BIG CNC à portique mobile de CARLOS

[flogpr]

Au vue des vitesse annoncé , ont doit être sur une broche type vfd chinoise non ? il me semble que le couple est contant de 5000 à 18000 tr . le moteur ne consomme sa puissance max qu'a 18000 tr , avant il en à moins .
Mais effectivement , chez moi plus on diminue l'avance par dent moins on a besoins de puissance .

 

[vres]

Quand on augmente la vitesse de rotation, on diminue la section du copeaux donc le couple, on travaille a puissance constante. Le logiciel "Coupe" permet de calcul les puissances d'usinage

 

[flogpr]

Je n'avais pas bien lu . Enfaîte, il a calculé les efforts que pourraient transmettre au maximum ses moteurs à son portique en fonction de la vitesse de coupe et non les efforts que transmet sa broche lors de l'usinage, c'est bien sa ?

 

[Jmr06]

Ha oui, je pense que vous avez raison. Le schéma de réflexion est donc le suivant :
Vitesse d'avance --> vitesse de rotation des moteurs d'axe --> couple disponible sur ces moteurs, et avec le couple consommé pour entrainer le portique --> couple restant pour contrer les efforts de coupe --> effort de coupe maxi admissible.
C'est bien cela ?

 

[carlos78]

En vous lisant , je me dis que mon message n'était probablement... pas très clair.

Je vais essayer de reformuler :

- J'ai surement mal cherché, mais je n'ai pas trouvé des infos simples à exploiter pour l'usinage du bois. Probablement parce que c'est un matériau anisotrope qui possède 3 sens d'usinage, et que le terme bois regroupe une grande variété de produits ayant des caractéristiques assez différentes.
Bref, une vraie galère : A part des tableaux avec des vitesses de coupe (dans le meilleur des cas par type de bois), aucun document de synthèse pour déterminer simplement l'effort de coupe avec le bois. Ces mêmes renseignements se trouvent très facilement pour le fraisage et tournage des métaux.
Je ne parle même pas des plastiques.

- En désespoir de cause, J'ai regardé ce que savait faire les machines à bois amateurs pour me faire une vague idée de l'effort de coupe nécessaire. J'ai bien fait, car in fine, j'ai constaté que celui-ci est finalement assez faible, probablement en dessous de 100N. Valeur à confirmer par des pros du bois.
Du coup, la transmission en X d'une part et la broche d'autre part étant largement capables de faire bien mieux que ces 100N, ce n'est pas du tout l'usinage du bois qui limitera les performance de la machine.

- Comme le note CNCSERV, j'ai donc estimé la poussée maximum sur le portique qui résulterait du couple maximum sur les moteurs.
Il se trouve que le couple maximum des moteurs se situe à basse vitesse. Pour l'exemple, j'ai considéré une avance de 2000 tr/mn qui correspond à une vitesse de 50 t/mn des moteurs. A cette vitesse là on a un très gros couple en sortie, donc potentiellement une grosse traction sur les courroies.
Mon but est maintenant de regarder si la courroie est d'une part compatible de cette traction, et d'autre part si son allongement sous charge reste acceptable sur une CNC
J'ai eu le tord de parler d'avance à ce stade, car ce propos est totalement hors sujet pour le moment. Si effectivement dans les conditions précisées ci-dessus, cette vitesse peut correspondre à une petite avance par dent, il me parait évident compte-tenu des efforts atteints que ce n'est plus pour usiner du bois.

Carlos

 

[carlos78]

LES COURROIES EN X :

A) La courroie moteur

Dans mon projet, je suis parti avec une courroie HTD-5M largeur 15mm( parce que celle-ci est déja utilisée sur d'autres projets).
Rappels :
- La poulie HTD-5M sur le moteur a 20 dents --> D primitif = 31.8mm
- La poulie de sortie HTD-8M a 20 dents ---> D primitif = 50.95 mm

1) Puissance à transmettre : Je vois 2 cas de figure
---> Cas 1 : on prend en considération la puissance maximum délivrée par le moteur = 157 w (la puissance varie de 31W à 50 tr/mn à 157W à 600tr/mn)
---> Cas 2 : on prend en considération la puissance nécessaire pour usiner du bois = moins de 60W (il faut partir des efforts coupe + accélération + frottement : au maximum 300N par moteur, tenir compte de la réduction et des rayons de poulie, bref, c'est moins de 2 N.m avec un moteur tournant au maximum à 300tr/mn),

2) Facteur de service 1.5 (pages 21, 22 doc joint)
- Facteur de service de base pour une transmission de machines-outils en service intermittent : 1.3
- Facteur de service additionnel pour la réduction de 4:1 : 0.4
- Facteur de service pour un travail intermittent ou saisonnier : -0.2
Facteur de service corrigé : 1.3 + 0.4 -0.2 = 1.5

3) Puissance prise en compte pour le calcul (puissance à transmettre x Facteur de Service)
---> Cas 1 : Puissance maxi 235W (157 x 1.5 = 235.5 W)
---> Cas 2 : Puissance "bois" 90 W (60 x 1.5 = 90 W)

4) Facteurs de correction de la courroie (pages 26 et 134 doc joint)
- Nombre de dents en prise : >6 ---> facteur de correction = 1
- Facteur Largeur de courroie : 15mm ---> facteur de correction = 1.89
-Facteur Longueur de courroie : 450mm ---> facteur de correction = 0.9

5) Puissance transmissible par une courroie HTD-5M de 20 dents, largeur 9mm, vitesse de rotation 600 tr/mn : 159 W (donné par le tableau page 134 du doc joint)

6) Puissance maxi transmissible par la courroie en tenant compte des facteurs de correction : 270W (159 x 1 x 1.89 x 0.9 = 270.5 W)

CONCLUSION CAS 1 : Pour transmettre la puissance maxi des moteurs une courroie HTD-5M de 15 mm pourrait convenir.
Le coefficient de sécurité est de 1.15. Par précaution on pourrait prendre une courroie plus large de 20mm.

CONCLUSION CAS 2 : Pour transmettre la puissance nécessaire à l'usinage du bois, une courroie HTD-5M de 15mm suffit très largement. Le coefficient de sécurité est de 3

Carlos

 

[carlos78]

B) La courroie entrainement

Je vais reprendre le même processus de calcul que celui utilisé sur la courroie moteur.
Sur cette courroie, je suis parti avec une courroie HTD-8M de largeur 30mm

1) Puissance à transmettre : Au rendement près, la puissance à transmettre est identique sur l'axe d'entrainement
---> Cas 1 : on prend en considération la puissance maximum = 157 w
---> Cas 2 : on prend en considération la puissance nécessaire pour usiner du bois = moins de 60W

2) Facteur de service 1.9 (pages 21, 22 doc joint)
- Facteur de service de base pour une transmission de machines-outils en service intermittent : 1.3
- Facteur de service additionnel pour la réduction de 4:1 : 0.4
- Facteur de service additionnel pour les 2 galets tendeurs 2 x 0.2 = 0.4
- Facteur de service pour un travail intermittent ou saisonnier : -0.2
---> Facteur de service : 1.3 + 0.4 + 0.4 -0.2 = 1.9

3) Puissance prise en compte pour le calcul (puissance à transmettre x facteur de service)
---> Cas 1 : Puissance maxi 300W (157 x 1.9 = 298.3 W)
---> Cas 2 : Puissance "bois" 114 W (60 x 1.9 = 114 W)

4) Facteurs de correction de la courroie (pages 26 et 135 doc joint)
- Nombre de dents en prise : >6 ---> facteur de correction = 1
- Facteur Largeur de courroie : 30 mm ---> facteur de correction = 1.58
- Facteur de Longueur : 2500mm ---> facteur de correction = 1.2

5) Puissance transmissible par une courroie HTD-8M de 20 dents, largeur 20mm, vitesse de rotation 150 tr/mn : 210 W (par extrapolation données du tableau page 135 du doc joint)

6) Puissance maxi transmissible par la courroie en tenant compte des facteurs de correction : 400W (210 x 1 x 1.58 x 1.2 = 398.16W)

CONCLUSION CAS 1 : Pour transmettre la puissance maxi des moteurs une courroie HTD-8M de 30mm laisse un coefficient de sécurité de 1.33.

CONCLUSION CAS 2 : Pour transmettre la puissance nécessaire à l'usinage du bois, une courroie HTD-8M de 30 mm est peut-être surdimensionnée. Le coefficient de sécurité est de 3.5

Question : Une courroie HTD-5M de 30mm serait-elle suffisante ?
Une courroie HTD-5M de 30mm pourrait transmettre dans les mêmes conditions 235W. Elle conviendrait pour l'usinage du bois, mais elle ne serait pas capable de transmettre la puissance maxi des moteurs surtout si ce sont des 12.5N.m. Par ailleurs son étirement sous charge serait plus important.

Carlos

 

[carlos78]

B) Courroie d'entrainement (suite)
Sur l'image ci-dessous, on la force tangentielle maxi supportée par une dent HTD-8M en fonction de la vitesse de rotation et de la largeur de la courroie.
Sur l'axe d'entrainement, la vitesse varie entre 10 et 150 tr/mn. Avec ma courroie de 30mm, on voit que sur cette plage de vitesses l'effort tangentiel maxi par dent varie entre 190N à 160 N.
Avec l'hypothèse de 8 dents en prise, la résistance au cisaillement des dents serait comprise entre 1520N à basse vitesse (10tr/mn) et 1280N à haute vitesse (150 tr/mn)

Le tableau des données techniques des courroies HTD-8M en bas de l'image donne des informations très intéressantes.

On voit qu'une courroie de 30mm supporte avec mon montage au maximum une traction de 2100N.
Cette traction est heureusement supérieure à la traction pouvant être supporté par les dents, ce qui me parait normal.
On voit également que le coefficient spécifique de la courroie est de 1.05 10^6 N.
Cette information est très importante pour la suite des calculs.
En effet, si j'assimile la courroie à une bande d'acier par exemple, ce coefficient spécifique correspond au produit du Module d'Young de l'acier par la surface de la section de la bande (voir Loi de HOOKE)
Cette bande en acier aurait dans ce cas une section d'environ 5 mm2. Avec une largeur de 30mm, son épaisseur serait environ 0.16mm.
Avec ces 5mm2 de section et une traction max de 2100N, la contrainte en traction serait alors de 420N/mm2 (MPa). Ce qui me parait cohérent.

---> Le comportement en traction d'une courroie HTD-8M serait donc en quelque sorte comparable à celui d'une bande d'acier de même largeur et de 0.16 d'épaisseur. Quel est votre avis ?

Si c'est le cas, on aurait alors par exemple avec un brin ayant une longueur de 2500 mm et une traction de 1000 N, un allongement de courroie d'environ 2,5mm.

Carlos

 

[sebastian]

Salut Carlos,
ton étude dans les moindres détails et copieusement étayée… sacrée référence

 

[gaston48]

---> Le comportement en traction d'une courroie HTD-8M serait donc en quelque sorte comparable à celui d'une bande d'acier de même largeur et de 0.16 d'épaisseur. Quel est votre avis ?

Si c'est le cas, on aurait alors par exemple avec un brin ayant une longueur de 2500 mm et une traction de 1000 N, un allongement de courroie d'environ 2,5mm.

Bonjour
A mon avis oui, sans compter l’élasticité de l’engrènement. C'est bien pour cela qu'il y a des adeptes inconditionnel de la crémaillère,
malgré qu'elle soit bien plus difficile à mettre en oeuvre.

 

[Jmr06]

Très intéressant. Cela a du te demander beaucoup de recherches. Merci en tout cas pour ce partage.
Si je comprend bien, ces calculs montrent que pour tenir une précision de 0.1 mm, la solution présentée pose problème ?

Il y a une autre solution pour utiliser un système à courroie. La courroie, comme présenté dans les vues CAO, repose sur la majeur partie de sa longueur sur un support en bois, les dents vers le bas (en contacte avec le bois). Certains, au lieu de faire reposer la courroie directement sur le bois, dispose entre la courroie et le bois une autre courroie avec les dents vers le haut. Cette autre courroie est collée sur le bois et n'a donc pas de problème d’allongement. Les dents de la première courroie viennent s'intercaller entre les dents de cette seconde courroie. La première courroie vient donc prendre appuis (s’engrener en quelque sorte) sur cette seconde. On a ainsi supprimer le problème d'allongement de la courroie.
Est-ce que tu as étudié cette solution et qu'en penses-tu ?
Pour moi, j'ai l'impression qu'on retrouve en partie les avantages et difficultés d'une crémaillère. En particulier, le besoin de parfaitement aligner le support de courroie avec le mouvement en X. Tous bien considérer, je trouve même la solution à crémaillère plus sûr que la solution à 2 courroies.

 

[carlos78]

@Jmr06 : Effectivement, cette présentation m'amène à glaner des infos et tout ça prend pas mal de temps.

Concernant les courroies dentées, j'ai trouvé par exemple la thèse de doctorat (doc jointe) de Christophe MONTERNOT sur le comportement dynamique des transmissions par courroie dentée. Ce document pas très simple à lire détaille je crois parfaitement ce qui se passe.

Comme le fait remarquer à juste titre @gaston48, non seulement il y a l’allongement qui à mon avis crée un problème mais aussi l'élasticité de la transmission qui vient encore compliquer la chose.

Il y a une autre solution pour utiliser un système à courroie ... au lieu de faire reposer la courroie directement sur le bois, dispose entre la courroie et le bois une autre courroie avec les dents vers le haut. Cette autre courroie est collée sur le bois et n'a donc pas de problème d’allongement. Les dents de la première courroie viennent s'intercaller entre les dents de cette seconde courroie. La première courroie vient donc prendre appuis (s’engrener en quelque sorte) sur cette seconde. On a ainsi supprimer le problème d'allongement de la courroie.
Est-ce que tu as étudié cette solution et qu'en penses-tu ?
Pour moi, j'ai l'impression qu'on retrouve en partie les avantages et difficultés d'une crémaillère. En particulier, le besoin de parfaitement aligner le support de courroie avec le mouvement en X. Tous bien considérer, je trouve même la solution à crémaillère plus sûr que la solution à 2 courroies.

Je ne connaissais pas ce montage. Si je comprend bien, la courroie "active" se décollerait d'une courroie d'accueil au fur et à mesure de l'avancement du portique. J'ai un doute sur ce montage parce que le profil d’engrènement qui va bien avec une courroie HTD est celui qu'on retrouve sur une poulie HTD. Ce profil est différent. Pour ce montage, Il faudrait trouver une courroie avec un profil de dents identiques à celles des poulies. Je ne crois pas que ce produit existe tout fait.

 

[gaston48]

J'ai un doute sur ce montage parce que le profil d’engrènement qui va bien avec une courroie HTD est celui qu'on retrouve sur une poulie HTD. Ce profil est différent.

Il est différent par ce qu'enroulé sur la périphérie de la poulie, mais à plat, tu as 2 profils de crémaillère à flancs plats.
ce qui me gène aussi dans ce système est: Quelle est le prétensionnement à appliquer au brin qui
sera collé pour correspondre à celui du brin libre également tendu ?
une solution très séduisante est la crémaillère hélicoïdale et son pignon dédié proposé par aliexpress.
un membre du forum (à retrouver ... voilà ici : https://www.usinages.com/threads/projet-cnc-plasma-3000x1500.104665/page-2 )
a équipé sa découpe plasma et il en est très satisfait, c'est autre chose que le bas de gamme proposé
par TRI ... mais qui dépanne bien toutefois, compte tenu du prix ...

 

[wapiti]

Bonsoir,
je crois que Jmr06 parle de ça:

mot clef : everman belt drive system:
http://www.machinedesign.com/linear-motion/belt-actuator-has-quadruple-force-earlier-model

 

[Jmr06]

Bravo @wapiti pour ce schéma qui illustre parfaitement ce principe. En tous cas, bien plus clairement que ma prose verbeuse.

ce qui me gène aussi dans ce système est: Quelle est le prétensionnement à appliquer au brin qui
sera collé pour correspondre à celui du brin libre également tendu ?

Certe c'est un problème. Mais ne suffit-il pas de tendre les 2 brins ensemble, avant collage, puis de venir coller le support ? Il y a aussi le problème de la rectitude et du parallélisme du support avec le déplacement en X. Cela ne doit pas être loin de la précision nécessaire pour une crémaillère. Sans oublier aussi le point évoqué par @carlos78 de choisir un modèle de courroie avec des dents qui s'emboitent correctement.

 

[Jmr06]

une solution très séduisante est la crémaillère hélicoïdale et son pignon dédié proposé par aliexpress.

C'est ce modèle ?
https://m.fr.aliexpress.com/item/32...ZVf&aff_short_key=UneMJZVf&aff_platform=msite

 

[vres]

. C'est bien pour cela qu'il y a des adeptes inconditionnel de la crémaillère,

 

[carlos78]

Merci @wapiti pour le lien.

Avec ce montage, effectivement l’allongement de la courroie est quasiment annulé.
Longueur de courroie réduite à 2 pouces, beaucoup de dents en prise, diamètre des galets principaux égal à celui de la poulie, galets annexes pour plaquer plus petits. Le montage est bien fait.

B) Courroie d'entrainement (FIN)

A l'arrêt, les 2 brins de la courroie supportent une tension identique et ègale à la tension de pose.
Lorsqu'on veut se déplacer, il faut vaincre les efforts qui s'opposent au mouvement. Ceci se traduit par une augmentation de la tension du côté vers lequel on veut se déplacer .On se retrouve alors avec un brin tendu et un brin mou.
Tension brin tendu = tension de pose + poussée
Tension brin mou = tension de pose - poussée
Comme il vaut mieux que le brin mou reste tendu, la poussée doit donc rester inférieure à la tension de pose.
Comme le maillon faible de la transmission par courroie se situe semble-t-il au niveau des dents, je prend comme limite la plus petite valeur de traction à ne pas dépasser ( dans la zone de fonctionnement prévue sur la machine) au niveau des dents, soit 1280N. A partir de cette valeur, il me semble qu'on pourrait partir sur une tension de pose d'environ 400N. et une poussée maxi de 300N. La tension maximale sur le brin tendu serait alors de 700N, et la tension minimale sur le brin mou de 100N, ce qui me parait assez raisonnable.
Du coup, on oublie totalement la poussée maximale des moteurs.

Impact des allongements :
La longueur du brin tendu varie entre 0 et 2500mm.
En réduisant la valeur de l'accélération à 0.5 m/s2, en tenant compte d'un très bon coefficient de frottement, et en se limitant également à l'usinage du bois et plastiques, J'estime que la poussée minimale devrait se situer aux alentours de 150 N pour chacun des moteurs.

Avec ces données, l'allongement de la courroie varie selon la position du portique et le sens de déplacement de 0mm à 1mm dans le pire des cas avec une poussée maxi de 300N.
Ma vision des choses est la suivante : Cet allongement maximum de 1mm est l'équivalent de 5 pas entiers au niveau des moteurs. Je pense que ces pas sont perdus car ils n'ont servi à mon avis qu'à tendre la courroie avant de déplacer le portique. Bien que je n'y connais rien aux servos, Je pense également qu'un servo ne verrait pas ce problème parce qu'il manque me semble-t-il le retour d'information du déplacement réel. A confirmer par les experts du forum en servos.

Bilan assez mitigé :
- La solution à courroie HTD-8M ne me parait pas pouvoir exploiter pleinement la capacité des moteurs NEMA34 8.5N.m et encore moins en 12N.m
- La précision de positionnement n'est pas très bonne. Au mieux probablement aux alentours de 0.1mm
- L'allongement de la courroie fausse plus ou moins les déplacements suivant le positionnement du portique

MA CONCLUSION : J'ai voulu présenter une solution à courroie parce qu'elle est présente sur pas mal de projets et que je voulais me faire MON OPINION sur celle-ci. L'idée d'une double courroie est très séduisante, mais sI je devais réellement concrétiser ce projet de BIG CNC, je ne pense pas que je retiendrais une solution à courroie.
Une solution avec un entrainement Pignon/crémaillère me parait mieux adapté surtout si l'entrainement est hélicoïdale.

L'impact sur le projet du passage à une double courroie ou d'un changement radical de l'entrainement avec une version pignon/crémaillère se situe essentiellement au niveau des bras du portique.

Nota : Une erreur de conception qu'on retrouve malheureusement trop souvent sur des projets de CNC est de monter les moteurs du X sur le châssis.
Avec ce montage on double l'allongement de la courroie.

Carlos

 

[carlos78]

La documentation Bell-Everman avec double courroies

 

[gaston48]

L'idée d'une double courroie est très séduisante,

A prendre en compte aussi des problèmes de frottement et de résistance au roulement de tout contact métal
élastomère de l'ensemble de l'entrainement.
Elle est présente dans beaucoup de projet car elle est économique et plus facile à mettre en oeuvre pour un amateur,
cela n'est pas méprisable. Elpatenteu a quand même confirmé, il me semble, que si c’était à refaire,
il ne choisirait plus la courroie.

 

[Jmr06]

Bonjour.
Merci @carlos78 pour le fichier joint. Je ne savais pas que c'était aussi une solution "industrielle". On voit quand même que sur l'aspect répétitivité et durée de vie, ils sont bien bref dans leur documentation.

Il me semble que tout bien considérer, sur une machine d'une aussi grande dimension, une solution à crémaillère permet d'arriver à un bon résultat avec plus de certitude. Mais ce n'est pas moi qui paye ...

elle est économique et plus facile à mettre en œuvre pour un amateur,

Plus économique, certe. Mais plus facile à mettre en œuvre ? Je ne vois pas vraiment pourquoi. Dans les deux cas, il faut une réduction entre le moteur et le pignon ou la poulie. Avec la courroie, les tensions mises en œuvre nécessite de parfaitement rigidifier l'axe de la poulie et des galets, avec un système de tension de courroie. Et puis aligner le tout. Avec la crémaillère, il faut certes qu'elle soit parallèle au guidage, mais en disposant la crémaillère callée contre le rail sur un même plat d'étiré, il y a une solution simple à ce problème.

 

[gaston48]

en disposant la crémaillère callée contre le rail sur un même plat d'étiré,

C'est une solution effectivement, mais habituellement sans reprise d'usinage, tu en baves deja avec des cales ou autres à
correctement positionner le rail dans les 2 plans.

https://www.google.fr/search?q=héli...BAgBEDA&biw=1238&bih=873#imgrc=trCLAO9g_lQthM:


Vytek les monte tête- bêche
http://vy-tek.com/machines/CO2-XY-Engraving-and-Cutting/lstar450.html

 

[Jmr06]

Bonjour @gaston48 .

Je ne comprend pas bien ta remarque. Oui, ce n'est pas simple de positionner les rails dans le même plan, parallèles et rectilignes. Mais cela est vrai quelque soit la méthode d'entrainement, vis, courroie ou crémaillère. En quoi la solution que j'ai évoqué change quelque chose à ce problème de base ?
Quand je dis "problème", il faut peut être relativiser. C'est un réel problème si on veut une fraiseuse usinant avec précision au centième. Si on réalise un routeur d'une précision de 0,1 mm, c'est un problème bien plus simple. Le seul impératif est le parallélisme des rails afin d'avoir un mouvement fluide et éviter un usure prématurée.

Pour en revenir à la crémaillère, j'ai le sentiment que le choix principale est le suivant : est-ce qu'on monte le moteur+pignon sur une articulation afin de suivre les fluctuations de hauteur de la crémaillère, ou bien est-ce qu'on monte le pigon rigide. Dans le premier cas, le dispositif est plus complexe, mais la géométrie n'a pas besoin de la même précision ; dans le deuxième cas le système est plus simple mais il faut un super parallélisme entre le rail et la crémaillère, de manière à ce que le pignon soit toujours bien positionné sur la crémaillère. Dès que le pignon s'éloigne de la crémaillère, cela crée du "backslash" (d'une valeur égale à hauteur pignon-crémaillère x tg(20°) ).
Personnellement, je pencherais pour la première solution : bien que plus complexe en apparence, elle me parait plus fiable et plus simple à réaliser en amateur.

Concernant la solution Vitek, si j'ai bien décortiqué leur photo, ils utilisent une portée usinée sur toute la longueur du rail et de la crémaillère. Je ne pense pas que cela soit possible en auto-fabrication, mais en utilisant un étiré à froid qui est de classe h11, on devrait pouvoir éviter cet usinage. Pour la fixation de la crémaillère, ils utilisent des trous taraudés borgnes ? Je ne vois pas autrement. Ces taraudages, vu la faible hauteur disponible, doivent être pénibles à réaliser ? Mise à part cela, c'est une solution séduisante pour une crémaillère droite : elle assure une parfaite distance entre le rail et la crémaillère. Et la position de la crémaillère peut se décaler un peu par rapport au rail, car avec des dentures droites le pignon peut "glisser" en latérale sans que cela change la position en X. Dans le cas d'une crémaillère hélicoïdale, il faudrait aussi assurer le parallelisme dans les deux plans, vertical et latéral, et donc cette solution n'apporte plus d'avantage car on perd la référence du rail pour le positionnement de la crémaillère en latéral.

 

[gaston48]

L'axe de la courroie s’accommode d'un désalignement avec celui du déplacement, idem pour une vis, il suffit
d'aligner les 2 platines de palier extrême, entre les deux la vis est flexible.
Concernant la crémaillère, la difficulté vient du réglage de jeu de proche en proche avec un système rigide,
pas à rattrapage par ressort qu'on ne voit pas sur les machines de production.

 

[Jmr06]

Ha, tu ne parlais pas de l'alignement des 2 rails entre eux mais de l'alignement du système d'entraînement avec le rail !
Là, je suis d'accord avec toi.
Maintenant, si on ne voit pas de système de ratrapage par ressort sur les machines industrielles, c'est aussi par ce qu'ils ont des moyens d'usinage et de contrôle qu'un amateur n'a pas forcément. Il faur alors adapter sa conception à ses moyens.

 

[gaston48]

Ce n'est pas seulement une question de moyen, un rattrapage permanent doit avoir quelques inconvénients, du
même ordre que les écrous à rattrapage de jeu permanent. j'ai déjà lu (en plus d'un frottement supérieur)
que l'usure est plus rapide, peut être par ce que le film de lubrifiant est définitivement expulsé ? alors qu'avec
un léger jeu il se régénère plus facilement.

 

[Jmr06]

Ce n'est pas faut ! c'est un peu le même problème que les pignons dans les lyres pour suprimer les jeux.
Après, tout est question de compromis. Tant qu'on fait ses choix en connaissant toutes les implications ...

 

[ingenieu59]

Bonjour,

en remplacement des courroies, as-tu pensé au même système , mais en remplaçant la courroie par une chaîne .

 

[carlos78]

Bonjour,

Merci à tous pour vos réactions.

Je me trouve aujourd'hui devant un dilemme, soit je fais évoluer en live ce projet et on se retrouve à la fin avec une version complètement différente de la version initiale au risque de perdre complètement la lisibilité du projet, soit je prend le temps de la réflexion et je reviens éventuellement vers vous avec une version V2.
---> Je pense qu'il est préférable de continuer la présentation du projet initial, afin d'explorer ensemble si besoin d'autres améliorations.

Dans l'état, je note une modification indispensable de ce projet "V1" avec entrainement par courroie : une augmentation du diamètre des galets, avec au minimum un diamètre égal à celui de la poulie.

@ingenieu59 : Pour ce qui est de la version d'entrainement par chaîne, je n'y ai pas vraiment réfléchi. A priori, et peut-être à tord, je ne la sens pas.
Sur une courroie je sens assez bien son comportement en traction, et je sais comment faire pour régler cette traction avec une très bonne précision.
Cette tension de la courroie est très importante car c'est elle qui assure le bon fonctionnement du système.
Avec une chaîne je pense que c'est plus compliqué car elle s'étire probablement beaucoup moins en traction du fait de sa raideur.
Comment s'assurer alors qu'on exerce une traction de pose correcte et surtout comment s'assurer que le brin mou de la chaîne conserve en toutes circonstances une traction ?

Carlos

 

[vres]

Une chaine ça ne tourne pas régulièrement, je connaissais une machine à entrainement par chaine...c'était assez catastrophique. Maintenant elle doit être à la ferraille.