Un GRRAANNDD MMEERRCCII les gars ! je vous dois une fière chandelle, grâce à vos conseils j'ai réussi à rattraper mon alésage. Voici comment :
1) réception des forets commandés (ce n'est pas de la top-qualité au passage, mais ça me convient très bien. Par exemple le foret de 4,2mm fait 4,06, tout comme celui de 4,1mm. Mais j'en ai contrôlé une dizaine d'autres : cote respectée à 1 ou 2 centièmes près). Le fournisseur a été de très bon conseil, et livraison en 48h chrono.
2) reconnaissance du bronze : en plus de la couleur différente bien reconnaissable en effet, on l'identifie facilement car il est infernal à usiner
Après quelques déboires et diamètres irréguliers, je me suis donc rabattu sur du laiton, en espérant que ça tienne à l'usage, mais il n'y a pas beaucoup d'efforts donc ça devrait aller...
3) alésage de la pièce en acier à 7mm : perçage du trou de 5 à 6,8mm avec un foret à 1000tr/min, puis alésoir 7mm à 125tr/min
4) perçage d'un rond de laiton de 10mm à 4,8mm à 1000tr/min (après avoir fait un point de centre au foret à centrer) => un stub de 5mm rentre dans le trou final, et même avec pas mal de jeu => échec :-(
5) du coup, perçage d'un autre rond de laiton à 4mm, puis 4,2 puis 4,4 puis 4,6 puis 4,8 à 1000tr/min. Puis alésoir 7mm à 125tr/min. Et là : passage du stub nickel, ça fait même un petit bruit de ventouse quand on le retire tellement c'est étanche ! que du bonheur !!
6) décolletage du laiton sur une longueur de 12mm à diamètre 7mm+qq millièmes, finition sur le tour à la lime jusqu'à ce que ça rentre dur dans le trou de 7 de l'acier
7) tronçonnage x2 pour obtenir 2 bagues de 5mm de large
8) ébavurage
9) rentrage en force des 2 bagues dans l'acier, en les plongeant dans le trou de 5 avec un rond de laiton 6mm et un marteau en cuivre (pas de chauffage/frettage finalement. Si ça se désolidarise à l'usage, je mettrai un coup de loctite ?)
10) satisfaction ultime : rotation fluide sans aucun jeu