Bonjour
Le temps d’usinage dépend de plusieurs facteurs
1) La puissance de la machine. Pour ma part j’ai une machine équipée d’un générateur pouvant fournir 25 Ampères (certains vont jusqu’à 300 A). C’est suffisant pour la taille des électrodes que j’utilise.
2) La nuance matière. L'usinage est beaucoup plus rapide dans l’aluminium que dans le carbure de tungstène. La vitesse d’érosion est directement liée à la température de fusion du métal. En fait quand on érode, il se produit des micro-fusions superficielles de matière donc plus la température de fusion est basse et plus l'érosion est rapide. Deuxième facteur aggravant, l’électrode s’use beaucoup plus vite dans les métaux à forte température de fusion et il est nécessaire de la remplacer 2 ,3 fois ou plus pour arriver à la forme finie.
3) Le volume de matière à enlever. Il faut préparer sa pièce en enlevant un maximum de matière avec les machines conventionnelles. Par exemple un trou borgne carre de 20x20 mm profondeur 20 mm, on va ébaucher un trou cylindrique diamètre 19.50 mm profondeur 19.5 mm.
4) L’état de surface à obtenir. Sur la photo au premier plan 2 électrodes paraissent identiques. En fait une sert pour ébauche et l’autre pour la finition. Elles ont des côtes légèrement différentes. Pour l’ébauche on utilise l’électrode la plus faible la machine sera règlée sur une puissance élevée celà aura pour conséquence une grande étincelle et aussi un rendement maximum . Pour la finition on utilise la plus forte électrode et la machine sera réglée avec une puissance plus faible pour avoir une toute petite étincelle les particules érodées sont plus fines et la rugosité diminue. Quelques fois il est nécessaire de faire 2 ou 3 électrodes ébauche.
Comme dit nerktafl il ne faut pas regarder le temps si on demande un ra 0.4.
Je reviens sur l’exemple du trou borgne carré 20x20 profondeur 20
Pour avoir un ordre de grandeur
Dans de l’aluminium avec un ra 3.20 on mettra 20 min
Dans du carbure de tungstène ra 0.40 on mettra 10 heures