Bonjour,
Tu fais une confusion, voici la logique des 2 formules :
Ic * S = Ia
Ic = c'est une constante fixée à 1,5A par dm² pour des paramètres standard d'anodisation (16V, 18°C, 180gr/l d'acide,...)
S = Surface de ta pièce en Dm²
Ia = courant d'anodisation
Cette formule te permet de calculer ton courant d'anodisation.
Avec ce résultat, tu calcul ensuite le temps nécessaire pour l'épaisseur que tu vise :
Te * Ic * Co = Ep
Te = temps en mn
Ic = Constante (1,5)
Co = Constante (0,3)
Tu ne fais pas varier l'ampérage, car tu va faire varier l'équilibre entre dissolution de l'aluminium et création de la couche.
Tu fais varier la durée du processus pour atteindre l'épaisseur de couche que tu vise en tenant compte de ton alliage :
1xxx et 6xxx = de 8 à 40µ. Optimisation aspect entre 12 et 16µ ; Optimisation protection entre 20 et 40µ ; compromis entre 16 et 20µ
2xxx et 7xxx= de 8 à 20µ. Optimisation aspect entre 8 et 15µ ; Optimisation protection entre 15 et 20µ ; compromis entre 12 et 15µ
3xxx et 5xxx = de 8 à 40µ. Optimisation aspect entre 12 et 16µ ; Optimisation protection entre 20 et 40µ ; compromis entre 16 et 20µ
4xxx = de 8 à 20µ. Optimisation aspect entre 8 et 15µ ; Optimisation protection entre 15 et 20µ ; compromis entre 12 et 15µ (ce sont les alliages de moulage et c'est trés variable...)
En gros, avec un bon procédé, tu devrais travailler entre 40 et 50 mn pour les alliages, 2xxx, 4xxx et 7xxx et entre 50 et 60 mn (voir plus) pour les alliages 1xxx, 3xxx, 5xxx et 6xxx.
A bientôt