Badog CNC X3

Bonjour à tous !
Je vais refaire vite fait les présentations : je suis étudiant à l'ESEO sur Angers, une école d'ingénieurs en électronique et informatique, et avec une vingtaine d'étudiants nous faisons partie du club de robotique de notre école. L'électronique et le code, on maîtrise plutôt bien. La mécanique en revanche...

Cette année nous avons investi dans une petite fraiseuse à commande numérique, histoire de pouvoir devenir autonome dans la réalisation de nos pièces. Après moult négociations avec les différents acteurs sur le marché, notre choix s'est porté sur la Badog X3, achetée directement chez Badog CNC.

A travers ce topic nous allons présenter un peu la machine, les améliorations et surtout, on va tâcher de montrer les possibilités de la machine en terme d'usinage, notre objectif étant la réalisation de deux robots en 1 à 2 mois...

Je tâcherai de tenir ce premier post à jour. N'hésitez pas à poster vos conseils ou questions, nous débutons et vos conseils sont les bienvenus

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Sommaire :
I - La machine
[tab=60]1 – Achat et réception de la machine
[tab=60]2 - Première mise en route
[tab=60]3 - Modification de la course des axes
[tab=60]4 - Fixation des bruts à la table
[tab=60]5 - Martyr
[tab=60]6 – Carter de protection
[tab=60]7 – L'électronique
II - Les usinages
[tab=60]1 - Usinage dans du plexi : de nouvelles balises pour nos robots
[tab=60]2 - Usinage dans de l'alu : un châssis pour notre petit robot
[tab=60]3 - Usinage dans de l'alu : vidéo détourage alu 4mm
[tab=60]4 - Usinage d'un bras avec 4 degrés de liberté
[tab=90]partie 1
[tab=90]partie 2
[tab=90]partie 3
[tab=60]5 - Gravure sur alu thermolaqué
III - Système d'arrosage
[tab=60]1 – Table "étanche"
[tab=90]partie 1
[tab=90]partie 2
[tab=90]partie 3
[tab=60]2 – Le "réservoir"
[tab=90]partie 1
[tab=90]partie 2

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[anchor=post1]I) 1 – Achat et réception de la machine


Notre choix s’est donc porté sur la Badog X3 vendue par Badog. Après plusieurs coups de fil avec le gérant, super sympa au passage, nous avons décidé d’aller chercher la machine à Romont, en SUISSE.

Près de 1500km aller-retour, c’est long, mais ça se fait bien ! Nous avons été très bien accueillis et avons suivi une petite formation/présentation sur la machine nous étant destinée. D'ailleurs, nous avons pu vérifier que notre machine avait bel et bien été usinée par... une autre badog X3 ! À savoir que le gérant est très arrangeant, il nous a offert quelques fraises supplémentaires.

Le retour nous inquiétait un peu donc on n’a pas traîné. En effet, les douaniers que l’on avait contactés nous avaient dit qu’il y avait pas mal de paperasse à remplir pour sortir la machine de SUISSE. En réalité c’est passé tout seul. La SUISSE fait partie de l’espace Schengen, mais n’a pas signé l’union douanière : il faut donc payer la différence de TVA entre les deux pays (+11,6%). Le douanier a simplement regardé la facture et nous a demandé si l’on souhaitait payer en euros ou en francs suisses…

Bref 750km après la machine était dans nos locaux. La suite prochainement, avec une présentation de notre installation et de nos premiers usinages.
En attendant, voici une petite vidéo de notre voyage en SUISSE :

[anchor=post2]I) 2 - Première mise en route

Une fois la machine arrivée dans nos locaux, on ne s'est pas fait prier pour l'essayer ! Premier test simple : traçage du logo du club. Tout semble marcher normalement


Ensuite montage de la broche (une Kress FME 1050) et premier copeaux (enfin c'était plutôt de la poussière...) !
Nous avons usiné du medium de 20mm. Vitesse de rotation ≈17000, vitesse de déplacement 700mm/min, profondeur de passe 4.5mm, fraise 1 dent de 6mm.



Les conditions d'usinage semblent bonnes, la machine ne peine pas d'un pouce. Le premier soucis rencontré est une faiblesse des points d'attaches qui lâchent lors de la dernière passe d'usinage, j'ai entouré la pièce sur laquelle le défaut apparaît sur la dernière image de ce post. Un second soucis sera détaillé dans un prochain post.

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Edit : petite vidéo rapide de l'usinage. Nos points d'attaches étant trop faiblards, on a été obligé de maintenir les pièces sur la dernière passe...

[anchor=post3]I) 3 - Modification de la course des axes

Un second problème est apparu lors de la découpe de notre logo : un point dur mécanique à entraîné le blocage de l'axe X en cours d'usinage -> lettre ratée. La machine ayant fait 750km dans une remorque, il était temps de faire un petit check-up complet.

La machine est donnée pour une des courses telles que x=630, y=350 et z=95
Les courses réelles mesurées avant modifs sont de x=590, y=287 et z=87.

Pour remédier à cela nous avons apporté deux petites corrections :

• Pour l'axe X, la diminution de la course était simplement dû à un point dur. Ce fut l'occasion de voir les entrailles de la bête. L'origine du point dur était un mauvais alignement de la vis trapézoïdale avec les axes de guidage. En jouant sur les deux vis entourées si dessous on peut retrouver un alignement parfait. A noté que la manip n'est pas compliquée à faire, mais c'est un peu long pour trouver le réglage parfait...
  

• Pour l'axe Y pas de points durs, mais plutôt des "obstacles" empêchant d'exploiter toute la course de la machine. En effet, les équerres restant à fixer la feuille de protection en plexi' venait taper contre le support de broche. Les équerres ont été remplacés par deux morceaux de cornière alu, la feuille de plexi a été agrandie pour plus de protection, au détriment du look sympatoche de la machine...

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Petit test dans l'alu...

Je viens de retrouver une petite photo de notre premier essai dans de l'ALU. Les paramètres de coupes sont improvisés... Usinage à sec, vitesse de rotation environ 17000tr/min, vitesse d'avance 300mm/min, incrément de passe : 2mm, Fraise une dent de 6mm, utilisée dans du bois auparavant...



L'état de surface n'est pas propre visuellement, mais les côtes sont bonnes... Une fraise 2 dents devrait nous donner des choses plus présentables. De plus, la pièce était fixé sur un martyr pas vraiment plat, ça n'arrange rien ! La table de la cnc est livrée vierge, il faut donc improviser sois-même une fixation.

Actuellement nous utilisons un martyr en bois, maintenu grâce à des serre-joints, sur lequel on vient fixer le brut. La semaine prochaine nous usinerons une matrice 40x40 de trous borgnes taraudés en M6 au sein même de la table. Nous viendront ajouter par dessus un martyr en MDF de 6mm. Cela vous parait-il cohérent ?

Au passage, hier nous avons reçu une trentaine de kilos d'alu de qualité pour l'usinage de robots cette année ! Un gros merci à notre partenaire ALMET METAL, près de Nantes, qui a été super réactif et qui à su nous conseiller !

Sachez que nous avons contacté pas mal d'entreprises avant de faire notre choix, en effet il aurait été plus intéressant de trouver un partenaire à proximité de chez nous. Cependant AUCUN n'a vraiment pris la peine de s'intéresser à notre cas, à croire qu'ils ne veulent pas les vendre leurs machines Badog a été très arrangeant, présent et nous a même fait une belle réduction.

Certes nous avons décidé de faire quelques modifications pour l'adapter à nos besoins, mais la machine telle qu'achetée est complètement utilisable Concernant le choix de la vis trapézoïdale, il est vrai que ça peut surprendre, mais une bonne vis trapézoïdale comparée à une vis à bille premier prix, je ne sais pas ce qui est le mieux, mais je ne doute pas que Badog saura réagir en cas de soucis. C'est aussi le but de ce sujet, qui sera suivi dans le temps. N'hésite pas à repasser par là, l'usinage de nos premières pièces alu "sérieuses" devrait débuté la semaine prochaine.

duredetrouverunpseudo a dit:

Le financement est peut être un retour pub sur les forums.
Ici il y a justement eut 2 personnes semblants être déçu de cette société. Les messages ont étaient édité/effacer

Cliquez pour agrandir...

En effet, il y a de ça. Mais ce n'est pas de la pub "propagande", on doit simplement donner de la visibilité sur la machine en montrant ce qu'on en fait. Après on reste neutre, donc s'il y a des choses bien on le dit, mais l'inverse est aussi valable Concernant les personnes déçues, c'est bien dommage qu'elles ne soient plus sur ce forum, on aurait probablement pu s'entraider à l'avenir..

axe55 a dit:

Je suis assez surpris, quel sociétés avez vous contacté en France sur votre recherche de machine ?
Ca permettra de se faire une idée du sérieux de ces gens.

Cliquez pour agrandir...

Dxmax a dit:

Oui c'est une tres bonne question car je serais étonné que certains vendeurs que je connais n'aient pas pris la peine de vous répondre...

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On a fait cette recherche en juin/juillet, je n'ai malheureusement plus la liste exacte des entreprises contactées, mais voilà un petit aperçu que j'ai de mémoire (on s'est limité aux pays frontalier, vis-à-vis de notre école..) :
Charlyrobot, Axintech, HTK, IronWood, CNC-Shop, BZT, ISEL, makko. Contact par téléphone quand c'était possible, par mail sinon. On en a surement oublié, mais honnêtement, très peu de réponses (même négatives). De toute manière c'est fait

Dxmax a dit:

Une question bonux, n'aurait-il pas été plus intéressant de sous traiter la fabrication de vos pieces plutot que de vous equiper (7000€ si j'en crois les commentaire, ça fait un beau paquet de pièces même en alu).

Cliquez pour agrandir...

On a touché la machine à 2.8k€. Les années précédentes on faisait usiner des pièces par des partenaires (Renou Mécanique pour l'année dernière, que je remercie au passage). Pour l'ensemble des pièces réalisées l'année dernière, Renou Mécanique nous a fait un devis à 3000€ (pris intégralement à ses frais), donc côté budget, ça se vaut. Le principal soucis avec les partenaires ou les écoles de mécanique, c'est qu'il est toujours compliqué d'imposer des délais lorsqu'on ne paye pas, ou du moins pas intégralement. De plus on n'a pas le droit à l'erreur, c'est du one shot à chaque fois.

L'acquisition de notre CNC nous permet donc d'être autonomes, d'avoir le droit à l'erreur, de prototyper facilement, etc. Pour cette année c'est tendu niveau délais, mais l'année prochaine on partira plus sereins vis-à-vis des délais.

Cdt

jms a dit:

ClubRobotESEO a dit:

En effet, il y a de ça. Mais ce n'est pas de la pub "propagande", on doit simplement donner de la visibilité sur la machine en montrant ce qu'on en fait. Après on reste neutre, donc s'il y a des choses bien on le dit, mais l'inverse est aussi valable Concernant les personnes déçues, c'est bien dommage qu'elles ne soient plus sur ce forum, on aurait probablement pu s'entraider à l'avenir..

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Bonjour,

Afin que les choses soient claires, il serait préférable que les photos illustrant votre sujet ne soient pas badgées Badog CNC, mais du logo de votre club.

Merci d 'avance

Cliquez pour agrandir...

Bonjour,

Je n'ai pas pu remettre la main sur toutes les photos originales, mais j'ai changé celles que j'ai pu retrouver en espérant que cela suffise.

Cdt

[anchor=post4]II) 1 – Usinage dans du plexi : de nouvelles balises pour nos robots

Nous reviendrons sur la machine un peu plus tard, car c'est l'heure de présenter nos premières pièces qui équiperont nos robots (et oui, car c'est bien pour ça que l'on a acheter une CNC après tout !)
Ce sont des supports de balises tout en plexi de 10, 8 et 4mm. Petite vue de la modélisation solidworks :



Pour la petite histoire, la compétition à laquelle on participe se déroule sur un terrain de 2m x 3m. Deux équipes "s'affrontent" durant un match de 90 sec où les robots (1 ou 2 par équipe, au choix) sont en totale autonomie ! Les robots doivent être capables de se reconnaître et de d'éviter à tout instant : d'où l'utilisation de balises. Nous utilisons deux systèmes de communication HF entre nos robots, pour que leur fonctionnement soit optimal il faut minimiser la quantité de métal : d'où l'utilisation de plexi...

Voilà pour le pourquoi, maintenant le comment. Nous usiner toujours avec la même fraise fournie avec la machine, visible ici. Les paramètres de coupes c'était du pif, mais globalement on est plutôt contents.
Le problème rencontré est toujours le même : pièces mal tenues et martyr pas régulier ayant pour cause une profondeur en Z pas à la norme.. (mais ce n'est pas vraiment perturbant, les pièces sont bonnes !)
Petite vidéo lors de l'usinage du 8mm : près d'une demie heure d'usinage au total... Constat : faut vraiment qu'on mette en place une aspiration !

Des pièces plus complexes ont été usinées dans le 10mm, pas réussi à mettre la main sur les photos avant assemblage, mais ça rentre bien gras, parfait donc Ce sont les pièces encadrées en cyan sur la modélisation ci dessous :




Le prochaine usinage sérieux : de l'alu ! Nous avons reçu de superbes fraises de chez MAGAFOR http://www.magafor.com/ ça nous permet , enfin, de réaliser tous les usinages nécessaires au montage de nos robot !

Merci.. Je n'ai pas eu l'occasion de donner de nouvelles depuis quelques semaines par manque de temps. En effet, difficile de concilier les cours et les coupes de robotique, les journées ne font que 24h...

Cependant les vacances commencent tout juste, j'ai donc plus de temps libre et je reviendrai d'ici peu pour illustrer toutes les jolies pièces réalisées cette année. Cet été sera aussi l'occasion d'installer un système d'arrosage "d'automatiser" un peu l'usinage ! Ce sera aussi l'occasion de faire un petit bilan après 4-5 mois d'utilisation intensive !

[anchor=post5]II) 2 – Usinage dans de l'alu : un châssis pour notre petit robot

Après pas mal de bricoles, on a attaqué les usinages sérieux début mars, soit à peine deux mois avant la coupe de France de robotique.. Le châssis du petit robot a été usiné avec de tous nouveaux outils de coupe fournis par Magafor, dans de l'alu nuance 2017 en 4mm de chez ALMET -> les réglages sont loin d'être top, et pourtant le résultat est là !



C'est principalement pour ça que l'on a acheter une CNC : de l'usinage "2.5D" dans des plaques. Des choses particulièrement peu intéressantes à faire réaliser par une entreprise et qui ne demandent pas de grosses compétences de notre côté. Châssis fini :





Le reste a été usiné avec une simple fraise 2 dents SURCO de 3mm en HSS-E COBALT (par ici) :


Cette première nous a vite permis de nous rendre compte d'une chose : l'alu usiné donne des bords hyper tranchants... il est donc nécessaire de chanfreiner les pièces à la fin de l'usinage pour ne pas se retrouver avec des pansements à chaque doigt


Le châssis avec notre propulsion montée (se sont des pièces récupérées de l'année précédente pour réduire la charge de travail) :

[anchor=post6]I) 4 – Fixation des bruts à la table

Comme on peut le voir sur les images du post précédent, nous avons fait le choix d'une matrice de trous pour fixer nos bruts sur notre table. Les 160 trous ont étés percés directement par la machine, puis taraudés à la main !!! Autant vous dire que c'est long et douloureux :

[anchor=post7]I) 5 – Martyr

Pour éviter d’abîmer notre belle table (et aussi parce qu'à l'époque nous avions pas de fraise à surfacer l'alu), nous avons utiliser un martyr en MDF de 8mm. C'est loin d'être l'idéal car un peu trop tendre (surtout pour usiner de l'alu) et dès qu'un arrose un peu trop, le martyr gonfle -> obligé de tout resurfacer..

Le médium a été temporairement fixé à la table, puis on l'a percé/chanfreiné directement grâce à la CNC ! Une fois usiné, nous l'avons fixé grâce à 8 vis à tête fraisée en nylon (pour ne pas abîmer les fraises..) puis on a tout surfacé avec une fraise à surfacer de 30mm. Résultat :


Pour éviter que la fraise puisse rencontrer les vis de maintient du brut lors d'un usinage, nous avons fait en sorte que la zone surfacée ainsi les deux lignes de trous en haut et en bas soit hors de la portée de la broche. Nous avons donc usiné un nouveau support de broche excentré pour "dépassé" temporairement les limites de la machine :


Le tout usiné dans un plastique dense dont j'ignore le nom. En tout cas la machine se comporte très bien dedans, vitesse 900 mm/min, fraise une dent à 12000 tr/min, des paramètres choisis à la va vite qui conviennent plutôt bien finalement (la photo montre la première version de la pièce, trop fragile et qu'on avait taraudé en M5 alors que le support d'origine est en M4..) :


L'année prochaine on utilisera un pvc extrudé en guise de martyr (plus dense, insensible aux liquides) ou bien de l'alu.

[anchor=post9]I) 6 – Carter de protection

Notre club est situé dans un bâtiment neuf, entouré par d'autres clubs étudiants. Il fallait donc que notre CNC soit discrète d'un point de vue bruit, mais surtout irréprochable d'un point de vue propreté. C'est donc tout naturellement que nous avons décidé de réaliser un carter de protection autour de la CNC. Le budget étant limité, TOUT est fait à base de récup'

Rien que du très classique, le coffrage est réalisé en medium de 20mm (récupération de notre terrain de l'année précédente), les vitres en plexi' de 8mm. Deux petits néons viennent éclairer le tout, ce n'était pas obligatoire mais c'est un petit plus très appréciable.



Le tout s'intègre bien chez nous et nous permet de gardé un atelier propre et parfois rangé.. !


Niveau bruit, c'est TOP ! Une fois la porte fermée, on entend à peine la broche Kress, elle est vraiment très discrète. On peut donc bien entendu travailler à côté sans aucun soucis.
Le gros inconvénient c'est que l'on est obligé d'ouvrir régulièrement afin d'aspirer/arroser et que les néons ont tendance à chauffé après quelques heures d'usinage ! Un éclairage basse consommation et l'ajout d'un arrosage automatique devrait nous apporter un petit plus appréciable !

[anchor=post10]I) 7 – L'électronique

Après 6 bons mois d'utilisation, on a assez de recul pour pouvoir donné un retour sur l'électronique. Le tout est intégré dans un boitier plastique très propre, c'est sérieux. Il contient l'alimentation et les drivers de puissance des PAP, ainsi que deux prises 230V en façade (pour y brancher une broche, une aspiration ,etc..). L’ensemble des composants est relativement "standard", c'est rassurant car en cas de soucis,se sera réparé dans la journée


Un gros transfo de 192VA assure l'alimentation des moteurs pas à pas, un ventilateur ventile le tout, etc. La sérigraphie est complète et s'avère utile si l'on veut ajouter des options ou changer le microsteppage. La carte est prévue pour gérer jusqu'à 4 pap de 3A, le 4ème axe étant une option que nous n'avons pas choisie.



Le réglage de l'intensité dans les moteurs est lui aussi très facile. A noter que chez BADOG, chaque machine est montée et testée avant la vente, du coup le réglage de l'intensité est bon d'origine, pas besoin d'y retoucher.


La machine n'est pas équipée de fin de course (personnellement on utilise dans FDC software, c'est bien plus simple), mais la carte dispose de tout le nécessaire pour en rajouter (résistances de tirage pull-up ou down au choix), suffit de suivre la sérigraphie.


Nous avons simplement ajouter des relais pour pouvoir commander la mise en route de la broche via linux CNC. On est partie d'une carte achetée sur la baie :

et tout s'intègre parfaitement au boitier, à croire que c'était prévu pour



Nous avons aussi fait le choix de rajouter 3 capteurs d'origine machine. C'est super pratique !. Faudra que je remette la main sur les photos. Côté électronique, on a fait le choix de venir connecter nos capteurs sur la prise initialement prévue pour brancher le 4ème axe. Là encore pas de grosse surprise, tout se fait facilement. Photo avec le 4ème connecteur 'sensors" :



Bref une électronique sans chichis, mais fiable ! Pas de pertes de pas ou de bruits suspects, même après de longues heures de travail, c'est ce qu'on lui demande et elle le fait bien.

Au passage, on peut le trouver sur le site de BADOG mais voilà tout de même le réglage des I/O de notre port // :

[anchor=post8]II) 3 - Usinage dans de l'alu : vidéo détourage alu 4mm

Hop, petite vidéo de la machine dans de l'alu. les passes sont de 1.5mm avec une fraise de 3mm. La vitesse d'avance est de 150mm/min. C'est un peu lent, mais comme la broche tourne à 10k tr/min minimum (Kress 1050 FME-1) on peut difficilement monter plus. Nos prochains outils seront probablement en carbure et la machine disposera d'un arrosage pour refroidir tout ça, on gagnera en vitesse d'avance.
Quoiqu'il en soit, peu importe la durée d'usinage, tant que le résultat est là nous on est contents :


Photos (recto/verso)de la pièce finie :



C'est la première fois que l'on réalisait un chanfreinage des pièces grâce à la CNC : c'est franchement plus sympa et nettement moins coupant. On a utilisé une fraise à chanfreiner 90° à 3 dents en HSS-E COBALT de chez MAGAFOR (par ici) :

[anchor=post11]II) 4 - Usinage d'un bras avec 4 degrés de liberté : partie 1

Nous avons décidé d'équipé nos robots de deux bras robotisés avec 4 degrés de liberté (3 servomoteurs + un moteur DC "ascenseur"). Un mauvais choix stratégique (trop complexe, trop lent), mais ça a permit de faire quelques belles pièces avec la CNC

Voilà l'objectif :




Pour ce qui est du fraisage, voilà les matériaux utilisés :
- alu 8mm et 6mm nuance 2017 toujours en provenance de chez ALMET METAL
- alu 1.5mm brossé de chez ALMET METAL (disponible en échantillon gratuit via leur site web !)
- plexi' quelconque de 8mm

Pour le tournage (deux pièces sur la partie avant du bras), c'est un alu quelconque usiné au tour conventionnel par nos soins.

Les paliers et rails de translation proviennent directement de chez IGUS, le choix est vaste ! A noter qu'on a largement "surdimensionné" l'ensemble des pièces pensant faire du "solide" -> trop lourd, trop encombrant au final

Voilà les pièces usinées :




On n'a fait nos premières "poches" lors de l'usinage des ces bras. L'état de surface, visuellement, est moche :/ Ça rappelle ce qu'on avait observé sur ce post là : ici
Surement la faute à de mauvais paramètres de coupe, une lubrification peu suffisante et un outil pas forcément adapté à ce travail de "finition" (fraise HSS-E 5mm deux dents 45°)

Les pièces prêtes à être assemblées !

[anchor=post12]II) 4 - Usinage d'un bras avec 4 degrés de liberté : partie 2

En cours de montage...





Petite vidéo du bras en action lors d'un match.. Premier jour de coupe de France, le code n'est pas complètement au point d'où les quelques beugs ! Désolé pour la qualité, c'est rogne à partir d'une autre vidéo..

[anchor=post13]4 - Usinage d'un bras avec 4 degrés de liberté : partie 3

A l'extrémité de notre bras se trouve une pièce, "la main", réalisée à base de pliage. C'est une solution assez sympathique : vite, dessiné, vite usiné, vite monté... résultat propre, à moindre effort !
On avait auparavant usiné une bêta en médium (visible un peu plus haut), c'est aussi ça l'intérêt d'une CNC, pouvoir faire des pièces protos facilement...







Cette pièce vient donc finir le dit bras (un capteur a été retiré, d'où une forme légèrement différente de celle visible quelques post plus tôt) :

[anchor=post14]II) 5 - Gravure sur alu thermolaqué

On était un peu en retard sur le carénage des robots cette année... mais on s'est quand même fait plaisir
Notre partenaire ALMET-METAL nous a proposé d'essayer sa gamme POUDRAL, pour donner un look plus sympa à nos robots (par rapport à un alu brut). C'est un alu de 1.5mm laqué avec un revêtment coloré. Couleur et état de surface au choix, franchement on ne connaissait pas et les échantillons nous ont convaincus ! Si vous voulez plus d'infos, c'est par ici : http://www.almet-metal.com/poudral-2

Un petit exemple avec l'un des carénages des robots :


Réalisé sur un martyr un peu vieux, un bon surfaçage aurait été nécessaire pour avoir un résultat uniforme. Ça se voit notamment sur le "ALMET", un peu plus clair.

Nous avons gravé ça avec une fraise carbure 90° de 2.2mm de chez Magafor (par ici)

à 10k tr/min et 1.8m/min, c'est plutôt vite fait

[anchor=post15]III) 1 - La Table étanche : partie 1

Nous souhaitons mettre en place un système d'arrosage afin d'automatiser un peu l'usinage. En effet, nous sommes peu nombreux à savoir utiliser cette CNC et c'est pénible de "perdre" sa soirée derrière la machine juste pour lubrifier manuellement l'outil de coupe ! Et tout ça à moindre coût (une cinquantaine d'euros maxi si on compte la pompe...). C'est parti pour la table, coût total des modifs = 0€

Pas de microlub' ici car pas d'air comprimé disponible facilement. Du coup nous partons sur un arrosage avec "gros débit" histoire de refroidir l'outil. Le fluide de coupe (non déterminé à l'heure actuelle) se verra donc projeté un peu partout -> il faut imperméabiliser un peu tout ça !

Nous partons, pour des raisons de budget, de notre table en bois (multipli 30mm). On y créé deux "gouttières" pour récolté le fluide, une dans la longueur, une autre dans la largeur.
Ces gouttières seront créées dans la masse à partir des chutes de Komacel (l'idéal étant de faire toute la table dans cette matière, mais ce n'est pas donné...)

On créé deux grandes tranchées, non débouchantes, à la scie circulaire (décalages successifs d'une largeur de coupe) :






Une fois nos tranchées réalisées, on vient coller notre Komacel avec de la colle polyuréthane (celle qui gonfle ) :