En fait comme je l'ai dit précédemment. Dans de la tôle épaisse, la découpe de plusieurs petites pièces côte à côte entraîne une élévation de la température qui dégrade la qualité de coupe.
A ce propos j'ai retrouvé un document qui confirme :
"
Face aux problèmes de propagation de la chaleur, qui déforme la coupe, il est parfois préférable de délivrer une intensité beaucoup plus élevé pendant un temps court. On peut ainsi fondre ou vaporiser un volume délimité du matériau, sans laisser le temps à la chaleur de se propager profondément en dehors du volume usiné. En évitant de chauffer les zones éloignées, on réalise une économie d’énergie et la précision est meilleure."
Donc on écartait les pièces ou on demandait lors de la programmation, de découper une pièce à un endroit, puis la suivante dans une zone froide... et on revenait au 1er endroit après quelques découpes dispersées, ainsi on retrouvait une zone où la tôle avait eu le temps de refroidir.
On favorisait la qualité au détriment de la vitesse puisqu'il y avait alors beaucoup de déplacements inutiles.
Mais la vitesse de découpe instantanée était elle plus rapide quand la tôle était chaude ? Pas que je sache. Je crois me souvenir qu'elle était même moins rapide car la dégradation rencontrée pouvait aller jusqu'au refus de coupe (la coupe n'arrive plus à traverser), donc on baisse la vitesse, d'où augmentation de l'échauffement, d'où augmentation du problème !
Il y a sans doute des effets thermochimiques et d'autres, que je ne saurais expliquer !
Pour faire simple, si on diminue la vitesse d'avance, il faudrait diminuer la puissance pour ne pas surchauffer, mais alors pourquoi chercher à avoir des machines toujours plus puissantes : 4 - 5 - 6 ... kW ! Rendement rendement ! Il est vrai que pour la découpe des tôles épaisses, 20-25 mm, le gain avec un laser puissant est flagrant.
Espérant ne vous avoir pas trop barbé avec tout ceci.
A+