justifié à l'époque par la (non)disponibilité ou le coût de processeurs dédiés, ou bien y-a-t-il un avantage technique toujours d'actualité ?

[Edit] Je crois que la réponse se trouve au moins en partie dans la doc Linuxcnc, en particulier ici. Si j'ai bien compris, une solution 'déportée' serait forcément liée à un matériel spécifique, et donc non portable/partageable, à l'opposé d'une démarche Open Source. Un choix politique en somme.
[/Edit]

Bonsoir,

Il me semble que le forum devrait permettre une option quant au choix de l'intitulé sur une citation : dans mon cas, plutôt que "Lezard a dit", il serait plus adapté de lire "Lezard (se) demande" ou qq chose comme ça
Je n'aurais pas la prétention d'avancer une quelconque affirmation à ce stade, surtout dans un échange avec des gens qui connaissent le sujet infiniment mieux que moi !

Bonsoir à tous,

Après une longue absence du forum, je me suis dit qu'il était temps de poster une petite photo pour donner des nouvelles de mon projet :


Comme vous pouvez le constater, je n'avance pas très vite, mais j'avance quand même. Je suis en train de monter les poutres Y et Z, à blanc pour l'instant, et ça semble fonctionner : les 3 axes bougent à la main sans points durs ni efforts excessifs, les premiers contrôles de géométrie sont OK (1/10è de flottement sur l'horizontal dans l'axe X, sur 3500 mm de course.) Je vais tout démonter demain pour peindre la poutre Y, les chariots, la poutre Z, puis remonter 'pour de bon'. Ensuite, suite du contrôle de la géométrie, et puis on passera enfin à la mise en place des moteurs et de la CN.

Bref, encore du pain sur la planche... mais on y arrivera

Laurent, pas rapide mais obstiné...

Bonjour,

Merci pour vos commentaires sympathiques et encourageants .

Aujourd'hui, j'avais prévu d'aller ramasser des châtaignes, mais il pleut, alors je prends le temps de poster qq photos :

J'ai fini la peinture des grosses pièces, et remonté l'ensemble, définitivement je l'espère


Un chariot X, avec le réducteur en place et le système de réglage de la distance pignon/rail. J'ai monté ici un petit bout d'axe usiné à la place du moteur pour faire un test avec ma perceuse/visseuse. Ca roule


L'axe X utilise des crémaillères à denture hélicoïdale. Les réducteurs sont montés avec des contreplaques usinées, plus rigides et plus faciles à mettre en place que de simples écrous.


Le chariot Y est une simple tole de 15mm avec 2 bords pliés pour la rigidité. Les blocs Y et Z sont fixés sur la plaque, avec des entretoises pour ceux du Z afin de laisser passer la VAB. L'idée est d'assurer simplement la perpendicularité des axes Y et Z via les épaulements d'appui des blocs, usinés sur la même pièce. On verra bientôt si c'est bon...


Montage du réducteur de l'axe Y. Le réglage pignon/rail est ici assuré via un excentrique. Le réducteur sera monté comme ceux du X avec une contreplaque.


Le moteur du Z est à l'intérieur de la poutre. Une transmission à courroie 1:2 entraîne la VAB. La courroie est supposée sans jeu, mais les poulies ont elles un peu de jeu en rotation sur leur axe, à cause du montage à clavette. Question : quelle tension faut-il appliquer à la courroie ?


Vu de l'autre côté, avec l'écrou de la VAB


Dans les prochains jours :
- Usinage du support de broche, qui permettra de monter la broche dans le tube Z

- 1ere version de la CN, avec LinuxCNC sur un vieux PC, liaison port parallèle sur une BOB simple et les drivers/servos Delta

- Régler la géométrie de la machine. Je dispose d'une grande règle (2300 mm) rectifiée et d'un niveau cadre de mécanicien 5/100 au mètre par graduation. J'imagine procéder dans cet ordre :

- 1 : Equerrage dans le plan horizontal de la poutre Y et de l'axe X > cela permettra de figer l'entraxe des guidages X, qui sont "réputés parallèles", la poutre Y voyageant sur toute sa course facilement et sans points durs. Je ne sais pas encore bien comment faire ce contrôle. J'ai vu il y a longtemps sur le forum MechMate une procédure consistant à usiner deux plaques de CP l'une sur l'autre, puis à retourner celle du dessus pour voir l'erreur d'équerrage. Cela suppose quand même que la machine soit déjà prêt à usiner. Qqu'un a-t-il une meilleure idée ?

- 2 : Mise à l'horizontal de chacun des poutres X, en utilisant un comparateur sur une régle rectifiée posée et calée au sol. A ce stade, on peut bloquer les poutres X en serrant les tubes sur le châssis. J'ai prévu de faire un joint d'époxy chargé pour rattraper les écarts de niveau sur les sommets des triangles du châssis

- 3 : Mise à l'horizontale de l'axe Y, en jouant sur la liaison entre les chariots X et la poutre. Même méthode qu'en 2

- 4 : Perpendicularité de l'axe Z avec l'axe X, là aussi via la liaison entre les chariots X et la poutre Y. On peut alors serrer ces liaisons, là aussi sur un lit d'époxy. Pour la méthode, je ne sais pas trop. Peut-être faire un montage qui me permette de mettre ma grande règle "bien verticale", et palpage au comparateur en faisant monter/descendre l'axe Z ?

- 5 : Contrôle de la perpendicularité de l'axe Y et Z. Normalement (...) cela devrait être bon vu la conception du chariot Y, mais dans le cas contraire, il va falloir jouer du feuillard sur les blocs Y et/ou Z. Même problème qu'en 4 et donc même méthode.

Vos conseils avisés sur cet ensemble d'opérations sont les bienvenus

Bonsoir @ingenieu59

Je vois qu'on est en gros d'accord sur la séquence de réglage, X, puis Y puis Z. Est-ce que tu peux détailler pour le Y "équerrage parfait selon le théorème de Pythagore et comparateur" ? Pour le contrôle du Z, je ne pense pas prendre les faces de la poutre comme référence, car il s'agit d'un tube brut, mais plutôt de positionner un comparateur sur la face inférieure, qui servira de référence à la broche, et palper la règle rectifiée, à priori plus droite que le tube.

Sinon, pour les crémaillères c'est du module 2, classe de precision DIN 7, commandé en Chine. J'avais regardé initialement chez Neugart, mais l'écart de prix était vraiment élevé, le délai assez long, j'ai pris le risque de commander en direct en Chine chez un fabricant. Je peux te donner les coordonnées en MP si tu le veux. Je ne suis pas encore certains d'avoir fait le bon choix, pas de moyen de contrôle de la précision en particulier... On en saura plus dans qq temps !

Bonsoir,

Merci pour ta réponse, la méthode du "fil à plomb" est à considérer. Je pense utiliser le maximum des courses en X et Y pour faire ce contrôle d'équerrage, en partant du principe que l'erreur de mesure, dûe à la méthode, serait la même que sur une distance plus faible. Rapportée à une plus grande distance, on aurait donc une précision meilleure. Il me semble d'ailleurs que @CNCSERV expliquait ce point de vue dans un fil ancien.

ingenieu59 a dit:

Sinon, si ce n' est pas le cas, il faudra revoir l' attachement des patins du X pour réorienter correctement le Y

Cliquez pour agrandir...

En fait, cela va être plus simple pour moi : j'ai une liaison boulonnée sur un plan entre les chariots X et la poutre Y, qui admet un peu de jeu en rotation. Je peux donc régler l'équerrage simplement, puis bloquer cette liaison. J'ai aussi prévu de passer des goupilles coniques pour être sûr que cela ne bouge plus par la suite.

Bonne soirée

Bonjour,

Merci pour ton message et pour tes conseils

Jmr06 a dit:

Je ne suis pas spécialiste en réglage de machine, aussi je ne comprend pas pourquoi régler l'équerrage X/Y avant la mise à l'horizontal de l'axe X ? Intuitivement, j'aurais fait le contraire.

Cliquez pour agrandir...

Pour l'instant, les tubes support des guidages X sont encore flottant sur les châssis, i.e ils peuvent bouger pour s'aligner et/ou s'écarter/resserrer un peu. Pour une longueur de poutre Y donnée, le réglage de l'équerrage influe sur l'écart entre les guidages du X. Je préfère donc commencer par le réglage de l'équerrage pour bénéficier de cette flexibilité. Pour régler l'horizontal, je serai amené à bloquer les tubes X sur les châssis -> plus de possibilités de variation d'écartement des guidages X.

En fait, je viens de comprendre cette nuit (insomnie) comment j'aurais pu faire pour simplifier la mise en place et le réglage de cette machine, en modifiant un peu la liaison entre les chariots X et la poutre Y. Ce sera peut-être pour la prochaine ...

Pour l'équerre, je crois que j'ai compris ta proposition, cela semble en effet une bonne méthode pour faire une équerre assez grande/précise. A méditer...

Sinon, je réfléchissais à la possibilité de faire une grande croix avec 2 plats reliés par un axe en leur milieu. La croix représenterait les diagonales d'un rectangle. Je la fixe à plat sur la base de mon châssis, et je fais faire à la machine 4 perçages dans ces plats représentant les pointes d'un grand rectangle. Je détache ensuite la croix, je fais pivoter les branches pour les aligner : l'erreur d'équerrage est représentée par le décalage entre les trous. Je peux recommencer l'opération plusieurs fois en faisant à chaque fois un rectangle un peu plus grand. Je pourrais utiliser les courses maxi de la machine, il suffit d'avoir des plats assez longs.
C'est sans doute moins précis dans l'absolu que de venir palper au comparateur les côtés d'une bonne équerre, à condition qu'elle soit assez grande, d'où l'intérêt de ta suggestion.

Merci à tous pour vos encouragements !

Bonjour,

Jmr06 a dit:

Désolé pour ton insomnie, j'espère que j'y suis pour rien

Cliquez pour agrandir...

Pas de soucis, je n'ai trouvé ton message que ce matin. En fait, je vais commencer à me pencher sur la partie commande demain, et je suis un peu fébrile !

Jmr06 a dit:

La croix me semble une bonne idée. Mais pourquoi un axe au milieu ? ... On mesure ainsi une fois une valeur double de celles avec un axe au milieu, cela me semble plus précis.

Cliquez pour agrandir...

Tu as raison bien sûr, je vais faire comme cela, j'ai l'impression que cela sera la méthode la plus simple, au moins pour commencer, et à moins que qq'un ne vienne avec une meilleure idée.

Bonne journée

Bonsoir,

J'ai changé un peu l'ordre des travaux en cours : je travaille en ce moment sur l'armoire de la machine, pour pouvoir faire bouger les axes avec la motorisation en place (en limitant les vitesses...) pour faire le réglage de la géométrie.

Du coup, cela fait une semaine que je travaille sur la partie électrique/électronique, avec l'aide et les conseils d'un ami, qui est un pro de l'automatisme : j'ai beaucoup de chance ! A ce stade, une bonne partie du câblage de l'armoire est faite. J'en suis au point où je peux simuler un usinage à partir de LinuxCNC et les moteurs ont l'air de faire des mouvements cohérents (en l'air !).

Le matériel utilisé :
- un vieux PC de récup Dell Optiplex 760, avec LinuxCNC, sortie sur carte parallèle, pilotage en step/dir sans retour des servo drives
- une BOB parallèle de base
- 4 servo drives Delta ASD-A2-M et 4 moteurs Delta ECMA 750w, dont un avec frein pour l'axe Z
- une VFD de type courant et une broche 3kw refroidie par eau (rien de branché encore de ce côté là)

La solution port parallèle/mini BOB est provisoire (CN en v.1), je ferai ensuite un upgrade probablement vers une solution LinuxCNC/Mesa et un mini PC installé dans l'armoire. Je me pose un certain nombre de questions sur les différentes fonctions "périphériques" et comment les implémenter au mieux :

- ARRET D'URGENCE :
J'ai prévu de mettre 4 arrêts d'urgence, un à chaque coin de la machine, pour ne pas avoir à courir en cas... d'urgence.
Il seront câblés en série, contact normalement fermé, en 24v. Les alims des variateurs d'axe et de la broche passent par 2 contacteurs magnétiques (1 pour les 4 servos, 1 pour le VFD). Pour l'instant, un ARU fait sauter ces contacteurs, et un signal est remonté à LinuxCNC via une entrée de la BOB.
Les servos passent en alarme pour défaut de tension (AL003 Under Voltage)

Question : Est-il superflu/utile/nécessaire de signaler l'ARU aux servo drives via leur entrée ?
(note : pour l'instant, j'ai inhibé les entrées EMGS, NL et PL sur les servos, via le paramétrage)

- RESET / ALARME :
Comment gérer la récupération d'un 'problème' au mieux, c'est à dire notamment en sécurité ?

- FINS de COURSE :
Pour l'instant (simulation), je signale simplement le FdC à LinuxCNC via la BOB. LinuxCNC arrête donc l'usinage, les moteurs d'axe s'arrêtent.
Comme la BOB n'a que 3 entrées pour les fins de course, X/Y/Z, on ne fait pas la différence entre une butée en + ou en - sur un axe donné.
Les servos ont eux deux entrées (NL et PL) pour les FdC.

Questions :
- J'imagine qu'il doit être possible de paramétrer LinuxCNC pour traiter distinctement une butée en + et en -, par ex. pour autoriser un JOG ou une commande MDI permettant de dégager l'axe en butée seulement dans le bon sens . Qq'un peut-il confirmer ? Retour d'expérience ?
- Serait-il plus sûr et/ou plus pratique de câbler les FdC sur les entrées des servos ? En plus du signal envoyé à LinuxCNC, ou en remplacement (dans ce cas, c'est la sortie Alarme du servo qui avertirait LinuxCNC) ?

Finalement, le passage par la v.1 de la CN avec cette petite BOB me permet d'aborder cet aspect du projet pas à pas (sans jeux de mot) : j'ai bien besoin d'y aller doucement, car je pars de loin

J'essaierai de poster une photo de l'armoire demain. Merci pour vos conseils avisés !

Bonjour @gaston48 ,

et merci pour ta réponse.

gaston48 a dit:

un contact à galet (car souvent sollicité) positionné ou l'on veut dans l'amplitude pour faire la POM de l'axe.
Il va initialiser en absolu la course logiciel absolue de l'axe, ses limites et donc des butées logicielles parfaitement identifiées, dont on sort au jog sans tralala ...

Cliquez pour agrandir...

OK, j'étais sur la même idée

gaston48 a dit:

un contact de fins de course actionné par 2 butées, positionnées un peu en avant des limites mécaniques
qui entraînera une alarme majeure en cas de franchissement, avec obligation d'intervenir dans l'armoire
si libération par jog, ou libération obligatoire manuellement alimentation coupée.

Cliquez pour agrandir...

Je pense que la libération se fera obligatoirement par JOG et/ou MDI, vu le poids et l'inertie des moteurs/réducteurs, j'aimerais donc trouver une solution qui empêche toute tentative de continuer à avancer 'dans le mauvais sens' (par ex. sous le coup de la panique !).

gaston48 a dit:

Tous les contacts de chaque axe en série donc origine de l'alarme à identifier visuellement.

Cliquez pour agrandir...

Est-ce que tu préfères cela pour simplifier le câblage, ou bien pour une autre raison pratique ? J'avais imaginé plutôt identifier chaque FdC séparément.

gaston48 a dit:

les contacts de POM de chaque axe peuvent être en série aussi je crois, si on paramètre les prises de POMs successivement si je me souviens bien

Cliquez pour agrandir...

Pas sûr de bien comprendre, il faut que j'étudie la doc Homing de LinuxCNC, cela à l'air assez détaillé.

gaston48 a dit:

Pour une grande précision de POM, qui permet une reprise d'usinage après coupure de l'alimentation par exemple,
On choisit la routine de linuxcnc en 2 temps qui exploite le contact à galet pour autoriser la réinitialisation après acquisition
d'un top index de règle optique ou de codeur de servo-moteur, donc une impulsion beaucoup plus précise
car en amont de la chaîne de réduction moteur vis, mais qui a elle seule ne suffit pas, le contact à galet discrimine
en absolu un tour moteur, puis l'index: un angle de ce tour maintenant identifié.

Cliquez pour agrandir...

Je crois que j'ai compris le principe, mais je ne pourrai pas l'appliquer pour l'instant, étant en boucle ouverte entre LinuxCNC et les servos (bob simple sur port parallèle). Ce sera pour la suite.

Sinon, une opinion quant au choix de traitement d'un Fin de Course ?
- solution A : on signale à LinuxCNC qui arrête tous les mouvements (et la broche ?)
- solution B : on utilise les entrées correspondantes sur chaque servo, qui passe en alarme, alarme remontée à LinuxCNC, qui arrête les autres axes ?
(il faut que je pense au fait que j'ai deux moteurs sur l'axe X, chacun avec son var : un FdC en X devrait donc être signalé simultanément aux deux vars)

Merci pour ton intérêt pour le projet et pour tes conseils

Bonjour,

Merci pour vos réponses.

@gaston48 :
les moteurs sont des AC, il y a un retour encodeur des moteurs vers les variateurs, et la possibilité de remonter le signal des variateurs à la CN. C'est ce que je compte faire dans un 2ème temps, pour l'instant je suis en boucle ouverte entre les variateurs et LinuxCNC.

Je suis bien d'accord qu'une mise hors course est un événement anormal, et qu'il faut donc résoudre ça proprement. Je cherche la meilleure façon de la traîter, dans la mesure du possible et selon mes moyens. Par ex., une remise en route nécessitant 2 personnes n'est pas jouable pour moi : je suis pour l'instant seul à bosser 99,9% du temps.

Je prends bonne note de ton conseil de vérifier régulièrement le fonctionnement des sécurités, cela paraît évident quand on le dit, mais mes (mauvaises) habitudes ont la vie dure.

@CNCSERV :
OK, bien compris. Cela m'amène une autre question, regardant cette fois l'arrêt d'urgence : pour l'instant un ARU fait sauter les contacteurs magnétiques qui contrôlent l'alimentation en puissance des variateurs. L'idée étant de couper au plus court, sans passer par la CN. On se retrouverait donc avec les axes 'en roue libre'. Vaut-il mieux là aussi envoyer un EMGS à tous les variateurs (et à la broche) pour bénéficier du freinage, en même temps que l'on informe la CN ?

C'est la 1ere fois que je construis une machine, et je n'ai pas une énorme expérience d'utilisateur non plus. Je suis donc très content de pouvoir profiter de votre expérience et de vos conseils, un grand merci !