HBM45 de Matto

mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
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  • #1
Hello,

Après beaucoup de réflexions et de recherches, après être passé à côté d’annonces, voilà que j’ai enfin ma petite fraiseuse.

Alors oui c’est une chinoise…Je sais qu’il y a toujours cette petite guéguerre nouvelle chinoise/ancienne européenne, mais ça m’est bien égal. Peu importe le flacon pourvu qu’on ait l’ivresse

J’étais pas partisan du matos chinois et je cherchais plutôt une européenne d’occasion, mais en raison d’un certain nombre de critères :
  • Encombrement devant être limité et poids contenu (futur déménagement ?), peu de place dans mon garage
  • Si possible démontable en élément manœuvrables sans palan
  • Pas la patience pour flairer la bonne affaire
  • Pas l’expérience pour juger le bon ou mauvais état d’une occaz
  • Pas l’envie de me déplacer loin ou de rapatrier une machine de l’autre bout de la France
  • Evolutive : commencer en conventionnel pour basculer plus tard en CNC
  • …..
Je me suis laissé tenter par une chinoise neuve de chez HBM, une HBM45 profi 230V pour être précis.
Je vois la chose de façon évolutive, je vais me faire la main sur celle-là et peut être passer plus tard sur quelque chose de + gros ou rigide et de meilleure qualité. J’ai notamment vu une fraiseuse CNC en epoxy granite sur cnczone.nl qui pourrait être un potentiel futur….

Ce sujet va me servir de carnet de bord pour toutes les modifs/améliorations que je vais effectuer sur cette machine.

Utilisation d’abord en conventionnelle avec plus tard une conversion en CNC.

Voici le programme pour la partie conventionnelle :
Dans un deuxième temps il y aura la partie conversion CNC,
La seule contrainte est que je n’ai pas d’autre fraiseuse donc, design et usinages du + grand nombre de pièces possible avec la fraiseuse avant le passage en CNC

Il y a encore beaucoup d’incertitude et de réflexions à venir à propos du setup mais dans les grandes lignes ça devrait être ca :
  • Servomoteur 400 ou 750W AC Brushless 230V avec transmission courroie rapport 1/3
    ou
  • Stepper motor closed loop avec transmission courroie rapport 1/1
  • Vis à bille de chez TBI ou Linearmotionbearings2008
  • Moteurs d’axes déporté par rapport à l’axe de vis à bille pour réduire l’encombrement frontal/latéral et en hauteur
  • Linuxcnc dans le cas des stepper motors ou controlleur CNC SZGH dans le cas des servos (à définir…)
  • Design très fortement inspirée par la conversion de Peter Müller (voir bibliographie)
  • 4e axe peut être un jour…
Voici le programme prévisionnel pour la partie CNC :
  • Conversion axe Z : vis à bille 32mm + moteur
  • Conversion axe Y : vis à bille 25mm (ou 20 si passe pas) + moteur
  • Conversion axe X : vis à bille 25mm (ou 20 si passe pas) + moteur
  • Installation des fins de course
  • Cablage controller CNC et debug
  • Changement moteur 230V par servo avec VFD

Bibliographie / Sources :
Parce qu’il faut rendre à César ce qui est à César ! Je vais fortement m’inspirer voire même copier le travail réalisé par d’autres. Bien qu’ingénieur, je suis moins ingénieux que ces gens-là
Chapeaux à eux !
Je ne suis pas du genre à m’approprier le travail d’autres c’est pourquoi j’éprouve le besoin de citer toutes mes inspirations

Je vais essayer de mettre à jour ce premier post avec des liens au fur et à mesure de l’évolution de ma machine

Prochain message, reception de la machine et déballage…
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #3
Un collègue qui est allé chercher des machines pour lui chez HBM en Hollande en a profité pour me ramener la machine chez moi
Pour info, les frais de port pour cette machine étaient de 242€

Déchargement de la camionette avec une rampe et transpalette
les 365kg sont dans le garage
full.jpg


Après ouverture de la palette:
full.jpg


full.jpg


Elle n'a pas bougé depuis....

Prochaine étape c'est la fabrication du support.
Dimensions globales 900x700x600mm
Contrainte d'encombrement en hauteur, le plafond ne faisant que 2m20, il faut que la course max en Z soit atteinte avant de toucher le plafond...
Le chassis sera réalisé en tube 60x60x4 et 60x40x3 et habillé en tole de 1.5 ou 2 sur les cotés
et le tout peint dans un des deux RAL HBM, 7035 ou 5015, à définir...
Des tiroirs ou portes viendront en face avant, je ne sais pas encore...
Une fois le support fini ca sera démontage et nettoyage de l'huile de transport/stockage puis remontage pièces par pièces...

full.jpg
 
sevictus
sevictus
Compagnon
4 Mai 2017
642
FR-74 Bonneville
Bonjour
Je m' abonne, hâte de voir la suite !
 
tournele
tournele
Compagnon
16 Août 2015
1 583
entre deux copeaux
Je vais suivre aussi.
 
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
Bonjour,

Je suis étonné par le dessin 3D, tu comptes travailler à genoux ?
Ou alors c'est pas à l'échelle, parce que là bonjour le dos.
Ma Z45 est sur un support de 90cm de haut et c'est juste pour mes 183...

Bon courage
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #7
Hello,
Dans cette config,
Il y a 50mm de pieds réglables, le support fait 600mm de haut et ensuite la table est à 255mm du haut du support.
Ce qui fait au final que la table sera à 905mm du sol
C'est le max que je peux avoir en gardant qq cm de marge par rapport au plafond (2m20) en position Z max
 
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
Il est évident, que tu ne vas pas percer le plafond, on fait avec ce que l'on a.
Essaye de te trouver un tabouret, qui te permet de travailler assis avec le dos droit,
c'est tout ce que je peux te conseiller.
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #9
Ok, un tabouret, ou peut-être une chaise du genre assis debout ?
C'est ma première fraiseuse (et le fraisage fait à l'école est assez loin), du coup je sais pas trop quelle est la hauteur optimale de la table, d'un point de vue ergonomique....
 
coredump
coredump
Compagnon
8 Jan 2007
4 474
FR-06
Volant du Y au niveau du coude ou un peu au dessus, ça dépend aussi de tes habitudes.
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #11
Ok je vais mesurer ca :-D (edit: après mesure de hauteur de coude, il va me manquer dans les 20cm...)
Pour l'instant niveau habitudes ca va, j'en ai pas :-D
 
Dernière édition:
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
Ma table est à 115 et c'est un peu bas pour moi. Mon tabouret est à 70, ce qui me permet d'être un peu mieux que debout.
J'avais pas en tête les cotes, mais mon plafond est à 260, ce qui me laisse de la marge pour démonter la tête.
Puisque tu envisages la transformation en CNC, tu vas moins travailler aux manivelles, donc moins penché, ce qui sera une compensation de la hauteur.

Mais je te fais une autre remarque, une Z45 convertie en CNC, ça a un coût et je pense que tu auras plus de mal à la vendre, (c'est mon opinion, je me plante peut être). Vu la non satisfaction que j'ai de cette machine, tu risques de vouloir la vendre assez rapidement...
Il existe des machines anciennes et de conception européenne de petite taille, comme la Z45, genre Le Breton par exemple, mais il y en a d'autre, qui sont incomparables avec la Z45.

A mon avis, tu devrais patienter et te servir en conventionnel de cette machine un bon moment avant d'investir, pour te rendre compte, par rapport à tes fabrications, si elle te convient ou pas.

Le défaut principal pour moi, c'est la souplesse de la colonne qui provoque pas mal de défaut: côtes, état de surface à cause des vibrations etc.
Ainsi que le guidage de la table, plus d'un dixième de défaut sur la course X, sans être en cours d'usinage, ce qui s'amplifie à l'usage.
La course est trop longue, vu la largeur du support et il ne faut utiliser que 200 mm pour réussir une cote à 5/100 de tolérance.

Désolé de te saper le moral, mais peut être que ça ne te gêneras pas, ça dépend de tes travaux.
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #13
Merci pour tes remarques qui sont très pertinentes :smt023
A la base je cherchais un bati de vieille CNC pour faire un rétrofit (sans carter autour, sans électronique, etc...), je suis passé à coté de quelques annonces, et me suis rabattu sur celle ci (marre de passer mon temps à écumer LBC). Motivé aussi par les exemples de conversions que j'ai vu.
Pour l'instant je n'ai pas d'exigences particulières niveau precision et tolérances mais ca viendra peut-être... (surement)
C'est clair que la plus-value d'une conversion CNC est perdue lors d'une revente.
Je vais déjà me faire la main dessus en conventionnel et ensuite je verrai comment je continue.
Peut-être celle ci me servira uniquement à me faire des pièces pour ma future CNC autoconstruite ou autre :-D
 
R
rabotnuc
Compagnon
16 Avr 2008
5 129
fr-50cherbourg
bonjour,
bonne approche et bons conseils de castor.
bons copeaux et effectivement faut voir à l'usage.
 
J
Jmr06
Compagnon
14 Fev 2017
1 860
Cannes
J'ai cette même Z45, sous la marque RC Machine (donc une RC45, chacun la baptisé à sa guise) et globalement je confirme les remarques de @Castor24 . La machine est assez puissante et la colonne pas assez rigide. Du coup, on ne peut pas prendre des passes aussi profondes que le permeterait le moteur. Cela vibre trop. Donc, on se contente de passes raisonnables.
J'ai une grande table et elle bascule un peu en bout de course, mais pas autant que semble l'indiquer Castor24. J'arrive a peu près à tenir 2 ou 3 centièmes sur des cotes de 100 ou 200 environ.
Je l'ai équipé de règles optiques sur les trois axes et cela me facilite grandement les choses.
J'ai passé pas mal de temps à la régler. J'ai été obligé de mettre des cales en clinquant sur le devant de la colonne afin d'avoir une bonne perpendicularité de la broche par rapport à la table. j'ai du aussi reprendre un peu le calage du lardon du X car j'étais en fin de course du réglage et j'avais encore trop de jeu. Le réglage au mieux des lardons est vraiment important pour éviter les défauts de guidage tout en gardant un mouvement fluide. Mais j'imagine que c'est pareil pour toutes les machines.
Après, même avec tous ses défauts, on arrive à faire de belle chose avec.
Bons copeaux.

PS : suite à des lectures sur le forum, j'ai aussi vidangé la boîte pour la nettoyer. Mais contrairement à d'autres, la mienne était propre, sans sable de fonderie comme certain on trouvé.
 
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
Bonjour,

J'ai prévu pour cet été de corriger la perpendicularité avec du clinquant inox comme l'a fait @Jmr06 , je crois que tout le monde a plus ou moins le même défaut sur cette machine. Mais là c'est relativement facile de faire cette correction. Par contre, pour la flexibilité, c'est un peu plus complexe.
Je possède des tôles de fonte en 15 mm d'épaisseur que je vais souder sur cette colonne. Elles font la hauteur de la machine sur 40 cm de large. Elles seront étayées par des renforts, en fonte également et fixées sur une plaque d'acier de 30 mm qui prendra toute la surface de la machine.
Voici un petit dessin succin pour comprendre:
1583905803211.png


J'ai la chance d'avoir cette tôle de fonte, ce qui facilite la modif. Les ajouts sont en bleu.
Ça devrait participer à une meilleure rigidité de la colonne.
Si ça peut donner des idées...
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #17
S.Gotteswinter a corrigé la perpendicularité de sa colonne avec du diamond polymer


Il explique dans la video qu'il prefere cette solution car en corrigeant avec des rondelles (shim) il avait peur de perdre (encore) en rigidité

lien vers le produit: https://www.diamant-polymer.de/anwendungsgebiete/maschinenbau/
 
Dernière édition:
Mcar
Mcar
Compagnon
3 Fev 2018
1 368
54860-Lorraine
S.Gotteswinter , pour avoir visionné beaucoup de ses vidéos, il a de l'or dans ses mains, c'est un génie !
 
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
Je ne suis pas certain que cette matière synthétique soit plus stable dans le temps, pour corriger la perpendicularité.
D'autre part, la mise en oeuvre d'une telle matière, ne me parait pas simple, pour corriger qq. centièmes.

Je préfère le clinquant inox, que l'on peut trouver en différentes épaisseur pour régler petit à petit le défaut.

C'est instantané, pas de temps de prise, on sait ce que l'on ajoute ou retire et on mesure tout de suite le résultat.
De plus, c'est utilisé depuis des décennies sans problème.
 
coredump
coredump
Compagnon
8 Jan 2007
4 474
FR-06
Les résines chargées sont aussi utilisées depuis des décennies (moglice, turcite) et pas que sur des petites machines.
 
Mcar
Mcar
Compagnon
3 Fev 2018
1 368
54860-Lorraine
Je suis aussi sceptique sur la méthode
de mon expérience je n'ai jamais vu une géométrie réalisée avec un produit synthétique.
il explique son choix en disant que l'utilisation de ce clinquant est le plus mauvais choix car la surface d'appui et réduit à la surface du clinquant ce qui en toute logique réduit la portée donc la rigidité.:smt017 pas convaincu
 
J
Jmr06
Compagnon
14 Fev 2017
1 860
Cannes
Beau projet de renforcement, @Castor24 !

Je pense que le manque de rigidité de la colonne est surtout sensible en torsion. Ne faudrait-il pas former un "caisson de torsion" avec tes belles plaques de fonte ? Cela revient à fermer l'arrière avec une tôle boulonnée par exemple.

Pour info, les résines de calage sont bien utilisées pour l'installation de machines outils, c'est une solution éprouvée. Mais comme @Castor24 je préfère une solution facile et réversible, donc du clinquant. Quant au manque de rigidité apporté par le cliquant, il suffit d'avoir une surface d'appui suffisante, c'est un faut problème, AMHA.
 
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
Ne faudrait-il pas former un "caisson de torsion" avec tes belles plaques de fonte ? Cela revient à fermer l'arrière avec une tôle boulonnée par exemple.
Pas facile de représenter mon projet en 2D, mais c'est bien un caisson, nervuré, qui va augmenter la rigidité.


@coredump
Les résines chargées sont aussi utilisées depuis des décennies (moglice, turcite) et pas que sur des petites machines.
Je n'ai jamais dit que la résine était nouvelle, je dis que les clinquants inox, ont prouvés depuis longtemps leurs efficacités,
que c'est plus simple, rapide et rationnel.
 
coredump
coredump
Compagnon
8 Jan 2007
4 474
FR-06
Par contre souder sur le bâti fonte c'est très risqué, il risque de casser et/ou de se déformer
 
Castor24
Castor24
Compagnon
13 Mar 2017
900
Périgord noir
C'est une question de connaissance de son métier, qui n'est pas le mien, mais j'ai deux soudeurs pro sous la main, un gendre et un fils, qui ont la connaissance et l'expérience, moi, j'ai juste ça en micro-méca.
 
coredump
coredump
Compagnon
8 Jan 2007
4 474
FR-06
L'autre solution c'est une structure boulonnée sur le haut de la colonne et reprise sur un mur ou autre.
Le précédent propriétaire de ma RC7055 avait fait de cette facon. Je n'ai pas repris la structure car ma fraiseuse n'est pas contre un mur et pour l'instant la rigidité me suffit.
 
FTX
FTX
Compagnon
14 Mai 2008
1 262
37
Bonjour

J ai fai la modif de double chassis sur une bf25 et je ne regrette pas. Ca change la machine. Plus de vibrations. Et precision au centième.


Ftx
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #28
Hello,
Suite à vos remarques sur le manque de rigidité de la colonne, je suis en train de repenser mon support...
Je m'inspire de ce qu'à fait @FTX

La base et une partie du support sera faite en UPN de 160, cette partie je l'ai quasiment validée...
+ tubes 60x60x4mm et 60x40x3mm
Pour le reste je suis moins sûr et j'attends vos critiques :mrgreen:

(La CAO de la machine est tjrs celle de P.Müller)

full.jpg


Pour le renfort de colonne, je pensais a un assemblage de 3 IPN de 100 (largeur 150mm au total, profondeur 100mm)
Mais quand je place la CAO de la fraiseuse à coté ca semble vraiment léger...
Je voulais limiter l'encombrement arrière, d'où le choix des IPN de100...
Montage boulonné à l'UPN vertical ce qui permet de pouvoir ajuster l'équerrage
J'ai pas encore dessiné les pates et platine de raccord des IPN à la colonne de fraiseuse...

full.jpg


full.jpg


full.jpg
 
J
Jmr06
Compagnon
14 Fev 2017
1 860
Cannes
Une des raison de la relative souplesse en torsion de la colonne est qu'elle ne constitue pas une structure fermée. Comme la vis est à l'intérieur de la colonne, il y a une grande ouverture verticale sur l'avant de la colonne pour le passage de la noix de l'écrou. Cette ouverture permet la torsion de la colonne et aussi une moindre tenue des queues d'aronde. C'est donc ces mouvements qu'il faudrait contrecarrer. Tout particulièrement ces surfaces de guidage en queues d'aronde.
La colonne en IPN est bien car elle forme un caisson fermé, mais un peu loin derrière les guidages. Je suppose que tu vas faire des liaisons entre les IPN et les côtés de la colonne mais non représentées sur la CAO. On voit alors qu'il y a une grande distance entre ces IPN et les glissières, ce qui réduit l'efficacité de la tenue en torsion des IPN. Il faut donc compenser cela par une section plus grande du caisson.
Tout cela pour dire que je verrai plutôt, à la place des IPN, former la colonne par 2 U face à face reliés par 2 tôles. Cela ferait un caisson plus rigide en torsion sans augmenter la profondeur.
 
mattowitch
mattowitch
Apprenti
30 Jan 2017
135
F-54190
  • Auteur de la discussion
  • #30
Ok :smt023
Je vais refaire la CAO en faisant ce caisson à base de UPN (100, 120 ou 140 à voir) et tôle,
Je vais aussi dessiner les platines et pattes de fixation colonne/caisson
 
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