CNC DIY pour PCB 150x150x50

[Flob74]

Bonjour à tous,

Je suis ingénieur en mécatronique et à mes heures perdues, je suis un passionné de DIY. J'ai déjà un imprimante 3D CoreXY de conception maison (réalisé à l'arrache pour profiter du fablab universitaire avant la fin des études) avec laquelle je m'amuse beaucoup (même si ce n'est pas un monstre de précision).

Pour continuer dans le diy et faire des cartes électroniques plus "propres", je veux graver chimiquement mes propres circuits. Le problème après c'est les trous (et y'en a une paquet !).
Je suis partie en me disant :
1 - "je vais faire une micro-perceuse à colonne !"
2 - "je vais automatiser l'axe Z !"
3 - "bah autant automatiser aussi les axes X et Y !"
4 - "Si je change l'outil, j'ai une graveuse laser ou une micro-fraiseuse !"
==> "Donc il me faut une µCNC"
Bref, la spirale infernale !

Besoin :
Automatiser le perçages de trous dans des plaques de composite FR4 (époxy/fibres de verre). La précision attendue du positionnement des trous est de 0,1mm (c'est peut être ambitieux).
Besoin en courses : Cx : 150mm ; Cy : 150mm ; Cz : 50mm
Bonus : Gravure laser de bois ; Fraisage/gravure de FR4 ; Fraisage/gravure de bois ; Fraisage/gravure de plastique

Budget : 200€ | Je ne compte pas partir directement sur une Rolls à vis à billes, rails linéaires, électro-broches 24000 tours et surface de 4m² ! Mais il faudra un peu d'argent pour l'électronique, les profilés alu et les tôles.

Matériel sur étagère :
En fouillant dans les placard, j'ai :
- 3 moteurs NEMA17
- des vis trapézoïdales
- des moteurs CC 24V de récup
- une carte RAMPS
- un Arduino Mega
- écran TFT
- des axes d'acier chromés rectifiées d=8mm
- 3 contacteurs à lame

Moyens à disposition :
- Imprimante 3D - PLA - 400x400x400
- Découpe (scie sauteuse) et perçage (perceuse à colonne) manuel de plaques de bois ou d'aluminium
- Circulaire à métaux

Projet :
J'ai lu pas mal de posts du forum, j'ai vu ce qui existait sur google image. Pour moi, il faudrait :

Structure : Plateau mobile en Y et un portique XZ fixe (suffisant vu l'encombrement du plateau).
Pour la base de la structure, j'ai du mal à placer le curseur :
- Plateau bois --> Manque de rigidité, sensibilité dimensionnelle due à l'humidité, pas de taraudage possible sans inserts mais pas cher
- Structure en profilés aluminium V-slot en 2020 ou 2040, équerres et chariots en tôle d'alu 4mm --> Rigidité mais plutôt cher
Pour les pièces sur mesures comme les supports de palier, les supports d'écrou, les équerres longues ou les supports moteurs : Impression 3D PLA.

Plateau : Plaque en aluminium 4mm et d'un plateau sacrificiel en bois (pour pas abimer l'alu). Mise en position avec un posage modulaire en impression 3D vissé au plateau alu ?

Glissière : Tige d'acier chromé d=8mm et 4x roulement linéaire LM8UU par axe.

Mouvement X, Y & Z : 3 Moteur NEMA17 + Vis trapézoïdale T8 + Roulement 608ZZ + accouplement et écrou en impression 3D PLA + lubrifiant PTFE (apparemment l'écrou et l'accouplement en PLA imprimé permet de réduire le jeux des 2 pièces ?)

Broche : Moteur CC 24V de récup (suffisant pour des trous de 2mm dans du FR4 ?). J'ai pas forcément des références, ni les perfs de vitesse ou de couple. Au pire j'ai différents calibre comme moteur à courant continue. J'ai aussi des ventilos 12V de récup pour refroidir le moteur. Je sais que les paliers vont pas tenir longtemps, mais en attendant, rien n'empêche de s'amuser.

Alimentation : Alim de PC des années 2000 de 200W (jeté à la benne à ordure, quel gâchis !). Possibilité d'utiliser un step-up pour le 24V.

End-stop/palpeur : Contacteurs à lame. Palpeur mobile diy (bouton ou courant).

Electronique : Carte RAMPS1.4 12V, MOSFETs pour le 24V, Arduino Mega, ecran TFT...

Firmware : Code C Arduino et lecture de fichier txt généré via python pour le perçage (source youtube d'inspiration) ? GRBL pour le fraisage ?

Mes question :
Depuis mon imprimante 3D qui manque un chouilla de rigidité, c'est devenue une obsession pour la CNC. Mais il y a aussi la contrainte de prix. Est-ce qu'une simple base en profilé alu, quelques équerres découpés à la main et des support de roulement/écrous en impression 3D suffiraient à avoir la précision nécessaires pour ne pas percer à coté des pistes de cuivre ? (avec une bonne calibration de la machine, un PCB conforme et une équerre de positionnement du PCB sur le plateau ?)

Est-ce qu'il est envisageable avec une machine aussi légère de fraiser du bois (même tendre) avec les NEMA17, la structure alu, les vis trapz et une fraise à dremel de 3mm ? Même avec des petites épaisseurs de passe ?

J'espère que j'ai posté assez d'infos sur mon projet pour avoir quelques retours. Je suis ouverts à tous vos des idées d'améliorations ou d'astuces (à moindre coût). Avant de partir à corps perdu dans la CAO, j'attends vos retours sur mon début de résonnement. Je poste quelques photos au plus vite.

Merci à tous ceux qui prendrons le temps de lire mon post ou de laisser un message.
En attendant vos retours...

Meilleurs voeux 2022 !

 

[enguerland91]

Le DIY nécessite infiniment plus de moyens de travail que ce que vous avez lorsqu'on veut atteindre un niveau convenable de réalisation.
Percer correctement du PCB avec des forets en carbure donc (diamètre typique 0,7 mm) exige que l'on soit amateur en chambre ou professionnel de disposer d'une "perceuse" convenable. La broche doit pouvoir tourner TRES vite Pour du 0,7 il faut au moins 30 000 tr/min et avoir un guidage de la descente sans jeu. On peut se dépanner avec une Dremel pour quelques trous. Mais cela ne durera pas longtemps.
Puisque votre PCB est gravé chimiquement, je vous conseille de vous fabriquer une perceuse et le jour où vous disposerez d'un budget vous pourrez lui associer une CNC.
J'ai la machine de vos rêves à vous proposez mais il vous faudrait "un peu plus" que 200€

 

[Flob74]

Merci pour votre réponse.

Effectivement, je ne cherche pas forcément "la machine de mes rêves" parce que sinon il faudrait un budget à au moins 4 chiffres et le garage qui va avec .
L'objectif et plutôt d'avoir un petit outil d'automatisé, simple d'utilisation. Sachant que je n'ai pas la place pour une machine sur marbre et cartérisé ni l'intention d'en faire un business non plus.

Vitesse de rotation
J'ai à disposition un Dremel 3000 qui monte à 33 000tr/min. Mais à la main ou à la perceuse à colonne, c'est pas très précis, et pas très agréable.
C'est juste que je vois sur internet des projets plus ou moins aboutis et que je me dis que je peux m'en inspirer.

Merci du conseil, je fais remonter le critère de vitesse de la broche en criticité 0. Je vais essayer d'assembler un tachymètre optique pour mesurer les vitesses des quelques moteurs que j'ai à disposition. Je pense que j'ai un moteur de perçeuse (sans réducteur) qui devrai faire l'affaire.

Je me base pas mal sur ce post de ce forum --> ici.

Alors effectivement, les forets et la fibre de verre, ça fait jamais bon ménage. Mais j'ai pas vraiment d'autres solutions pour percer des trous à la maison alors... ‍. Tant pis, je devrais faire des stocks de forets.

Jeu de descente
Bien que les paliers que je compte utiliser soient chinois, les barres d'acier chromés sont achetés en France. Je les utilisent sur mon imprimante 3D et ils sont plutôt de très bonne qualité. Au pire, si le LM8UU ont du jeu dans les billes, je peut toujours me rabattre sur des coussinets en laiton avec des pastilles de graphite. Ma seule crainte, c'est le non parallélisme entre l'axe du moteur et le guidage du Z. Je vais sérieusement y réfléchir.

Budget
En vérité, j'ai pas vraiment de budget, juste un challenge. Sinon j'aurais acheté une machine low-cost à 500€ déjà toute faite. Je "m'autorise" juste à acheter des barres chromés, des profilés ou des plaques d'alu, etc...

Merci encore pour votre réponse. Cela donne un regard extérieur précieux sur les faiblesses actuelles du projet.

 

[Flob74]

Pour les intéressés

Je pensais aussi à quelque chose comme ça : The_Ant_PCB_Maker (Lien chaine youtube)
Je comprend mieux l'utilisation d'un moteur brushless à 30000tr/min !

Le seul reproche que j'ai c'est l'espace périphérique "gâché" et l'outil qui n'est pas interchangeable pour un laser par exemple.

 

[greg_elec]

Tu peux partir sur la base d'une 3018 en changeant la broche

 

[Aiwass]

pour les barres chromées, c'est pas récupérable sur une vieille imprimante? avec les guidage qui vont avec bien sur.

 

[Flob74]

pour les barres chromées, c'est pas récupérable sur une vieille imprimante? avec les guidage qui vont avec bien sur.

Merci de la suggestion.

Je suis en Haute-Savoie, et les imprimantes 3D pas cher, au mieux on en trouve pour 50€. Mais des fournisseurs de tiges chromé rectifiée de décolletage, il y en a à tous les coins de rue. Pour 7,5€ le m c'est plutôt raisonnable.

Tu peux partir sur la base d'une 3018 en changeant la broche

Merci pour l'idée. Effectivement, plus j'avance dans ma réflexion, plus cela ressemble à une 3018 adaptée à mes besoins. Pour le prix, une machine acheté sur le sites chinois serait correcte, mais les courses ne sont pas adaptées à mes besoins car j'ai des projets de PCB de 150x150mm. Et connaissant les chinois, je préfère encore choisir moi même les circuits électriques et les moteurs.

C'est vrai que sur l'architecture, je suis en train de littéralement copier ça en adaptant quelques bricoles (CN, palpeur, tête interchangeable, alimentation de pc 200W (laser)). Du coup c'est l'adaptation d'une adaptation d'une 3018 ? J'espère que niveau rigidité les profilées d'alu seront suffisant.

 

[Aiwass]

Merci de la suggestion.

Je suis en Haute-Savoie, et les imprimantes 3D pas cher, au mieux on en trouve pour 50€. Mais des fournisseurs de tiges chromé rectifiée de décolletage, il y en a à tous les coins de rue. Pour 7,5€ le m c'est plutôt raisonnable.

je parlais surtout d'imprimante "bureautique" et de cannibalisme pour récupérer gratuitement tige et chariot.mais si vraiment il y a de la dispo proche sa vaut pas forcement le coup de se faire ch***

 

[Flob74]

je parlais surtout d'imprimante "bureautique" et de cannibalisme pour récupérer gratuitement tige et chariot.mais si vraiment il y a de la dispo proche sa vaut pas forcement le coup de se faire ch***

C'est déjà fait ! J'ai déjà désossé quelques imprimante papier pour récupérer les moteurs, les axes, les engrenages plastiques, la plaque de verre du scanner... L'ennui, c'est que leurs axes on beaucoup d'épaulements, des inserts en plein milieu et des cote en pouces ! Donc c'est pas très pratique sur des mouvement linéaires, même de courte portée. C'est plutôt réservés pour des axes en rotation.

 

[greg_elec]

Regardes cette série de vidéo

 

[DavidH]

Bonjour,
j'ai une 3018 version 2 (Pro) acheté d'occasion il y à 2 ans (pour un peu plus de cent euros)
Je pense que la version deux est un peu plus stable.
J'ai fait des essais de la gravure - sans modifications - et ça marche plutôt bien.
Cdt David

 

[Flob74]

Regardes cette série de vidéo

Merci, très intéressante comme vidéo. Effectivement, une broche 500W de ce calibre, y'a aucun problème pour taper dans du PCB.
Je pense que vu le titre de la vidéo et la miniature plutôt axée "process" que "machine", j'ai dû passer à coté.

Bonjour,
j'ai une 3018 version 2 (Pro) acheté d'occasion il y à 2 ans (pour un peu plus de cent euros)
Je pense que la version deux est un peu plus stable.
J'ai fait des essais de la gravure - sans modifications - et ça marche plutôt bien.

Merci David pour ton retour d'expérience sur la 3018 Pro V2. Du coup, je pense partir sur ce type d'architecture. C'est exactement ce que je cherche à faire ! même si on voit qu'en 0.125mm, les distances de contact commencent à être juste. Je me demande si cela vient de l'axe Z en plastique. En utilisant un chariot X en profilé alu et des tiges d'acier en inserts dans le porte broche, je pense qu'il y aurait moyen d'optimiser la conception.
Même si de toute façon la structure la plus rigide du monde ne peut pas grand chose contre une plaque de bois sacrificielle de planéité douteuse .

Tu n'as pas essayé de détourer les PCBs ? Ni de graver d'autres matériaux ?


Suite du projet...

Maintenant, je réfléchir si cela vaut mieux d'acheter une version à 150€ (115€ quelques fois) ou à ne commander que les pièces qui me manquent. Sachant que j'ai tendance à modifier un peu tout directement (carte électronique, écran, interface...). Et même là , 100€ pour quelques profilés alu, cela reste même cher.

Pour info, pour l'imprimante 3D, je me suis fourni chez Motedis. C'est pas pour leur faire de la pub, mais à 4€/m HT de profilé 2020 (+20€ fixes de frais de port), je pense que il y a moyen de rentabiliser le prix au kg d'alu.

Pour les plaques d'acier, je me fournis chez Acier_detail_decoupe sur Annecy. Il ont toutes les épaisseurs de tôle d'alu, découpés sur mesure. Pour des prix correcte. J'ai juste peur de pas être très précis sur la localisation des perçages à la perceuse à colonne. Donc j'ai tendance à privilégier l'impression 3D de pièces robuste mais moins rigides en PLA.

Je réfléchi aussi à gratter quelques cm de course en X, vu que la 3018 à une course de 300x180mm et que je partais sur un besoins de 150x150mm.

Bref, c'est un projet qui mûri, s'étoffe.

 

[DavidH]

même si on voit qu'en 0.125mm, les distances de contact commencent à être juste. Je me demande si cela vient de l'axe Z en plastique. En utilisant un chariot X en profilé alu et des tiges d'acier en inserts dans le porte broche, je pense qu'il y aurait moyen d'optimiser la conception.
Même si de toute façon la structure la plus rigide du monde ne peut pas grand chose contre une plaque de bois sacrificielle de planéité douteuse .
Tu n'as pas essayé de détourer les PCBs ? Ni de graver d'autres matériaux ?

Je pense que le première problème (la chose à améliorer) sont les écrous (noix) trapézoïdales.
Le deux parti d'écrou (une fixé au chariot et la deuxième libre) sont repoussé par un ressort - pour compenser le jeu.
Mais le ressort n'est pas très fort et donc il se comprime lors des changements de direction (ou du force de coup), ce que résulte en irrégularité de la gravure.
Je n'ai pas encore essayé de changer les ressorts, mais j'imagine que ça va impacter les mouvements
(plus de frottement donc besoin plus de couple du moteur).
Bien évidement - charriot Z en plastique et un important port à faux ne améliorent pas la situation.

Oui détourage du PCB marche sans problème (avec une fraise de 3mm en deux passages)
J'ai aussi découpé des lettres en plaque du bois doux. J'ai même essayé de fraiser l'aluminium (trou carré dans le panel de un instrument électronique) par les petite passes, mais c'est un peu limite.

Ma suggestion - tu t’achète une 3018 - l’avantage tu peux jouer avec tout de suite. Tu vas apprendre plein de trucs comment générer ta PCB et le gerber pour les trous, comment contrôler la machine et quelle sont ses limites. Et en suit (en parallèle) tu va te construire (acheter) ta machine de rêves. Et la 3018 tu la revendes (au prix d'achat je vois que en deux ans le cours de la 3018 est stable) pour t'acheter un peu des consommables pour ta nouvelle chérie (euh.. machine je veux dire)
Cordialement David

 

[greg_elec]

Pour les videos il faut regarder les 2 autres parties il y a plein d'astuces pour éviter les pièges

 

[MegaHertz]

Bonjour,

C'est quoi l'intérêt du truc ?
En électronique il y'a plein de sous-traitants vraiment bien équipés qui proposent même du multicouche très fin à pas cher et dans des délais plus que correctes.
Cette machine va te prendre un temps fou au détriment des projets.

Tu vas faire tes PCB toi même à très cher et en non optimisé et plus large que nécessaire uniquement pour pouvoir dire que c'est toi qui a tout fait ?

 

[Aiwass]

Tu vas faire tes PCB toi même à très cher et en non optimisé et plus large que nécessaire uniquement pour pouvoir dire que c'est toi qui a tout fait ?

c'est pas se qui est dit par tout les membre lorsqu'on leur demande pourquoi ils ont fabriquer tel ou tel gadget au lieu de l'acheter a vil prix sur aliexpress?
le plaisir de faire soit même, le défi technique, l'autonomie dans le travail...y en a plein des raison
et puis dans le premier message il y a sa " je suis un passionné de DIY", donc pas besoin d'une autre raison pour moi.

 

[moufy55]

toi même à très cher et en non optimisé […] uniquement pour pouvoir dire que c'est toi qui a tout fait ?

Ne serait-ce pas là, une bonne métaphore pour le forum, qui résume la majeure partie de nos réalisations ?

 

[MegaHertz]

Je trouve pas.
Je suis épaté par un grand nombre de fils que je lis.
Récemment le mini buggy ou la delta XXL par exemple.

Sur ce forum je trouve qu'il y'a des tonnes de bon sens.

 

[enguerland91]

Je suis de l'avis de @MegaHertz ; et j'ai fait du DIY bien avant tout le monde ici. Ce qui pour moi est valorisant c'est la finalité de notre passion. Faire de la radio-amateur tout à fait d'accord mais faire ses BCB soit-même AUJOURD'HUI c'est une perte de temps et d'argent . C'est comme les gens qui se font des tourelles porte-outils pour leur tour aujourd'hui c'est une perte de temps et d'argent. On fait ses outils soi-même par nécessité bien sûr s'ils n'existent pas dans le commerce mais les outils n'ont jamais été une fin en soi. La fin en soi c'est ce que l'on va faire avec l'outil.

 

[Aiwass]

chacun sa vision de la chose.on peut racheter plutot que réparer, c'est souvent moins cher. quand c'est dans mes capacités, j'aime assez bien faire moi meme mais seulement si c'est rentable. je comprend assez bien qu'il veulent faire lui meme. ne serait ce que pour pouvoir gerer le temps de fab et d'approvisionnement.ainsi que pendant une phase de prototypage.c'est toujours plus facile de prototyper un montage unique plutot que se faire livrer 10 PCB si c'est foireux. et c'est faisable en direct plutot qu'en attendant la livraison.

 

[serge 91]

La fin en soi c'est ce que l'on va faire avec l'outil.

La fin, "en soi" c'est de se faire plaisir !
si ça me fait plaisir de fabriquer des outils dont je ne me servirais même pas, c'est mon probleme !

 

[enguerland91]

chacun sa vision de la chose.on peut racheter plutot que réparer, c'est souvent moins cher. quand c'est dans mes capacités, j'aime assez bien faire moi meme mais seulement si c'est rentable. je comprend assez bien qu'il veulent faire lui meme. ne serait ce que pour pouvoir gerer le temps de fab et d'approvisionnement.ainsi que pendant une phase de prototypage.c'est toujours plus facile de prototyper un montage unique plutot que se faire livrer 10 PCB si c'est foireux. et c'est faisable en direct plutot qu'en attendant la livraison.

Là tu es dans la théorie. Pour ce qui est de ce fil, je dirais à la vue de la tournure qu'il prend, qu'il va se faire une bidouille avec laquelle il ne fera rien de très ambitieux niveau PCB et donc circuit électronique derrière

 

[Aiwass]

a ben sa je ne sait pas, je ne le connais pas et ne sait pas si c'est pour faire 3 pcb par an ou prototyper un truc qu'il va vendre a l'echelle mondiale.
j'ai surtout l'impression qu'il aime bricoler, et qu'il fait sa autant pour le plaisir de la fabriquer que de s'en servir pour la suite.comme beaucoup ici finallement.et quand on parle de plaisir personnel, y a plus vraiment de limite financière.

 

[moufy55]

C’est comme acheter une rectifieuse pour faire deux mauvaises rectifs dans sa vie.
C’est le plaisir, l’aventure qui peut être recherché.
Je le revendique, à titre personnel !

 

[Pascal-r]

Dommage c'était intéressant mais là on a 10 messages sans intérêts.

 

[speedjf37]

Bonjour,

Quand un homme a faim, mieux vaut lui apprendre à pêcher que de lui donner un poisson. - Une citation de Confucius.

A méditer pour certains , se reconnaitrons t'ils ?


MOI j'encourage Flob74 à se faire plaisir et à fabriquer ses propres PCB.

J'ai le privilège de les fabriquer depuis longtemps et c'est le perçage qui m'a décidé à automatiser !

J'utilise une ancienne Portix (Sofratest) complètement modifiée pilotée avec LinuxCNC.
J'utilise aussi la CNC pour le bois que j'ai construit pour mon fils Luthier Guitare (PCB >150 x 200).

Je crée mes circuits avec Kicad depuis la version 3 (que j'avais customisé pour créer directement le Gcode).
Kicad 6 viens de sortir et nous créons (avec mon autre fils informaticien ) un plugin pour interfacer automatiquement Kicad vers Flatcam.

Flatcam est capable de générer tous les fichiers Gcode utiles.

Je n'ai pas la prétention de faire aussi bien que les professionnels mais je peux faire ce que je veux quand je veux (avec beaucoup de limitations).

Je ne fais pratiquement pas de CMS , de toute façon ma vue ne me permet pas d'en profiter !

Cela me permet aussi de graver et/ou de découper les façades et les boitiers.

C'est aussi l'occasion d'aborder toute la conception numérique , du dessin à la réalisation (DAO FAO FAB).

L'essentiel étant de joindre l'utile à l'agréable en apprenant un maximum de choses dans tous les domaines.

VIVE le DIY !!!!

Cordialement JF

 

[serge 91]

J'ai le privilège de les fabriquer depuis longtemps et c'est le perçage qui m'a décidé à automatiser !

Du coup, j'ai une question
combien de temps entre le dessin fini et la soudure ?

 

[speedjf37]

Du coup, j'ai une question
combien de temps entre le dessin fini et la soudure ?

Quand la procédure est rodée 1h pour un petit circuit.
Peut aller jusqu’à 8h pour un grand PCB double face chargé ( la Portix est lente comme moi).

Conversion Kicad -> Gcode. (plugin Kicad V6 et Flatcam)
Init du PC et de la CNC (lent en temps masqué)
Passage fichier(s) de gravure dans Autoleveller
Trouver la chute de PCB qui va bien ou faire une découpe (sur la scie ruban métal facile).
Choisir le moment de percer les trous de centrage pour le retournement si double face (avant ou après gravure pour ne pas palper dans un trou)

Fixer le PCB avec le retour de la sonde.
Monter l'outil Vgrave.
Lancer fichier avec palpage Autoleveller puis gravure piste

Si PCB double face
Retournement PCB avec 3 piges de centrage pour ne pas se tromper . (placés par défaut par le plugin sur le trajet de la découpe)
Même opération que sur la face 1.

Perçage avec les différents forets ou fraises et alésage si besoin.

Découpe des fenêtres dans le PCB et détourage (avec des attaches en option).

Le plus difficile reste le centrage parfait après retournement.
Peu de logiciels le font parfaitement (y compris des logicels PRO et commerciaux).
Sinon il faut une cible et une reconnaissance vidéo.

D’où l’intérêt d'automatiser parfaitement tous les traitements ( surtout les opérations mirroir), Flatcam le fait très bien si on lui fournit les bonnes infos.

Quand c'est une petite série seuls les temps d'usinage se cumulent.
On peut aussi faire de la panelisation.

Flatcam utilisant les fichiers Gerber on peut l'utiliser avec tous les logiciels de dessin PCB.
Flatcam est très compliqué à compiler pour l'utiliser en version DEV.
La version originale est ancienne.

Flatcam et le plugin Kicad sont écris en Python.

Cordialement JF

 

[serge 91]

Ok !
donc, pratique et rapide, on conçois le matin, on soude l'après midi, ça marche le soir (ou pas )

 

[Jmr06]

Je ne sais pas quel type de PCB tu compte fabriquer, mais faire une gravure propre de pistes un peu fines est compliqué :
- il faut un ajustement en profondeur (en Z) très précis, qui généralement conduit à de l'auto leveling.
- tourner très vite. Les systèmes qui marche bien vont au delà de 40 000 tr/min. Il faut au moins tourner à plus de 10 000 tr/min sans vibrer.
- des fraises javelot de qualité, mais ça, ce n'est pas un problème.
Sur le poste #11, on voit une piste de 0.25 à peu près correcte, mais d'expérience c'est difficile d'avoir cette qualité sur une grande longueur !
Perso, je bricole des circuit RF et j'ai finis par renoncer, je n'obtenais pas une qualité suffisante.
Après, si tu ne montes que des circuits traversant et des pistes de 1 mm, la gravure sur une petite CNC chinoise marche bien.

Si j'ai bien compris, tu envisages plutôt de la gravure chimique, c'est un autre choix.

Faire les perçages à la CNC, c'est bien plus simple et tout à fait réaliste. Il faut surtout bien réfléchir au callage et aux prises d'origines pour que les trous se positionnent bien.
Il faut aussi tourner vite sans vibrer pour percer des petits diamètres.
Il faut aussi un bon stock de foret pour la mise au point ! Je perce à 0,3 au plus petit et je ne te dis pas le nombre de forets cassés avant d'avoir les paramètres qui vont bien.
Je pense qu'une précision de 0,1 mm, comme tu as indiqué dans le premier post, n'est pas très ambitieux. Vise plutôt de l'ordre de 0,03 mm. Tu arriveras si tout va bien à 0.05 mm. Sur des distances de 100 mm, c'est atteignable avec une vis trapézoïdale standard et une bonne équerre. (L'équerre, c'est pour régler la géométrie lors du montage).