DA l'Auvergnat
Ouvrier
Compte tenu de la complexité du taillage hélicoïdal par génération, je n’avais pas voulu relever le défi mais voici que je me suis ravisé. Aussi, je viens vous présenter les réflexions et la réalisation d’un tel montage.
Pour bien comprendre ce qui va suivre, il est préférable d’avoir compris le principe du taillage par génération par fraise mère.
https://www.usinages.com/threads/taillage-dengrenage-par-generation-sur-un-tour.116494/
Tout d’abord qu’est-ce qu’un engrenage hélicoïdal ?
C’est un engrenage dont les dents sont taillées en hélice celle-ci est caractérisée par son angle Bêta (10°, 15°……..45°). Cet angle est fondamental dans le calcul de l’engrenage comme le montre le tableau suivant :
Il est assez facile de comprendre le taillage d’un engrenage hélicoïdal par fraise module avec diviseur synchronisé à l’avance sur une fraiseuse car il n’y a que deux mouvements simultanés : une rotation et une translation la division se faisant séquentiellement. Par contre, dans le cas du taillage hélicoïdale par génération par fraise mère il y trois mouvements simultanés : un mouvement de rotation (division), un mouvement de translation et un mouvement de décalage angulaire (déphasage) de sorte que ceci complique la compréhension. Certes intuitivement on comprend bien qu’il faille décaler angulairement le pignon à tailler au fur et à mesure de l’avance mais comment faire, tout en maintenant la rotation de division ?
La solution tient entre autre dans l’emploi d’un différentiel mécanique, mais comment ça marche ? C’est ce que nous allons essayer de comprendre maintenant.
Comment est constitué un différentiel
1 : Corps de différentiel 2 : Porte satellites 3 et 5 : Planétaires 4 et 6 : Satellites
7 : 1/2 arbre entrée 8 :1/2 arbre sortie 9 : Couronne de contrôle 10 : Vis commande de couronne
Il comporte en général : 4 pignons coniques, 2 planétaires (3,5) et 2 satellites (4,6). Un seul satellite est suffisant pour assurer la cinématique mais, pour augmenter le couple transmissible et pour l’équilibrage on en monte deux.
Ces 4 pignons sont montés dans une cage (2) qui peut tourner autour des demi-arbres (7,8). Cette cage est entrainée par la grande couronne (9) qui, elle-même, est entrainée en rotation par la vis 10. Il convient de noter que la grande couronne est une appellation automobile, je la nommerai couronne de contrôle.
Si le différentiel pour le taillage hélicoïdal est en tout point semblable à celui utilisé en automobile, son montage est différent. En effet, dans ce cas, le mouvement à transmettre arrive sur la grande couronne fixée sur le porte satellite celui-ci transmet le mouvement aux roues solidaires des deux demi-arbres via les satellites et les planétaires.
Dans le cas du montage du différentiel pour le taillage hélicoïdal, le mouvement de division arrive sur le demi-arbre (7) et ressort sur le demi-arbre (8) via les planétaires et les satellites.
La couronne de contrôle solidaire du porte satellite est entrainée en rotation par la vis sans fin (10). Cette dernière est reliée à la vis du chariot de descente par un jeu de pignons permettant de synchroniser le mouvement de la cage porte satellite à la vis d’avance dans un rapport donné. C’est ce rapport qui génère l’angle d’hélice, nous verrons comment le calculer.
Propriétés du différentiel :
La couronne de contrôle étant fixe si le demi-arbre d’entrée (7) tourne de 1 tour et le demi-arbre de sortie (8) tourne de 1 tour mais en sens inverse.
Donc, si l’on introduit un différentiel dans la ligne de division lorsque la couronne de contrôle est fixe, on ne change pas le rapport de division (nombre de dents à tailler). Par contre, il faut ajouter un pignon pour retrouver le bon sens de rotation du pignon à tailler.
Si l’on bloque la rotation du demi-arbre d’entrée et que l’on fait tourner la couronne de contrôle de 1 tour, alors le demi-arbre de sortie tourne de 2 tours dans le même sens que la couronne de contrôle. C’est cette propriété qui va permettre le décalage angulaire du pignon à tailler.
Si l’on synchronise la rotation de la couronne de contrôle à la rotation de la vis d’avance dans un rapport donné correspondant à l’angle d’hélice alors, on a résolu le problème du taillage hélicoïdal par fraise mère.
Tout étant devenu simple, il n’y a plus qu’à réaliser le montage !
Réalisation du différentiel
Ce n’est pas très compliqué mais, un certain nombre de conditions doivent être suivies si l’on veut un mouvement fluide avec un minimum de jeu.
Il faut que l’axe des demi-arbres et l’axe des satellites soient rigoureusement perpendiculaires et concourants.
Il faut d’autre part que les 4 pignons coniques convergent au point d’intersection de leurs axes. Ceci est obtenu par calage axial.
Ci-dessus cage des satellites et planétaires ainsi que la couronne de contrôle
Ci-dessus différentiel complet avec la vis sans fin de commande de la couronne de contrôle
Le différentiel a été entièrement usiné sur le tour, voici quelques exemples d’usinage :
Vis sans fin 7 filets par pouce engraine sur la couronne de contrôle 40 dents Dp (diametral pitch) 22
Liaison du différentiel et de la vis d’avance
Elle se fait par la lyre du différentiel et un arbre coulissant lié à la vis sans fin comme le montre la photo suivante :
Les roues A et B synchronisent la vis du chariot et la couronne de contrôle du différentiel générant ainsi l’angle d’hélice.
Les roues I1 et I2 génèrent le sens de l’hélice à droite ou à gauche.
Pour hélice à droite, une seule roue : I1. Pour hélice à gauche, 2 roues : I1 et I2. Le nombre de dents de celles-ci est indiffèrent.
Calcul des roues de contrôle du différentiel pour un angle d’hélice donné
Comme nous l’avons vu lorsque la couronne de contrôle fait 1 tour, le demi-arbre d’entrée et le demi-arbre de sortie se décalent angulairement de 2 tours. La couronne de contrôle a 40 dents, elle est entrainée par une vis sans fin à 1 filet donc, pour que les demis-arbres se décalent angulairement de un tour, la vis sans fin doit faire 20 tours.
Le différentiel est monté à l’entrée du réducteur de rapport 1/14. Aussi, pour que l’engrenage à tailler se décale angulairement de 1 tour, il faut que la vis sans fin tourne de 20x14=280 tours, ceci est une constante du montage.
Donc, pour tailler une hélice de 1 tour (ce qui correspond au pas de celle-ci), il faut que la vis sans fin tourne de 280 tours.
La vis du chariot support du réducteur a un pas de 2 mm donc, pour tailler une hélice de longueur égale à son pas P, il faut que la vis tourne de P/2 tours. Or, cette vis doit entrainer la vis sans fin qui elle doit faire 280 tours, on a donc l’équation :
(P/2)*K=280 P*K=560 d’où K=560/P K étant le rapport des pignons A de la vis du chariot et du pignon B de l’arbre coulissant de la vis sans fin de la couronne de contrôle
Mais P=(Pi)xDpa/tg(bêta) (Dpa=diamètre primitif apparent)
d’où K=560/((Pi)xDpa/tg(bêta))
Connaissant K, il faut maintenant déterminer les pignons correspondants à ce rapport. Pour cela, on utilise la méthode des réduites, cette méthode permet de représenter un quotient entier ou décimal positif sous la forme d’une suite de fractions représentant ce quotient avec de plus en plus de précision. Cette méthode est assez fastidieuse à mettre en œuvre même avec une calculette et là je voudrais remercier tout particulièrement « Pussy » qui a eu l’excellente idée de la présenter sous Excel car les calculs deviennent alors un jeu d’enfant.
Par exemple, pour tailler un pignon de 24 dents angle d’hélice 15° module normal 1, il suffit d’entrer ces paramètres dans le tableau Excel pour connaitre les roues à monter sur la lyre du différentiel. Les roues 25 et 13 conviennent mais 13 étant limite on prendra 50 et 26 avec une précision de 7/10000 ce qui n’est déjà pas mal !
Réglage de l’inclinaison du réducteur sur lequel est monté le pignon à tailler
Cette inclinaison dépend :
De l’angle d’hélice du pignon à tailler et de son sens (droite ou gauche)
De l‘angle d’hélice de la fraise mère et de son sens (droite ou gauche)
Pour ce faire un cadran gradué a été installé. Celui-ci est solidaire de la partie inclinable. L’index, quant à lui, est solidaire du bâti.
Problème : l’inclinaison est égale à angle d’hélice du pignon + ou - l’angle d’hélice de la fraise mère et ce, suivant que l’on a une hélice à droite ou à gauche du pignon à tailler et que l’on a une fraise mère à droite ou à gauche. Simple mais très facile de se tromper !! Pour résoudre ce casse-tête j’ai opéré de la façon suivante :
Positionnement de la tête comme pour un engrenage droit c’est à dire : 0 + angle hélice de la fraise mère.
On cale ensuite l’index dit fixe en face du zéro du cadran gradué ce qui permet de prendre en compte l’angle d’hélice de la fraise mère.
Si l’on veut tailler un pignon de 15°, on tourne la tête sur 15 ou -15 suivant le sens d’hélice.
Naturellement ce calage de l’index doit être refait en fonction de l’angle de l’hélice de la fraise mère.
Cet angle influence le profil de la denture aussi doit-il être correctement réglé. Par contre, il n’a aucune influence sur l’angle d’hélice du pignon à tailler.
Ceci n’est peut-être pas très clair mais ce n’est pas fondamental dans la compréhension du principe de taillage.
Problème d’homocinéité lié à la liaison par cardan
Avec deux cardans on a un mouvement homocinétique (loi du mouvement en entrée = loi du mouvement en sortie) à condition que chaque cardan ait le même angle. Ceci est vérifié si l’arbre d’entrée et l’arbre de sortie sont parallèles or, dans notre cas, cette condition n’est pas réalisée. Si l’on en croit le diagramme ci-dessous, on voit que pour une vitesse d’entrée constante et pour un angle de 15°, le mouvement de sortie est pseudo sinusoïdale mais avec une très faible amplitude qui augmente avec l’angle.
Essais de taillage
Le premier essai a été fait sur un pignon en nylon (prudence oblige !) 22 dents module 1, 15° à gauche. Roues de différentiel 31/65.
L’essai n’a posé aucun problème et le moment fut magique lorsque les dents « inclinées » apparurent.
Nous avons donc poursuivi les essais en taillant des pignons acier et dural 15° à droite et à gauche.
Pourquoi 15° ? Car les lumières oblondes de réglage d’inclinaison ne permettaient pas d’aller au-delà, au départ, elles étaient prévues pour du taillage de pignon droit.
Une modification a été faite afin qu’il n’y ait plus cette limite.
Ci-dessus, montage réglé pour taillage d’un pignon module 1, 32 dents, 15° à gauche
Montage réglé pour taillage 15° à droite
Dans ce cas une cascade de 4pignons de 50 dents a dû être montée pour permettre la liaison du cardan au différentiel comme le montre la photo ci-dessous
Ci-dessus, une vérification sommaire au rapporteur d’angle (on mesure le complément de l’angle Bêta) permet de conclure que le calcul des roues de différentiel est valide.
Cycle de taillage
Si le taillage peut être fait en une passe pour du nylon, il en va autrement pour de l’acier où il se fait en 4 passes.
Les profondeurs de passe ont donc été les suivantes : 0.7mm, 0.7mm, 0.5mm, 0.35mm correspondant à 2.25mm pour un module de 1.
Contrairement au taillage droit, on ne peut pas remonter sans dégager la fraise. Il faut la dégager comme pour un filetage au tour, à cause des jeux de liaison.
Contraintes
Comme nous venons de le voir, le système demande de nombreux pignons pour générer l’angle, (comme on peut tailler facilement les pignons droits ce n’est pas un handicap majeur) mais là encore une liaison électronique simplifierait la mécanique (ce qui ne veut pas dire que sa mise au point soit sans problème !)
La liaison par cardan devient de plus en plus critique au fur et à mesure que l’angle augmente toutefois, une solution mécanique existe, elle est en cours de fabrication. Peut-être aurons-nous l’occasion d’en reparler.
Conclusion :
Ce montage comme le précèdent est essentiellement didactique mais il permet aussi de tailler des pignons de qualité acceptable du moins visuellement. Après il faudrait voir géométriquement mais ceci demande des moyens de contrôle que je n’ai pas. Il m’a permis de bien comprendre et de vérifier le principe du taillage hélicoïdal par génération dont le secret tient essentiellement dans l’utilisation du différentiel.
J’espère qu’il en sera de même pour vous et surtout ne vous désespérez pas si tout n’est pas compris dès la première lecture !
Cordialement.
Pour bien comprendre ce qui va suivre, il est préférable d’avoir compris le principe du taillage par génération par fraise mère.
https://www.usinages.com/threads/taillage-dengrenage-par-generation-sur-un-tour.116494/
Tout d’abord qu’est-ce qu’un engrenage hélicoïdal ?
C’est un engrenage dont les dents sont taillées en hélice celle-ci est caractérisée par son angle Bêta (10°, 15°……..45°). Cet angle est fondamental dans le calcul de l’engrenage comme le montre le tableau suivant :
Il est assez facile de comprendre le taillage d’un engrenage hélicoïdal par fraise module avec diviseur synchronisé à l’avance sur une fraiseuse car il n’y a que deux mouvements simultanés : une rotation et une translation la division se faisant séquentiellement. Par contre, dans le cas du taillage hélicoïdale par génération par fraise mère il y trois mouvements simultanés : un mouvement de rotation (division), un mouvement de translation et un mouvement de décalage angulaire (déphasage) de sorte que ceci complique la compréhension. Certes intuitivement on comprend bien qu’il faille décaler angulairement le pignon à tailler au fur et à mesure de l’avance mais comment faire, tout en maintenant la rotation de division ?
La solution tient entre autre dans l’emploi d’un différentiel mécanique, mais comment ça marche ? C’est ce que nous allons essayer de comprendre maintenant.
Comment est constitué un différentiel
1 : Corps de différentiel 2 : Porte satellites 3 et 5 : Planétaires 4 et 6 : Satellites
7 : 1/2 arbre entrée 8 :1/2 arbre sortie 9 : Couronne de contrôle 10 : Vis commande de couronne
Il comporte en général : 4 pignons coniques, 2 planétaires (3,5) et 2 satellites (4,6). Un seul satellite est suffisant pour assurer la cinématique mais, pour augmenter le couple transmissible et pour l’équilibrage on en monte deux.
Ces 4 pignons sont montés dans une cage (2) qui peut tourner autour des demi-arbres (7,8). Cette cage est entrainée par la grande couronne (9) qui, elle-même, est entrainée en rotation par la vis 10. Il convient de noter que la grande couronne est une appellation automobile, je la nommerai couronne de contrôle.
Si le différentiel pour le taillage hélicoïdal est en tout point semblable à celui utilisé en automobile, son montage est différent. En effet, dans ce cas, le mouvement à transmettre arrive sur la grande couronne fixée sur le porte satellite celui-ci transmet le mouvement aux roues solidaires des deux demi-arbres via les satellites et les planétaires.
Dans le cas du montage du différentiel pour le taillage hélicoïdal, le mouvement de division arrive sur le demi-arbre (7) et ressort sur le demi-arbre (8) via les planétaires et les satellites.
La couronne de contrôle solidaire du porte satellite est entrainée en rotation par la vis sans fin (10). Cette dernière est reliée à la vis du chariot de descente par un jeu de pignons permettant de synchroniser le mouvement de la cage porte satellite à la vis d’avance dans un rapport donné. C’est ce rapport qui génère l’angle d’hélice, nous verrons comment le calculer.
Propriétés du différentiel :
La couronne de contrôle étant fixe si le demi-arbre d’entrée (7) tourne de 1 tour et le demi-arbre de sortie (8) tourne de 1 tour mais en sens inverse.
Donc, si l’on introduit un différentiel dans la ligne de division lorsque la couronne de contrôle est fixe, on ne change pas le rapport de division (nombre de dents à tailler). Par contre, il faut ajouter un pignon pour retrouver le bon sens de rotation du pignon à tailler.
Si l’on bloque la rotation du demi-arbre d’entrée et que l’on fait tourner la couronne de contrôle de 1 tour, alors le demi-arbre de sortie tourne de 2 tours dans le même sens que la couronne de contrôle. C’est cette propriété qui va permettre le décalage angulaire du pignon à tailler.
Si l’on synchronise la rotation de la couronne de contrôle à la rotation de la vis d’avance dans un rapport donné correspondant à l’angle d’hélice alors, on a résolu le problème du taillage hélicoïdal par fraise mère.
Tout étant devenu simple, il n’y a plus qu’à réaliser le montage !
Réalisation du différentiel
Ce n’est pas très compliqué mais, un certain nombre de conditions doivent être suivies si l’on veut un mouvement fluide avec un minimum de jeu.
Il faut que l’axe des demi-arbres et l’axe des satellites soient rigoureusement perpendiculaires et concourants.
Il faut d’autre part que les 4 pignons coniques convergent au point d’intersection de leurs axes. Ceci est obtenu par calage axial.
Ci-dessus cage des satellites et planétaires ainsi que la couronne de contrôle
Ci-dessus différentiel complet avec la vis sans fin de commande de la couronne de contrôle
Le différentiel a été entièrement usiné sur le tour, voici quelques exemples d’usinage :
Vis sans fin 7 filets par pouce engraine sur la couronne de contrôle 40 dents Dp (diametral pitch) 22
Liaison du différentiel et de la vis d’avance
Elle se fait par la lyre du différentiel et un arbre coulissant lié à la vis sans fin comme le montre la photo suivante :
Les roues A et B synchronisent la vis du chariot et la couronne de contrôle du différentiel générant ainsi l’angle d’hélice.
Les roues I1 et I2 génèrent le sens de l’hélice à droite ou à gauche.
Pour hélice à droite, une seule roue : I1. Pour hélice à gauche, 2 roues : I1 et I2. Le nombre de dents de celles-ci est indiffèrent.
Calcul des roues de contrôle du différentiel pour un angle d’hélice donné
Comme nous l’avons vu lorsque la couronne de contrôle fait 1 tour, le demi-arbre d’entrée et le demi-arbre de sortie se décalent angulairement de 2 tours. La couronne de contrôle a 40 dents, elle est entrainée par une vis sans fin à 1 filet donc, pour que les demis-arbres se décalent angulairement de un tour, la vis sans fin doit faire 20 tours.
Le différentiel est monté à l’entrée du réducteur de rapport 1/14. Aussi, pour que l’engrenage à tailler se décale angulairement de 1 tour, il faut que la vis sans fin tourne de 20x14=280 tours, ceci est une constante du montage.
Donc, pour tailler une hélice de 1 tour (ce qui correspond au pas de celle-ci), il faut que la vis sans fin tourne de 280 tours.
La vis du chariot support du réducteur a un pas de 2 mm donc, pour tailler une hélice de longueur égale à son pas P, il faut que la vis tourne de P/2 tours. Or, cette vis doit entrainer la vis sans fin qui elle doit faire 280 tours, on a donc l’équation :
(P/2)*K=280 P*K=560 d’où K=560/P K étant le rapport des pignons A de la vis du chariot et du pignon B de l’arbre coulissant de la vis sans fin de la couronne de contrôle
Mais P=(Pi)xDpa/tg(bêta) (Dpa=diamètre primitif apparent)
d’où K=560/((Pi)xDpa/tg(bêta))
Connaissant K, il faut maintenant déterminer les pignons correspondants à ce rapport. Pour cela, on utilise la méthode des réduites, cette méthode permet de représenter un quotient entier ou décimal positif sous la forme d’une suite de fractions représentant ce quotient avec de plus en plus de précision. Cette méthode est assez fastidieuse à mettre en œuvre même avec une calculette et là je voudrais remercier tout particulièrement « Pussy » qui a eu l’excellente idée de la présenter sous Excel car les calculs deviennent alors un jeu d’enfant.
Par exemple, pour tailler un pignon de 24 dents angle d’hélice 15° module normal 1, il suffit d’entrer ces paramètres dans le tableau Excel pour connaitre les roues à monter sur la lyre du différentiel. Les roues 25 et 13 conviennent mais 13 étant limite on prendra 50 et 26 avec une précision de 7/10000 ce qui n’est déjà pas mal !
Réglage de l’inclinaison du réducteur sur lequel est monté le pignon à tailler
Cette inclinaison dépend :
De l’angle d’hélice du pignon à tailler et de son sens (droite ou gauche)
De l‘angle d’hélice de la fraise mère et de son sens (droite ou gauche)
Pour ce faire un cadran gradué a été installé. Celui-ci est solidaire de la partie inclinable. L’index, quant à lui, est solidaire du bâti.
Problème : l’inclinaison est égale à angle d’hélice du pignon + ou - l’angle d’hélice de la fraise mère et ce, suivant que l’on a une hélice à droite ou à gauche du pignon à tailler et que l’on a une fraise mère à droite ou à gauche. Simple mais très facile de se tromper !! Pour résoudre ce casse-tête j’ai opéré de la façon suivante :
Positionnement de la tête comme pour un engrenage droit c’est à dire : 0 + angle hélice de la fraise mère.
On cale ensuite l’index dit fixe en face du zéro du cadran gradué ce qui permet de prendre en compte l’angle d’hélice de la fraise mère.
Si l’on veut tailler un pignon de 15°, on tourne la tête sur 15 ou -15 suivant le sens d’hélice.
Naturellement ce calage de l’index doit être refait en fonction de l’angle de l’hélice de la fraise mère.
Cet angle influence le profil de la denture aussi doit-il être correctement réglé. Par contre, il n’a aucune influence sur l’angle d’hélice du pignon à tailler.
Ceci n’est peut-être pas très clair mais ce n’est pas fondamental dans la compréhension du principe de taillage.
Problème d’homocinéité lié à la liaison par cardan
Avec deux cardans on a un mouvement homocinétique (loi du mouvement en entrée = loi du mouvement en sortie) à condition que chaque cardan ait le même angle. Ceci est vérifié si l’arbre d’entrée et l’arbre de sortie sont parallèles or, dans notre cas, cette condition n’est pas réalisée. Si l’on en croit le diagramme ci-dessous, on voit que pour une vitesse d’entrée constante et pour un angle de 15°, le mouvement de sortie est pseudo sinusoïdale mais avec une très faible amplitude qui augmente avec l’angle.
Essais de taillage
Le premier essai a été fait sur un pignon en nylon (prudence oblige !) 22 dents module 1, 15° à gauche. Roues de différentiel 31/65.
L’essai n’a posé aucun problème et le moment fut magique lorsque les dents « inclinées » apparurent.
Nous avons donc poursuivi les essais en taillant des pignons acier et dural 15° à droite et à gauche.
Pourquoi 15° ? Car les lumières oblondes de réglage d’inclinaison ne permettaient pas d’aller au-delà, au départ, elles étaient prévues pour du taillage de pignon droit.
Une modification a été faite afin qu’il n’y ait plus cette limite.
Ci-dessus, montage réglé pour taillage d’un pignon module 1, 32 dents, 15° à gauche
Montage réglé pour taillage 15° à droite
Dans ce cas une cascade de 4pignons de 50 dents a dû être montée pour permettre la liaison du cardan au différentiel comme le montre la photo ci-dessous
Ci-dessus, une vérification sommaire au rapporteur d’angle (on mesure le complément de l’angle Bêta) permet de conclure que le calcul des roues de différentiel est valide.
Cycle de taillage
Si le taillage peut être fait en une passe pour du nylon, il en va autrement pour de l’acier où il se fait en 4 passes.
Les profondeurs de passe ont donc été les suivantes : 0.7mm, 0.7mm, 0.5mm, 0.35mm correspondant à 2.25mm pour un module de 1.
Contrairement au taillage droit, on ne peut pas remonter sans dégager la fraise. Il faut la dégager comme pour un filetage au tour, à cause des jeux de liaison.
Contraintes
Comme nous venons de le voir, le système demande de nombreux pignons pour générer l’angle, (comme on peut tailler facilement les pignons droits ce n’est pas un handicap majeur) mais là encore une liaison électronique simplifierait la mécanique (ce qui ne veut pas dire que sa mise au point soit sans problème !)
La liaison par cardan devient de plus en plus critique au fur et à mesure que l’angle augmente toutefois, une solution mécanique existe, elle est en cours de fabrication. Peut-être aurons-nous l’occasion d’en reparler.
Conclusion :
Ce montage comme le précèdent est essentiellement didactique mais il permet aussi de tailler des pignons de qualité acceptable du moins visuellement. Après il faudrait voir géométriquement mais ceci demande des moyens de contrôle que je n’ai pas. Il m’a permis de bien comprendre et de vérifier le principe du taillage hélicoïdal par génération dont le secret tient essentiellement dans l’utilisation du différentiel.
J’espère qu’il en sera de même pour vous et surtout ne vous désespérez pas si tout n’est pas compris dès la première lecture !
Cordialement.
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