J
jon
Compagnon
Bonjour à tous.
Je vous partage mon projet en cours sur la fabrication d’une montre à complication bi-rétrograde.
J’ai commencé à coucher les esquisses début d’année dernière.
Toute la planche additionnelle est manufacturée par mes soins excepté une partie des vis.
Concernant l’autre partie, j’ai utilisé quelques composants d’unitas qui vont bien pour le proto. Les ponts, renvois et autres manufacturés également dans mon atelier. certains composants d’Unitas seront re-fabriqués (mobiles) une fois le prototype fonctionnel.
J’ai utilisé Fusion 360 pour la partie conception, impression 3D à l’échelle 4 d’une maquette avec différentes matières (PLA, ABS, chargé Bronze …) qui m’a permis de valider et surtout d’apporter des correctifs aux plans initiaux.
Même en utilisant les normes, j’effectue un rattrapage des jeux de dentures des roues d’aiguilles via un double râteau qui permet lors du port de la montre à choc important que l’aiguille reste à la bonne position. Un palpeur sur le limaçon et un ressort de rappel sur le deuxième râteau permet d’effectuer ce rattrapage.
Une parfaite synchronisation des deux limaçons (heures et minutes ) est effectuée pour qu’à 11h59 la chute puisse se faire de manière simultanée.
la correction de l’heure a été un petit casse tête. J’ai choisi des finition très particulières qui sont très peu voir pas du tout utilisées en horlogerie notamment l’incrustation de nacre.
Une série de 10 pièces + 1 (proto) est programmée dont la quasi totalité est réservée. Le boîtier sera manufacturé par mes soins et sera en or palladié.
Voici une petite vidéo d’un peu plus d’une minute qui condense 4 mois de travail.
Je ne montre pas tout car une partie est protégée (synchro des aiguilles, finitions qui au passage n’utilise pas de résine.)
Amicalement
Je vous partage mon projet en cours sur la fabrication d’une montre à complication bi-rétrograde.
J’ai commencé à coucher les esquisses début d’année dernière.
Toute la planche additionnelle est manufacturée par mes soins excepté une partie des vis.
Concernant l’autre partie, j’ai utilisé quelques composants d’unitas qui vont bien pour le proto. Les ponts, renvois et autres manufacturés également dans mon atelier. certains composants d’Unitas seront re-fabriqués (mobiles) une fois le prototype fonctionnel.
J’ai utilisé Fusion 360 pour la partie conception, impression 3D à l’échelle 4 d’une maquette avec différentes matières (PLA, ABS, chargé Bronze …) qui m’a permis de valider et surtout d’apporter des correctifs aux plans initiaux.
Même en utilisant les normes, j’effectue un rattrapage des jeux de dentures des roues d’aiguilles via un double râteau qui permet lors du port de la montre à choc important que l’aiguille reste à la bonne position. Un palpeur sur le limaçon et un ressort de rappel sur le deuxième râteau permet d’effectuer ce rattrapage.
Une parfaite synchronisation des deux limaçons (heures et minutes ) est effectuée pour qu’à 11h59 la chute puisse se faire de manière simultanée.
la correction de l’heure a été un petit casse tête. J’ai choisi des finition très particulières qui sont très peu voir pas du tout utilisées en horlogerie notamment l’incrustation de nacre.
Une série de 10 pièces + 1 (proto) est programmée dont la quasi totalité est réservée. Le boîtier sera manufacturé par mes soins et sera en or palladié.
Voici une petite vidéo d’un peu plus d’une minute qui condense 4 mois de travail.
Je ne montre pas tout car une partie est protégée (synchro des aiguilles, finitions qui au passage n’utilise pas de résine.)
Amicalement
