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Makko 1070 SU usinage toujours inférieur de 0.3 à la cote
Donc le plateau était surfacé, mais pas le "brut".
Ma remarque sur le postpro était du au fait qu'il n'apparaissait pas dans le paramétrage cambam "EssaisAlu", alors qu'il est vraisemblablement définit par défaut dans la configuration de ton installation (c'est une limite du partage d'exemple).
Ca devient compliqué, si tes déplacements X et Y sont fiables, 50mm -> 50mm, 100 donne 100, etc. sur les 2 axes.
Ce serait lors des opérations d'usinages que survient le décalage.
La matière ni la rigidité de la machine ne serait pas trop en cause, car des opérations relativement douces de gravures présentent le même défaut.
Fraise cylindrique 5 mm (mesurés 5.00) neuve Seco 4 dents, Q6, sortie 15 mm
1. Poche
12 000 tr/min VA 800 Plongée 300
Passes 0.2
Spirale Opposition Intérieur vers extérieur
Surépaisseur 3
2. Contour intérieur
Paramètres idem Passes 0.3
Surépaisseur 0.5
3. Contour final
Idem Surépaisseur 0
Cela confirmerait vos suggestions : faible sortie de fraise, VA et prises de passes réduites, et usinage ébauche plus finition.
Pour obtenir mieux, si besoin de précision particulier, je suivrai le conseil d'adapter le diamètre de la fraise (par règle de 3 ) et tests pour atteindre la cote au plus près.
Je referai des essais dans le bois en ébauches/finition.
Désolé, je n'avais pas fait attention au conseil. Du coup, le dernier essai était comme d'habitude en opposition ou mixte.
Je retenterai en avalant.
Edit. Le même rectangle, élargi, en avalant, en 2 temps :
- surépaisseur 0.2, passes de 0.2 de 3.8 à 3
- surépaisseur 0.3, 1 passe en spirale
Pour 50, 6, je mesure 50.45 des 2 cotés.
En phase d'ébauche la fraise est engagée sur 75 à 80% de son diamètre ; les contraintes sont plus importantes qu'en finition où l'épaisseur maximum du copeau est de 0.2 à 0.3 mm. Les contraintes sont encore différentes si on travaille à sec ou sous lubrification. Dans les alliages d'alu on peut lubrifier au pinceau avec du pétrole sans trop 'pourrir " l'environnement. En finition privilégier le travail en avalant.
Si le logiciel de CFAO qu'on utilise le permet, il ne faut pas hésiter à changer d'outil pour la finition, sauf si la précision qu'on vise est compatible avec une finition directe.
JP
Sur l'autre forum, tu parles d'un pas de 14.66 pour tes vàb, comme ça n'existe pas, je suppose que tes vis ne sont pas en prise directe sur les moteurs, mais que tu as une courroie crantée et des poulies ? ... (et surmultiplié, si vàb de 10, ça ferait une poulie meneuse de 44 dents pour 30 dents pour la poulie menée ... ou plus probablement 22/15, car une poulie de 44 dents aurait un Ø de 68mm, ce qui fait un peu gros à loger !)
Se pourrait t'il que le problème vienne des courroies ? .. usées, pas assez tendues ....
Sur l'autre forum, tu parles d'un pas de 14.66 pour tes vàb, comme ça n'existe pas, je suppose que tes vis ne sont pas en prise directe sur les moteurs, mais que tu as une courroie crantée et des poulies ? ... (et surmultiplié, si vàb de 10, ça ferait une poulie meneuse de 44 dents pour 30 dents pour la poulie menée ... ou plus probablement 22/15, car une poulie de 44 dents aurait un Ø de 68mm, ce qui fait un peu gros à loger !)
Se pourrait t'il que le problème vienne des courroies ? .. usées, pas assez tendues ....
Ton Z est en prise directe .... est-il précis ?
++
David
Effectivement, il y a un renvoi par courroie sur le X
La tension : en appuyant sur la courroie, elle fléchit légèrement.
Si je fais tourner la poulie à la main avant-arrière, je ne ressens pas de jeu.
Pour le Y, l'axe du moteur est placé plus bas que les vis à bille.
Il y a une petite courroie de renvoi sur la vis ; une longue courroie qui relie la 2e vis à billes et une 3e liaison vers le haut vers la vis.
La large courroie inter vis est moyennement tendue.
La liaison particulière moteurs vis à billes, on l'avait déjà évoqué avec l'apparition d'un bruit de claquage
La CNC : une Makko 1070. Un claquement répété se fait entendre sur l'axe longitudinal (Y) en déplacement lent seulement, en en marche avant principalement (en coordonnées machine)
Vis à bille ? Patins ? Moteur ? Difficile à déterminer.
Le graissage des vis à billes et patins a été fait récemment.
Machine de 2015 achetée il y a peu à un hobbyiste.
Une piste à creuser ?
Cordialement
Pour le Z
Palpage
Gravure profondeur 0.1 fraise à graver 60° Sorotec
Gravure régulière sur brut surfacé hier.
Sur les machines pro la table d'outil comporte deux correcteurs : le statique qui enregistre le diamètre nominal de la fraise et le dynamique qui permet d'ajuster (en + ou en -) suivant le résultat obtenu. Le correcteur dynamique permet entre autre de compenser l'usure de l'outil sur des séries importantes.
Alors, méthode testée aujourd'hui.
Au premier essai, j'ai appliqué une règle de trois : (59.8/60)*5
Comme ça ne changeait pas grand chose, je suis parti sur le principe : si j'ai un décalage global de +-0.3, j'applique 0.15 au diamètre de la fraise.
Avec ce diamètre corrigé à 4.85, l'usinage du même carré de 60x60 avec une surépaisseur de -0.2 donne 60.38 (Y) x 60.40 (X). Youpi !
Jipé11 a dit:
dans les alliages d'alu on peut lubrifier au pinceau avec du pétrole sans trop 'pourrir " l'environnement. En finition privilégier le travail en avalant.
Si le logiciel de CFAO qu'on utilise le permet, il ne faut pas hésiter à changer d'outil pour la finition, sauf si la précision qu'on vise est compatible avec une finition directe.
Encore une question : comment est réalisée la liaison entre la poulie synchro et la/les vis ? Sans aucun jeu (vis de pression, écrou/contre écrou...) ou par l'intermédiaire d'un accouplement (flector, oldham...) ?
Encore une question : comment est réalisée la liaison entre la poulie synchro et la/les vis ? Sans aucun jeu (vis de pression, écrou/contre écrou...) ou par l'intermédiaire d'un accouplement (flector, oldham...) ?
