précision avec la compensation de rayon G41 et G42

[emiemi]

Bonjour,
j'aimerais savoir comment obtenir des usinages d’une précision de +-0.01mm alors que la précision des fraises est de h10 grâce à la compensation de rayon (G41 ou G42)?
Merci d'avance.

 

[osiver]

J’imagine que de plus calés en CN que moi auront peut-être de meilleures méthodes mais voici déjà quelques informations.

Il faudrait déjà préciser sur quelle machine en quels diamètre de fraise et aussi pour quoi usiner. Suivant la cote à obtenir, s'il y a 2 surfaces parallèles qui seront usinées, le 1/100 de précision devra être divisé par deux.
h10 pour du 3mm c'est 0/-40µm ou 4 1/100. Pour du 14mm c'est 0/-7/100.
Donc si la table des outils est à la cote nominale de la fraise, l'usinage sera exact (à la précision près de la machine) à trop grand de 7/100 (pour une fraise >10). La compensation de rayon n'y peut rien. On devrait plutôt l'appeler "décalage de rayon".
Il y a plusieurs moyens de compenser ça suivant les CN, mesurer par palpage ou prise de mesure séparée le diamètre réel de la fraise et le saisir dans la table d'outils. Ça restera valable jusqu'au changement de fraise (si on néglige l'usure).
Il y a peut⁻être des fonctions de CN permettant ça de façon automatique avec un palpeur comme lorsque l'on fait une référence pièce ...

 

[Dodore]

Et bien c’est tout simple , il faut faire une passe d’ébauche et deux passes de finition et faire un contrôle entre les deux passes
que se soit en tournage en fraisage en G40 ou en G41 ,ou en G42 c’est la seule solution
pour être plus précis
supposons que tu est en tournage , que tu veux faire une cote de 50
tu fais une ébauche à 51
puis avec l’outil de finition tu fais une passe de 0,5 mm
tu contrôles, et tu fais une passe pour arriver à la cote , il est recommander de faire des passes de finition aproximativement de la même valeur pour avoir les mêmes efforts de coupe entre les deux passes
si tu fais une série de pièce , pour les pièces suivantes tu ébauches , avec l’outil d’ébauche à 50,5 et avec l’outil de finition tu coupes comme tu l’a fais sur la première pièce la même passe de finition
par contre des cotes avec une précision de 0,01 en fraisage … c’est aussi de la chance
mais tu peux faire des essais pour voir
je viens de lire la réponse de @osiver
il est bien évident que si on travail en CN sur le tour on fait varier la longueur outil , et sur la fraise , spécialement en contournage et en correction de rayon ( G41 ; G42) c’est le rayon fraise qui varie

edit
on trouve des réponses en demandant sur internet « comment faire une cote précise fraisage CN »

 

[Mcar]

déjà G41 et G42 c'est pas pareil,
G41, l'outil se trouve à gauche de la matière vu dans le sens de déplacement de l'outil, et G42 c'est à droite.
donc dans un cas la compensation de rayon sera à gauche et dans l'autre à droite.
ensuite pour ajuster ton diamètre et/ou forme quelconque tu joues sur le correcteur de rayon de la fraise en plus ou en moins .
par exemple si ta fraise fait 10H10 alors tu va diminuer le correcteur de rayon ou l'augmenter en fonction du diamètre obtenu sur la pièce quelque soit le diamètre à realiser
0,01 sur un machine industrielle c'est réalisable pour quelque pièces, pour une série type automobile garantir 0,01 sur des millions de pièces, en contournage c'est illusoire, il faut choisir un autre process.
On ne touche pas au programme , le programme doit être la copie du plan , c'est à dire on doit retrouver les cotes du plan dans les positions X Y Z. En conséquence, les corrections se font avec les correcteurs d'outils et/ou les décalages. Ils sont prevus pour ça.

 

[Dodore]

déjà G41 et G42 c'est pas pareil,

Oui bien sûr , G41 c’est pas pareil que G42 , mais je pense que @emiemi voulais savoir comment proceder d’une façon générale pour faire une cote précise en correction de rayon . Il est vrai qu’en fraisage CN on utilise plus couramment le G41 pour travailler en avalant

 

[Julien]

Dans l'industrie, en CN, les outils sont mesurés avant d'être montés sur une machine.
On les passe sur un banc de mesure genre zoller, qui permet de mesurer longueur et diamètre avec un précision de l'ordre du micron. Ca permet déjà de s'affranchir des tolérances outil, en rentrant des "vraies" valeurs dans la table outils. Encore faut il ne pas se tromper en recopiant les valeurs!
C'est pour cela, entre autres, qu on insére des puces dans les portes outils, dans lesquelles les dimensions de l'outil sont écrites par le banc de mesure, puis lues par la fraiseuse. On peut y stocker d'autres infos: numéro d'outil, état d'usure...
Après bien sur, comment d'autres l'on expliqué, on est souvent obligé de faire une passe, mesurer puis corriger, afin de tenir compte des flexions d'outils et autres phénomènes "parasites".