Il ya une méthode adoptée dans des ateliers, bien connus, le dégrossissage avec les plaquettes et la finition à l'HSS, mais toujours hyper lubrifié avec une huile de coupe , pas que de l'eau, pour aider l'outil à glisser en sorte que cela ne talonne pas, l'outil en HSS ne touche pratiquement pas à l'arrière de la coupe, parce que l'on peut modifier l'angle,(souvent 6 ,° l'alu 10 °) mais pour les plaquettes, il y a une fine épaisseur de contact, personnellement j'en suis à tourner plus lentement, en respectant les vitesses de coupe, en fonction de la matière, de la fonction à réaliser + une bonne lubrification à l'arrière de la pièce,
1°)Sans lubrification,
pour le laiton 50 m / min pour le dégrossissage, 70 m / m pour la finition
le bronze 25 m / min 35 m / min
acier dur 90 kg / 130 kg / mm² 15 m / min 20 m / min
70 kg / 80 kg / mm² 20 m / min 25 m / min
50 / 60 kg / mm² 30 m / min 45 m / min
moins de 50 kg / mm² 45 m / min 65 m / min
aluminium 130 m / min 170 m / min
cuivre 90 m / min 120 m / min
fonte grise 25 m / min 35 m / min
2°)Alésage, Tronçonnage et Forage, 2 / 3 de la vitesse reprise ci dessus
Filetage 1 / 3 de la vitesse
Travail de forme 1 / 2 à 3 / 4
Avec Lubrification majorer la vitesse de 20%, lubrification continue, pas épisodique...
Formule de base: V = 3.1416 x diamètre de la pièce( en mètre) x le nombre de tours par minute du mandrin, divisé par 60
vous obtenez le nombre de mètres de copeau détachés de la pièce en une minute
3°)Pour les avances:
Fini très soigné : 0.04 à 0.08
Fini soigné : 0.14
Fini ordinaire : 0.20
Dégrossissage et alésage : 0.35
Dégrossissage normal : 0.53
dégrossissage brut : 0.75
Pour vos choix de vitesses et d'avances, aussi un résultat de finition vraiment bon
