SIEG SX2P - Alignement broche sur colonne

  • Auteur de la discussion misty soul
  • Date de début
misty soul
misty soul
Apprenti
23 Fev 2016
62
  • Auteur de la discussion
  • #1
Bonjour à tous,

J'ai débuté dans le domaine de l'usinage à titre de loisir il y a une paire d'années. Je possède une petite fraiseuse Sieg SX2P
que je trouve bien adaptée à un débutant pour des projets de petite taille. Au fil des mois, j'ai apporté diverses modifications
à la machine. La dernière en date a consisté à corriger un grave défaut d'alignement entre l'axe de la broche et le déplacement
en Z sur la colonne (enfin, j'espère avoir corrigé le défaut, elle n'est pas totalement remontée au moment où j'écris ces lignes).

Ce défaut ne correspond pas à la perpendicularité entre le Z de la colonne et le plan X-Y de la table, mais bien entre deux
axes Z qui devraient idéalement être confondus : la broche d'une part et la colonne d'autre part. Bien sûr, on pourrait toujours
jouer sur la colonne (typiquement en insérant des cales entre la colonne et la base) pour amener soit l'axe de broche exactement
perpendiculaire à la table soit le déplacement de la tête le long de la colonne exactement perpendiculairement à la table, mais
si ces deux axes Z ne sont pas confondus, aligner l'un revient à désaligner l'autre. Avoir l'axe de broche perpendiculaire à la table
peut typiquement être réalisé en montant un comparateur sur un bras tenu dans la broche, en le faisant tourner pour palper la surface
de la table et en corrigeant la colonne jusqu'à ce que l'on trouve des valeurs identiques tout au long du cercle décrit par le comparateur.
Il y a des dizaines de tutoriels partout pour faire ça. C'est la propriété dont on a le plus besoin quand on fait du surfaçage par exemple
avec un flycutter. Si par contre on souhaite mettre un bloc parfaitement au carré, une méthode est de rectifier d'abord une face, puis
de tourner la pièce pour que cette face désormais plane soit verticale, et la palper en faisant monter et descendre la tête de la fraiseuse en Z
et brider la pièce une fois cette face parfaitement verticale. Mais là c'est le Z colonne qui devient notre référence, ce n'est plus le
Z broche et si les deux sont décalés, on aura un bloc en biais malgré un palpage précis. C'est justement comme ça que je me suis rendu
compte que ma fraiseuse avait un gros problème : je n'arrivais pas à faire des beaux cubes.

J'ai donc décidé de commencer par rendre ces deux axes Z confondus, l'étape suivante étant bien entendu de les rendre
perpendiculaires au X-Y de la table (ce qui n'est pas encore fait).

Pour mesurer le décalage entre les deux axes Z, j'ai opté pour la méthode suivante (il me semble que les anglo-saxons
l'appelle la Rollie's Dad's Method et l'utilisent en particulier sur les tours). Les deux schémas suivants montrent la
tête de la fraiseuse (les deux rectangles rouges) à deux hauteurs différentes zh (pour haut) et zb (pour bas) par rapport
à la colonne (gris clair) :
schema mesure.png

On installe dans la broche une barre de test (en gris sombre) Un comparateur placé à une position fixe
(mais arbitraire) par rapport à la colonne effectue les mesures vertes dh pour la position tête en haut
et db pour la position tête en bas. On change ensuite le comparateur de position pour mesurer eh et eb,
ce qui permettra d'améliorer la précision en ajoutant un second couple de mesure de l'autre côté de
l'axe. La position du zéro du comparateur (symbolisée par le rond à la base des flèches vertes de mesure)
n'a pas d'importance. Ce qui est important c'est que l'on ne bouge pas le comparateur entre les mesures
dh et db, ni entre les mesures eh et eb (mais évidemment on doit le bouger entre les mesures d et e, pour
le changer de côté). Dans la pratique, dh, db, eh et eb sont réalisées chacune en prenant la moyenne entre
les valeurs min et max données par le comparateur quand on fait tourner la barre de test en faisant tourner
la broche. On réalise donc huit mesures (dh_min, dh_max, db_min, db_max, eh_min, eh_max, eb_min et
eb_max). Si comme dans le schéma la broche n'est pas alignée avec la colonne (le schéma est évidemment
très exagéré), alors dh sera différent de db et eh sera différent de eb. Si l'alignement est parfait, toutes les
mesures d doivent être identiques quelle que soit la position de la tête, de même que les mesures e (mais
les mesures d seront différentes des mesures e car sauf exception on n'aura pas mis le comparateur dans
des positions parfaitement symétriques. L'astuce de la Rollie's Dad's Method, c'est bien de prendre comme
valeur de base la moyenne entre min et max, c'est fondamental. Ceci permet d'utiliser la méthode même si
la barre de test n'est pas totalement droite (elle peut former un arc sans que cela gêne). Il faut par contre
qu'elle soit rigide et de section bien ronde. La pente est liée aux différences db - dh (qui idéalement devrait
être égale à eh - eb) et zb - zh. Comme bien entendu les mesures ne sont pas parfaites, on n'a jamais dans
la pratique db - dh = eh - eb et là encore on prendra une moyenne pour améliorer la précision (et l'écart
entre les deux nous donne aussi une indication de la qualité de nos mesures).

La mesure est difficile à réaliser sur la fraiseuse montée, et de toute façon pour modifier les alignements, il
faut tout démonter. J'ai donc fait l'ensemble des mesures avec la colonne posée à l'horizontale sur un
établi, comme le montre la photo suivante :
installation mesure horizontale.jpg

La méthode s'applique en fait tout autant pour le décalage de la broche le long de l'axe Y de la fraiseuse (c'est à dire une rotation
non désirée de la broche autour de l'axe X, bref une tête qui pique du nez ou regarde en l'air), que pour le décalage de la broche
le long de l'axe X (c'est à dire une rotation non désirée de la broche autour de l'axe Y). Il y a là un piège ! Supposons par exemple
que la fraiseuse ait un décalage le long de X (mettons que le bas de la barre de test soit à un X plus négatif que le haut) et soit
parfaitement alignée en Y. Si vous mettez votre palpeur exactement à l'avant de la barre quand la tête est en haut (donc le palpeur
en bas, comme sur la photo ci-dessus) que vous mesurez votre dh, puis vous baissez votre tête (donc vous la poussez vers la gauche
dans la photo) et que vous mesurez votre db, vous observerez une valeur différente de dh alors qu'en réalité votre tête est bien
alignée en Y ! La raison est qu'une fois la tête en bas, le décalage en X de la broche fait que votre palpeur n'est plus exactement
sur le dessus de la barre mais un peu décalé sur le côté et comme la barre est cylindrique le palpeur voit un point plus bas. Bon,
cet effet est faible quand les mésalignements sont faibles (le décalage en X se fait tangentiellement au cylindre, et la chute du
palpeur correspond à une mesure perpendiculairement, c'est comme une erreur en cosinus). Si les mésalignements sont importants
(ou que vos mesures sont très précises), cela peut conduire quand même à des résultats que l'on a du mal à interpréter. En fait,
je me suis posé des questions pendant un bon moment sur mes premières mesures, qui n'étaient guère reproductibles.

Une autre source de confusion de cette méthode est le fait que sur le schéma les mesures de type d et de type e sont inversées
(le palpeur s'appuie soit sur l'avant soit sur l'arrière de la barre de test), et que les palpeurs en général inversent automatiquement
leur mesure. Au bout d'un moment, on ne sait plus qui est plus haut et qui est plus bas. Je me suis là encore fait piéger par ce
phénomène et avant de trouver la bonne méthode je ne comprenais plus ce qui se passait. En effet, en interprétant mal les
signes, je considérais que les mesures sur l'avant de la barre indiquait qu'elle penchait dans un sens alors que les mesures sur
l'arrière de la barre indiquaient qu'elle penchait dans l'autre sens. J'en arrivais à me demander si j'avais une fraiseuse en cône ...
Pour finalement résoudre mes problèmes, j'ai adopté comme convention le fait d'inverser le signe de mes mesures e, c'est à
dire que quand mon palpeur me donnait +32 µm, je notais -32µm sur mon tableau.

Le premier jeu de mesures réellement correct était assez vertigineux et expliquait bien mes problèmes de cubes tordus. Le long
de l'axe Y, le mésalignement était de près de 0.1mm pour un déplacement de tête de 200mm et le long de l'axe X il était de
0.25mm ! En X, l'erreur était tellement grande qu'en fait elle dépassait les capacités de mesure du palpeur (0.2mm de course).

Les petites fraiseuses Sieg ont une broche qui ne se déplace pas en Z, elle se contente de tourner. Le déplacement en Z se
fait uniquement en faisant monter ou descendre toute la tête de la fraiseuse le long de la colonne. La tête est cependant
constituée de deux blocs de fonderie : l'un à l'arrière avec les queues d'aronde qui s'engagent dans les glissières de la colonne,
et l'autre à l'avant qui porte la broche. Les schémas en haut de ce message montrent les deux blocs rouges, et les
photos suivantes les montrent plus précisément :
pieces tete.jpg


tete cote glissieres.jpg


Il y a trois surfaces importantes, notées A, B et C dans le schéma. La face A est la face arrière de la partie porte broche.
Elle est plaquée contre la face B qui est à l'avant du bloc glissant sur la colonne et la face C correspond aux surfaces
glissantes des queues d'arondes. Les deux blocs sont fixés entre eux par quatre boulons.

Pour corriger un mésalignement le long de l'axe X (donc une rotation autour de Y), il « suffit » de dessérer les boulons,
de tourner le bloc porte-broche et de ressérer les boulons. Le problème est que l'on cherche à revenir dans des centièmes
et que pour accéder aux boulons il faut retirer la tête de la colonne.

Pour corriger un mésalignement le long de l'axe Y (donc une rotation autour de X), il faut faire pencher la tête. J'ai vu
plusieurs exemples sur le net de personnes qui utilisaient pour cela des feuilles de calage. Cette solution ne me
plaisait pas du tout. La fraiseuse est déjà très flexible et l'idée que les deux blocs constituant la tête ne seraient en
contact que par quelques points à cause des cales m'incitait à penser que tout allait bouger très vite. J'ai donc
opté pour une solution plus radicale et beaucoup (mais vraiment beaucoup) plus longue : gratter les surfaces pour
les amener dans l'orientation que je voulais. Comme en plus je cherchais à compenser 0.1mm/200mm, cela voulait
dire gratter ... profondément l'une des faces A, B ou C.

La première étape a été de rendre les trois surfaces le plus planes possibles, afin au moins de pouvoir mesurer
d'où je partais pour ensuite savoir quand j'aurais la bonne pente. Cela a pris quelques jours, les surfaces
d'origine n'étant pas terribles. J'ai obtenu ça :

arriere porte broche.jpg


glissieres.jpg

J'ai eu la surprise de découvrir que les surfaces B et C étaient relativement parallèles. Le défaut était donc entre la
face A et l'axe de broche. Changer la face A était cependant compliqué car aucune surface de référence n'était
disponible pour mesurer l'orientation de cette face. À l'avant de la tête, il y a de la peinture (et un autocollant, mais
ça j'aurais pû l'enlever). N'ayant pas le courage de gratter la face avant juste pour qu'elle serve de référence, j'ai
donc décidé de corriger l'inclinaison en corrigeant la face B, car je pouvais toujours poser le bloc arrière sur le
marbre, posé sur les faces désormais bien planes des queues d'aronde et palper les coins de la face B pour les
amener aux hauteurs qui m'intéressaient. Le bloc faisant 110mm de haut, pour compenser une pente de 0.1mm/200mm,
il fallait descendre deux coins de 0.1 * 110 / 200 = 5.5 centièmes. Je ne pouvais pas faire ça en grattant (cela m'aurait
pris des mois). Je ne pouvais pas faire ça à la fraiseuse (la tête ne peut se fraiser elle-même). Je ne pouvais pas
faire ça au tour (également un petit Sieg) car d'une part la tête était trop grosse et d'autre part je ne pouvais pas
la brider sur le plateau. J'ai donc fait ça à la lime. Inutile de dire qu'ensuite passer directement de la lime au grattage,
ce n'est pas idéal. On saute directement du millimètre au micron.

Bien entendu, une fois que j'ai descendu mes deux coins en gros dans la bonne plage, puis commencé le grattage,
j'ai fait 24 passes de grattage avant de me rendre compte... que j'avais baissé les mauvais coins. À l'origine, ma
fraiseuse avait une tête qui piquait du nez, donc pour la redresser, j'aurais du réduire l'épaisseur du bloc arrière en
limant les deux coins du haut. J'avais limé les deux coins du bas. Là j'ai tout posé et je suis rentré à la maison.

Je pense que c'est le bon moment pour terminer ce message. Je vous raconterais la suite plus tard.
 
Dernière édition:
misty soul
misty soul
Apprenti
23 Fev 2016
62
  • Auteur de la discussion
  • #2
Voici le second (et probablement dernier) épisode de la saga de l'alignement de la broche d'une petite fraiseuse.

Ayant découvert avec dépit que je m'étais trompé dans le sens de la pente à donner à la face B du bloc arrière
de la tête, la correction naturelle à faire était simplement de limer encore plus les coins supérieurs pour
inverser à nouveau cette pente. N'ayant pas encore de comparateur ou de règle optique intégrés dans les
avant bras, cette opération se fait par essai et erreur en mesurant toute l'épaisseur du bloc arrière (l'écart entre
les faces B et C) au niveau des quatre coins avec un pied à coulisse (au niveau de précision d'une lime,
c'est suffisant), et en faisant attention à avoir des surfaces à peu près planes. Une fois les dimensions
grossièrement atteintes, j'ai tenté de les mesurer plus précisément en posant le bloc sur le marbre et en utilisant
à nouveau un comparateur. C'était présomptueux, l'état de surface en sortant de limage (même avec une lime
fine de très bonne qualité) est vu par le comparateur comme un chaos montagneux. Quand on promène la bille
du palpeur horizontalement sur la surface d'un ou deux milimètres alors qu'à l'œil cela semble assez lisse,
l'aiguille du palpeur s'affole totalement ; il faut dire que j'utilisais un palpeur avec une précision de 2µm et
une amplitude de 0.2mm, cela aurait été moins impressionnant avec un palpeur au centième. Toujours est-il
que les mesures en sortie de limage n'étaient pas du tout représentatives.

On est donc reparti dans une phase de grattage (passage au bleu sur le marbre, grattage avec un grattoir
carbure, passage au bleu au marbre...) pendant une bonne vingtaine de passes, en espérant, mais sans aucune
garantie, que la surface que l'on est en train de rectifier aura à terme la bonne pente. Une fois la surface lisse
mais cette fois à l'échelle de ce que mesure un comparateur, on peut mesurer les hauteurs relatives des
quatre coins quand le bloc est posé sur le marbre en, appui sur ses queues d'arondes qui elles sont réputées
planes et surtout correspondre par principe à la direction de glissement de l'axe Z colonne (c'était là l'intérêt
de changer la pente de la surface B relativement à la surface C) :
mesure coins.jpg

Les positions des coins obtenues par limage contrôlé au pied à coulisse plus grattage à l'aveugle s'avèrent
après ces mesures n'être que très grossièrement dans le bon domaine. La surface était voilée (les quatre
coins étant à des hauteurs différentes) et même si on avait enfin créé une pente dans le bon sens, elle
était fausse de plusieurs centièmes. Alors qu'à l'origine je devais baisser une paire de coins de 5.5 centièmes,
puis une fois identifié mon erreur baisser les autres coins d'environ 10 centièmes, après le limage
j'avais encore 3.5 centièmes d'erreur. J'avais progressé, mais pas vraiment beaucoup et cela commençait
à devenir déprimant.

Le problème est que je n'avais accès à ce moment là qu'à des procédés purement manuels. La lime
permettait d'enlever de grandes quantité de matière mais était très imprécise (en tout cas sur une surface
de près de 10cm de côté). Le grattage était très précis mais n'enlevait que des épaisseurs infimes. Je
n'avais aucun outil entre ces deux extrêmes. Je me suis alors résolu à enlever mes centièmes entièrement
au grattoir. Je n'utilisais par contre pas le marquage au bleu entre les phases, mais plutôt le palpeur, et
je travaillais zone par zone : un coin après l'autre, puis les milieux des côtés, soit huit points dont je
réglais la hauteur par rapport à un objectif de pente. Cette technique s'avéra payante et finalement
assez rapide. Le bloc est en fonte qui s'usine bien au grattoir. Mon grattoir manuel est en carbure. La
fonte l'use vite et il faut le réaffuter souvent, surtout quand on fait des passes énergiques pour enlever
beaucoup de métal (on parle de centièmes, ce qui est beaucoup pour un grattoir). J'ai fait au hasard
une première série de dix passes de grattage croisées sur un coin, avec des coups de grattoir plutôt
longs, en appuyant beaucoup et avec le grattoir assez incliné, sans mesure entre les passes. Ces
dix passes se font en une ou deux minutes à peine. J'ai ensuite mesuré la nouvelle hauteur du coin
ainsi attaqué, ce qui m'a permis d'étalonner mon nombre de passes. En gros, dans ces conditions
j'enlevais 1µm par passe. Donc pour chaque centième je devais faire 10 passes de ce style. J'ai repris
mes hauteurs actuelles, ai calculé de nouveaux objectifs de hauteur pour les coins et compté les
passes énergiques : 35 d'un côté, 5 de l'autre 18 du troisième... En une demi-heure une heure, j'avais
enfin amené mes coins aux hauteurs que je voulais, de façon indépendante les uns des autres.
La surface entre les huits points retouchés individuellement était évidemment loin d'être plane,
mais on pouvait espérer qu'avec une références correctes, le grattage en remplaçant les mesures
au palpeur pour fixer les dimensions par du marquage au bleu pour obtenir un plan serait
efficace et que je convergerais vers un plan ayant la bonne pente.

Dans la pratique, il a fallut recommencer plusieurs fois le cycle suivant :
  1. remontage des deux blocs de la tête,
  2. remontage de la tête sur la colonne,
  3. installation de la barre de test,
  4. alignement en X en faisant tourner les deux blocs l'un par rapport à l'autre avec un maillet de positionnement pour éviter le couplage des erreurs en X et en Y,
  5. prise des mesures dh, db, eh, eb,
  6. démontage de la tête
  7. calcul de l'erreur de pente résiduelle,
  8. mesure des hauteurs courantes des coins sur le marbre,
  9. combinaison de la pente actuelle et de l'erreur de pente à compenser au prochain cycle,
  10. correction des dimensions au palpeur avec grattage énergique,
  11. rééquilibrage du plan avec marquage au bleu et grattage normal.
J'observais par contre un certain progrès d'un cycle à l'autre.

La photo suivante montre mon tableau de référence après un de ces cycles :
alignement intermediaire.jpg

Il faut commencer à le lire par la partie en haut à droite, qui regroupe les mesures obtenues sur la barre de test. On voit ainsi
dbmin = 50 µm, dbmax = 56µm d'où db = 53µm pour une position basse de tête notée A = 243 mm sur ce tableau alors qu'elle
était notée zb sur le schéma du premier message. En haut, on voit dhmin = 52µm, dhmax = 82µm d'où dh = 67µm pour un
B = zh = 43 mm. Donc les mesures sur la partie avant de la barre montrent une pente de 67 - 53 = 14 µm pour un déplacement
de 243 - 43 = 200 mm. Les mesures côté arrière donnent pour leur part une pente de +16µm/200mm. Bref la pente moyenne
obtenue par les deux jeux de mesure était de 15µm/200mm. C'était bien mieux qu'au départ !
Cette pente ramenée à la hauteur de la tête (la longueur de la surface B à ajuster) donne 8.25 µm/110mm (au milieu à gauche
du tableau). Les mesures courantes sur les coins de la face B donnent des hauteurs de 24µm, 24µm, 70µm et 68µm. On voit
qu'il y a déjà une pente importante (en gros 45µm entre le haut et le bas), ce qui s'explique par le fait que l'on ait déjà compensé
une bonne partie de l'erreur initiale au cours des cycles précédents. On voir également que la face reste vrillée, mais très peu.
La pente étant trop forte, on veut la réduire et corriger le vrillage. On se donne donc des objectifs de hauteurs de coins à
24µm, 24µm, 61µm, 61µm. Il faut donc 9 passes énergiques sur un coin pour gagner 9µm, et 7 sur l'autre. Et on est reparti
pour un tour.

Pour les dernières mesures, les erreurs devenant très faibles, il était difficile de faire correctement l'alignement en
X avec le maillet. Il fallait d'autre part trouver un moyen de préserver cet alignement avec les boulons relativement serrés.
La procédure tout monter, tapoter, mesurer, tout démonter, serrer un peu les boulons qui maintiennent les blocs entre
eux, remonter et remesurer ne donnait pas de bons résultats. À chaque remontage la tête avait tourné aléatoirement.
J'ai donc mis en place temporairement une plaque maintenue contre un bloc par des serre-joints et avec deux vis dans
des trous taraudés pour pousser l'autre bloc en douceur même avec les boulons assez serrés :
verins alignement en X.jpg

Cela est très efficace !

Les dernières mesures réalisées ainsi sont les suivantes :
alignement final.jpg


Les résultats ont largement dépassé mes espoirs les plus fous : la pente mesurée sur la face avant de la barre
est de 5µm/200mm et sur la face arrière de 1µm/200mm, soit une moyenne de 3µm/200mm !

Je pense que je vais également rendre définitif le système de vérin pour aligner la tête en X avec la plaque et les deux vis
(mais en recoupant la plaque aux bonnes dimensions et en retirant les serre-joints...)

Prochaine étape, aligner le Z devenu commun entre broche et colonne de façon perpendiculaire par rapport à la
table. Je pense que là encore je vais utiliser du grattage plutôt que des feuilles de calage. Je vais encore me mettre du bleu partout.
 
Dernière édition:
R
rabotnuc
Compagnon
16 Avr 2008
4 870
fr-50cherbourg
bonjour,
bravo, l'ajout du réglage à vis est important, peut-être en ajouter un également sur le coté? parce que il n'y a pas de pivot fixe entre tes 2 pieces. Une tête de fraiseuse pivote autour d'une base circulaire, ce qui permet d'avoir un réglage très fin, rigide et une bonne répétitivité. Si tu pouvais avoir un pion de centrage entre tes 2 pièces (en + des 4 boulons) le réglage serait grandement facilité, en l'absence de ce pivot, la 2eme plaque de réglage sur le coté pourrait faire l'affaire, à mon avis :).
sinon sur les perceuses et les fraiseuses, la tolérance de perpendicularité entre la broche et la table axe y est dans le sens du pincement (légèrement fermé ). Tu devrais profiter de tes mesures pour vérifier la flexion lorsque la broche est en appui à différentes pressions.
 
M
MCrevot
Ouvrier
1 Jan 2016
466
Bravo, gros chantier, mais le résultat est là ! explications très détaillées, ça va en aider certains ...

j'ai à peu-près la même, heureusement pas ce pb ; j'ai 2 goupilles de centrage entre bloc crémaillère et bloc broche, en en gardant une il serait aisé de rajouter un réglage "latéral".

Michel
 
misty soul
misty soul
Apprenti
23 Fev 2016
62
  • Auteur de la discussion
  • #5
Merci pour vos retours.

Je vais donc pérenniser le réglage fin. J'imaginais au départ mettre également les vis poussantes sur le côté, mais le boitier de commande se fixe sur le flanc gauche et la vis de réglage fin du mouvement en Z est installée quant à elle sur le flanc droit. Il faut que je regarde plus précisément s'il reste de la place.

L'idée d'un pion de centrage me plaît beaucoup. Par contre, je ne sais pas si je pourrais faire en alésage précis pour le loger avec juste du matériel de bricolage. Peut-être pourrais-je tenter de faire un trou dans le bloc arrière à travers un guide avec une perceuse et d'y placer une goupille précise que je collerais ? L'alésage correspondant dans le bloc avant peut peut-être se tenter sur le tour, la pièce étant plus petite. Autre possibilité, faire les trous avec un foret plus petit et terminer avec un alésoir à main, mais alors il faut que je commande foret et alésoir.

Pour les explications détaillées, c'est un peu mon dada. Même si ce n'est pas mon métier principal, je fais quelques dizaines d'heures d'enseignement chaque année, j'adore enseigner. Un forum tel que celui-ci est un moyen de partager les expériences et de s'entr'aider.
 
J
jojomouth
Apprenti
10 Sept 2012
123
Franche comté
l'aiguille du palpeur s'affole totalement

Bonjour pour ce problème là je mouille la surface à palper avec du liquide de coupe ou avec du pétrole ,ça évite de rendre épileptique et ne fausse absolument pas la mesure. J'ai pas dis de l'huile hein! il faut que ce soit liquide quand même. Même chose au tour.

Bon courage.
 
misty soul
misty soul
Apprenti
23 Fev 2016
62
  • Auteur de la discussion
  • #7
Je ne connaissais pas l'astuce du liquide ! Merci !
 
R
rabotnuc
Compagnon
16 Avr 2008
4 870
fr-50cherbourg
Pour le centrage, tu peux envisager un pion concentrique à une des vis, comme sur une culasse de voiture (ou le démarreur). C'est un pion creux fendu en oblique, voir dans un garage ou une casse. En ce cas, il faut un foret étagé pour agrandir sur 7/8mm de profondeur un trou et le trou correspondant au diametre du pion en se centrant sur le trou existant.
Ceci dit, ce que tu as fait marche très bien, prévoir des contre-écrous pour pas que les vis se desserrent.
 
Haut